本发明涉及印染应用
技术领域：
，具体为一种旗布面料的制作方法。
背景技术：
：旗布，用作制旗和节日装饰，现行的旗布主要用作制彩旗，但是现有的旗布由于在涤纶染色工艺中的缺陷，使得染色后的面料的两面出现色差，会造成视觉上的效果差，为此，我们提出一种旗布面料的制作方法。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种旗布面料的制作方法，以解决上述
背景技术：
中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种旗布面料的制作方法，包括以下步骤：s1、建模：利用计算机辅助设计将旗布面料的花纹进行设计建模，再将建成的三维模型逐层扫描得到旗布面料的数据，将旗布面料的数据传输入3d打印设备中备用；s2、汽蒸预定型：将面料放进蒸汽箱内，抽去空气呈真空状，往蒸汽箱内注入蒸汽汽蒸150-160mim，蒸汽压力控制为0.10-0.14mpa，汽蒸的温度控制为110-120℃，对面料进行预收缩定型处理，汽蒸后保温25-35min；s3、退浆：在退浆机加入去油剂和退浆剂对预定型后的面料进行去油去浆处理；s4、煮布：将去油去浆后的面料置于染色机中，加入用高温耐碱精炼剂和螯合分散剂按3:2的比例配置而成的煮布液，在80-100℃的温度下煮布10-20min，去液；s5、漂白：煮布结束后降温至25-35℃，加入由双氧水、聚乙酸钠、次氯酸钠、柠檬酸按质量比为5:3:1:1配置而成的漂白剂进行漂白，漂白40-60min，去液；s6、上色：常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节ph至9-10，往染色机内加水至浸没面料，接着盖上缸盖，然后按照特定的染色升温曲线，由电脑自动控制先升温至70-80℃，控温10-12min，再升温至100-110℃，控温10-12min，再升温至120-125℃，控温10-12min，最后升温至130-140℃，控温50-60min，染色完成后采用高温直排；s7、定型烘干：采用热风松式烘干机，对染色后的面料进行烘干定型处理，保持温度为80-90℃，烘干时间为5-10min，烘干转速为20-30y/min；s8、打印制作：将步骤s7中得到的旗布面料放置在3d打印设备上，依据步骤s1得到的旗布面料的数据，经3d打印机喷嘴打印，得到基于3d打印的旗布面料。优选的，所述步骤s3中的退浆机采用连续松式退浆机，退浆机的转速为30-40m/min，退浆温度为92-94℃，退浆时间为35-45min。优选的，所述步骤s3中的去油剂采用tx系列的去油剂进行去油处理；退浆剂采用为100%的烧碱，浓度为6-8g/l；浴比为10:1。优选的，所述面料为轻薄松软的平纹织物。优选的，所述高温耐碱精炼剂为以磷酸酯及脂肪醇聚氧乙烯为主的多种表面活性剂的复配物。优选的，所述步骤s6中的染色液由以下原料按重量组分混合而成：去离子水500-700份、匀染剂6-7份、螯合分散剂10-12份、染色稀释剂40-80份、染色剂20-30份、染色分散助剂5-10份。优选的，所述匀染剂为ph-95；所述螯合分散剂为bz-d01；所述染色稀释剂为元明粉；染色剂为纯天然植物染色剂；染色分散助剂为10-30微米级白云母粉。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明利用汽蒸使面料在进入染色前就进行缓慢均匀的收缩，达到正反面一致的预收缩定型的效果，使面料在进入染色工序后不会再发生强烈的收缩，防止了面料的正反面纱线压紧覆盖而造成面料的两面密度不一的缺陷，保证了染色色泽均匀，在精选的匀染剂和螯合分散剂的作用下，染色色差小，色牢度高，同时本发明在高温染色时采用特定的染色升温曲线，由电脑自动严格控制染色升温速度及保温时间，保证染色的均匀，染料上染的牢度更好，再通过多次的升温与保温，保证染料充分吸收到面料内部，同时改变了面料中涤纶分子的内部结构，去除了涤纶纤维手感较硬，舒适性差的特点。