本发明涉及复合材料制品技术领域，尤其涉及一种天然纤维与化学纤维混合制备方法。
背景技术：
天然纤维因具有安全和亲肤等特性，越来越受到消费者的青睐。常用的天然纤维有竹原纤维、麻纤维、椰棕纤维、棕纤维等。由于天然纤维具有不熔的特性，所以，天然纤维通常采用针刺法工艺成布。针刺法是生产无纺布的常用方法，因为采用针刺法制成的无纺布的纤维间的连接均为物理缠结，使得基材的机械强度比较低，导致使用时必须采用较高的基重，且天然纤维的价格一般较高，使用基重越高，产生的成本也越高，这也是制约天然纤维更广泛使用的因素之一，因而急需改变。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述的问题，而提出的一种天然纤维与化学纤维混合制备方法。为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种天然纤维与化学纤维混合制备方法，该方法包括如下步骤：
步骤一：原料计量，取步骤一处理后的天然纤维/化学纤维分别放入不同通道的计量输送设备内，计量设备按照提前设定好的混合比，将天然纤维/化学纤维经由计量后送入皮带输送机，称重后的天然纤维/化学纤维经皮带输送机输送入混合纤维开松机进行混合开松，开松后的混合纤维呈蓬松状且杂乱无章，虽然再次通过开松机进行二次开松处理，开松后混合纤维各自分散，并呈较均匀的混杂纤维状；
步骤二：气流铺装，开松后的混合纤维送入无纺织气流铺网系统进行铺装，形成有序且蓬松的纤维网坯；
步骤三：针刺成毡，将纤维网坯进行干铺，然后用针刺机进行针刺处理，针刺机针刺密度250±50刺/cm2，针刺频率550±50次/分钟；然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.6-1.8mm；再进行第二遍针刺，调整针刺机的针刺密度350±50刺/cm2，针刺频率650±50次/分钟，然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.5mm，针刺后形成毡子，将针刺好的毡子送入卷筒机进行打卷，形成复合材料布材；
步骤四：压制成型，将步骤三中制备的复合材料布材通过熔化后再冷固来实现成材，热压温度为120℃，热压压力为2-4mpa，热压后的最终密度为1.02g/cm3，热压时间：热压时间为2分钟/mm，总热压时间为4-8分钟，将浸渍过阻燃剂的天然纤维/化学纤维干燥，使其含水率达到3-8%，减小水分对复合板材的影响，热压时采取呼吸式热压，即热压1-4分钟后再卸压保持1-4分钟，最后再热压1-4分钟，最后经过冷压定型成板，制成复合板材。
在本发明的优选中，所述天然纤维包括竹原纤维、麻纤维、椰棕纤维、棕纤维、椰子纤维、黄麻、剑麻、苎麻、亚麻中的一种或多种。
在本发明的优选中，所述天然纤维和化学纤维的混合比为1:3、1:2、1:1、3:1、2:1。
本发明的有益效果在于：
天然纤维／化学纤维复合材料在一定温度下，化学纤维在高温下融化，熔融状态的化学纤维具有一定的流动性，使其均匀的分布在天然纤维的缝隙之间，再给予一定的压力使天然纤维／化学纤维充分粘合，最后经过冷压定型成板，有效解决了传统技术中天然纤维的价格较高，使用基重较低的问题，且浸渍阻燃剂可进一步增加二者的阻燃性能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
一种天然纤维与化学纤维混合制备方法，该方法包括如下步骤：
在本发明的优选实施例中，所述天然纤维包括竹原纤维、麻纤维、椰棕纤维、棕纤维、椰子纤维、黄麻、剑麻、苎麻、亚麻中的一种或多种。
步骤一：原料计量，取步骤一处理后的天然纤维/化学纤维分别放入不同通道的计量输送设备内，计量设备按照提前设定好的混合比，在本发明的优选实施例中，所述天然纤维和化学纤维的混合比为1:3、1:2、1:1、3:1、2:1，将天然纤维/化学纤维经由计量后送入皮带输送机，称重后的天然纤维/化学纤维经皮带输送机输送入混合纤维开松机进行混合开松，开松后的混合纤维呈蓬松状且杂乱无章，虽然再次通过开松机进行二次开松处理，开松后混合纤维各自分散，并呈较均匀的混杂纤维状；
步骤二：气流铺装，开松后的混合纤维送入无纺织气流铺网系统进行铺装，形成有序且蓬松的纤维网坯；
步骤三：针刺成毡，将纤维网坯进行干铺，然后用针刺机进行针刺处理，针刺机针刺密度250刺/cm2，针刺频率550次/分钟；然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.6mm；再进行第二遍针刺，调整针刺机的针刺密度350刺/cm2，针刺频率650次/分钟，然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.5mm，针刺后形成毡子，将针刺好的毡子送入卷筒机进行打卷，形成复合材料布材；
步骤四：压制成型，将步骤三中制备的复合材料布材通过熔化后再冷固来实现成材，热压温度为120℃，热压压力为2mpa，热压后的最终密度为1.02g/cm3，热压时间：热压时间为2分钟/mm，总热压时间为4分钟，将浸渍过阻燃剂的天然纤维/化学纤维干燥，使其含水率达到3%，减小水分对复合板材的影响，热压时采取呼吸式热压，即热压1分钟后再卸压保持1分钟，最后再热压1分钟，最后经过冷压定型成板，制成复合板材。
实施例二
一种天然纤维与化学纤维混合制备方法，该方法包括如下步骤：
步骤一：原料计量，取步骤一处理后的天然纤维/化学纤维分别放入不同通道的计量输送设备内，计量设备按照提前设定好的混合比，将天然纤维/化学纤维经由计量后送入皮带输送机，称重后的天然纤维/化学纤维经皮带输送机输送入混合纤维开松机进行混合开松，开松后的混合纤维呈蓬松状且杂乱无章，虽然再次通过开松机进行二次开松处理，开松后混合纤维各自分散，并呈较均匀的混杂纤维状；
步骤二：气流铺装，开松后的混合纤维送入无纺织气流铺网系统进行铺装，形成有序且蓬松的纤维网坯；
步骤三：针刺成毡，将纤维网坯进行干铺，然后用针刺机进行针刺处理，针刺机针刺密度280刺/cm2，针刺频率580次/分钟；然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.7mm；再进行第二遍针刺，调整针刺机的针刺密度380刺/cm2，针刺频率680次/分钟，然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.5mm，针刺后形成毡子，将针刺好的毡子送入卷筒机进行打卷，形成复合材料布材；
步骤四：压制成型，将步骤三中制备的复合材料布材通过熔化后再冷固来实现成材，热压温度为120℃，热压压力为3mpa，热压后的最终密度为1.02g/cm3，热压时间：热压时间为2分钟/mm，总热压时间为6分钟，将浸渍过阻燃剂的天然纤维/化学纤维干燥，使其含水率达到5%，减小水分对复合板材的影响，热压时采取呼吸式热压，即热压2分钟后再卸压保持2分钟，最后再热压2分钟，最后经过冷压定型成板，制成复合板材。
实施例三
一种天然纤维与化