具体实施方式下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明提供如下技术方案：实施例1一种旗布面料的制作方法，包括以下步骤：s1、建模：利用计算机辅助设计将旗布面料的花纹进行设计建模，再将建成的三维模型逐层扫描得到旗布面料的数据，将旗布面料的数据传输入3d打印设备中备用；s2、汽蒸预定型：将面料放进蒸汽箱内，抽去空气呈真空状，往蒸汽箱内注入蒸汽汽蒸150mim，蒸汽压力控制为0.10mpa，汽蒸的温度控制为110℃，对面料进行预收缩定型处理，汽蒸后保温25min；s3、退浆：在退浆机加入去油剂和退浆剂对预定型后的面料进行去油去浆处理；退浆机采用连续松式退浆机，退浆机的转速为30m/min，退浆温度为92℃，退浆时间为35min，去油剂采用tx系列的去油剂进行去油处理；退浆剂采用为100%的烧碱，浓度为6g/l；浴比为10:1。s4、煮布：将去油去浆后的面料置于染色机中，加入用高温耐碱精炼剂和螯合分散剂按3:2的比例配置而成的煮布液，在80℃的温度下煮布10min，去液；s5、漂白：煮布结束后降温至25℃，加入由双氧水、聚乙酸钠、次氯酸钠、柠檬酸按质量比为5:3:1:1配置而成的漂白剂进行漂白，漂白40min，去液；s6、上色：常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节ph至9，往染色机内加水至浸没面料，接着盖上缸盖，然后按照特定的染色升温曲线，由电脑自动控制先升温至70℃，控温10min，再升温至100℃，控温10min，再升温至120℃，控温10min，最后升温至130℃，控温50min，分段升温，用以增加染料的吸尽率，染色完成后采用高温直排；s7、定型烘干：采用热风松式烘干机，对染色后的面料进行烘干定型处理，保持温度为80℃，烘干时间为10min，烘干转速为30y/min；s8、打印制作：将步骤s7中得到的旗布面料放置在3d打印设备上，依据步骤s1得到的旗布面料的数据，经3d打印机喷嘴打印，得到基于3d打印的旗布面料。面料为轻薄松软的平纹织物，用于旗布制作，高温耐碱精炼剂为以磷酸酯及脂肪醇聚氧乙烯为主的多种表面活性剂的复配物，步骤s6中的染色液由以下原料按重量组分混合而成：去离子水500份、匀染剂6份、螯合分散剂10份、染色稀释剂40份、染色剂20份、染色分散助剂5份，匀染剂为ph-95；螯合分散剂为bz-d01；染色稀释剂为元明粉；染色剂为纯天然植物染色剂；染色分散助剂为10-30微米级白云母粉。实施例2一种旗布面料的制作方法，包括以下步骤：s1、建模：利用计算机辅助设计将旗布面料的花纹进行设计建模，再将建成的三维模型逐层扫描得到旗布面料的数据，将旗布面料的数据传输入3d打印设备中备用；s2、汽蒸预定型：将面料放进蒸汽箱内，抽去空气呈真空状，往蒸汽箱内注入蒸汽汽蒸155mim，蒸汽压力控制为0.12mpa，汽蒸的温度控制为115℃，对面料进行预收缩定型处理，汽蒸后保温30min；s3、退浆：在退浆机加入去油剂和退浆剂对预定型后的面料进行去油去浆处理；退浆机采用连续松式退浆机，退浆机的转速为35m/min，退浆温度为93℃，退浆时间为40min，去油剂采用tx系列的去油剂进行去油处理；退浆剂采用为100%的烧碱，浓度为7g/l；浴比为10:1。s4、煮布：将去油去浆后的面料置于染色机中，加入用高温耐碱精炼剂和螯合分散剂按3:2的比例配置而成的煮布液，在90℃的温度下煮布15min，去液；s5、漂白：煮布结束后降温至30℃，加入由双氧水、聚乙酸钠、次氯酸钠、柠檬酸按质量比为5:3:1:1配置而成的漂白剂进行漂白，漂白50min，去液；s6、上色：常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节ph至9.5，往染色机内加水至浸没面料，接着盖上缸盖，然后按照特定的染色升温曲线，由电脑自动控制先升温至75℃，控温11min，再升温至105℃，控温11min，再升温至123℃，控温11min，最后升温至135℃，控温55min，分段升温，用以增加染料的吸尽率，染色完成后采用高温直排；s7、定型烘干：采用热风松式烘干机，对染色后的面料进行烘干定型处理，保持温度为85℃，烘干时间为7min，烘干转速为25y/min；s8、打印制作：将步骤s7中得到的旗布面料放置在3d打印设备上，依据步骤s1得到的旗布面料的数据，经3d打印机喷嘴打印，得到基于3d打印的旗布面料。面料为轻薄松软的平纹织物，用于旗布制作，高温耐碱精炼剂为以磷酸酯及脂肪醇聚氧乙烯为主的多种表面活性剂的复配物，步骤s6中的染色液由以下原料按重量组分混合而成：去离子水600份、匀染剂6.5份、螯合分散剂11份、染色稀释剂60份、染色剂25份、染色分散助剂7份，匀染剂为ph-95；螯合分散剂为bz-d01；染色稀释剂为元明粉；染色剂为纯天然植物染色剂；染色分散助剂为10-30微米级白云母粉。实施例3一种旗布面料的制作方法，包括以下步骤：s1、建模：利用计算机辅助设计将旗布面料的花纹进行设计建模，再将建成的三维模型逐层扫描得到旗布面料的数据，将旗布面料的数据传输入3d打印设备中备用；s2、汽蒸预定型：将面料放进蒸汽箱内，抽去空气呈真空状，往蒸汽箱内注入蒸汽汽蒸160mim，蒸汽压力控制为0.14mpa，汽蒸的温度控制为120℃，对面料进行预收缩定型处理，汽蒸后保温35min；s3、退浆：在退浆机加入去油剂和退浆剂对预定型后的面料进行去油去浆处理；退浆机采用连续松式退浆机，退浆机的转速为40m/min，退浆温度为94℃，退浆时间为45min，去油剂采用tx系列的去油剂进行去油处理；退浆剂采用为100%的烧碱，浓度为8g/l；浴比为10:1。s4、煮布：将去油去浆后的面料置于染色机中，加入用高温耐碱精炼剂和螯合分散剂按3:2的比例配置而成的煮布液，在100℃的温度下煮布20min，去液；s5、漂白：煮布结束后降温至35℃，加入由双氧水、聚乙酸钠、次氯酸钠、柠檬酸按质量比为5:3:1:1配置而成的漂白剂进行漂白，漂白60min，去液；s6、上色：常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节ph至10，往染色机内加水至浸没面料，接着盖上缸盖，然后按照特定的染色升温曲线，由电脑自动控制先升温至80℃，控温12min，再升温至110℃，控温12min，再升温至125℃，控温12min，最后升温至140℃，控温60min，染色完成后采用高温直排；s7、定型烘干：采用热风松式烘干机，对染色后的面料进行烘干定型处理，保持温度为90℃，烘干时间为10min，烘干转速为30y/min；s8、打印制作：将步骤s7中得到的旗布面料放置在3d打印设备上，依据步骤s1得到的旗布面料的数据，经3d打印机喷嘴打印，得到基于3d打印的旗布面料。面料为轻薄松软的平纹织物，用于旗布制作，高温耐碱精炼剂为以磷酸酯及脂肪醇聚氧乙烯为主的多种表面活性剂的复配物，步骤s6中的染色液由以下原料按重量组分混合而成：去离子水700份、匀染剂7份、螯合分散剂12份、染色稀释剂80份、染色剂30份、染色分散助剂10份，匀染剂为ph-95；螯合分散剂为bz-d01；染色稀释剂为元明粉；染色剂为纯天然植物染色剂；染色分散助剂为10-30微米级白云母粉。为体现本发明的有益效果，做出如下实验：选取按照实施例1、实施例2、实施例3方法制得的旗布面料作为试验例1、试验例2、试验例3，从市面上随机购买不同品牌的两种旗布作为对比例1和对比例2，对其水洗色牢度、皂洗色牢度进行检测，检测结果如下表1所示：表1水洗色牢度皂洗色牢度肉眼观察试验例14级4级两面几乎无色差试验例25级4级两面几乎无色差试验例34级5级两面无色差对比例12级2级两面有色差对比例22级1级两面有色差由实验可得，由本发明制得的旗布面料的水洗色牢度、皂洗色牢度均优于普通方法制得的旗布面料，同时，采用本发明制得的旗布面料，其两面无色差。本发明利用汽蒸使面料在进入染色前就进行缓慢均匀的收缩，达到正反面一致的预收缩定型的效果，使面料在进入染色工序后不会再发生强烈的收缩，防止了面料的正反面纱线压紧覆盖而造成面料的两面密度不一的缺陷，保证了染色色泽均匀，在精选的匀染剂和螯合分散剂的作用下，染色色差小，色牢度高，同时本发明在高温染色时采用特定的染色升温曲线，由电脑自动严格控制染色升温速度及保温时间，保证染色的均匀，染料上染的牢度更好，再通过多次的升温与保温，保证染料充分吸收到面料内部，同时改变了面料中涤纶分子的内部结构，去除了涤纶纤维手感较硬，舒适性差的特点，采用3d打印技术，缩短产品的研制周期，提高生产率和降低生产成本，简化了整个生产流程，具有快速有效的特点。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。当前第1页12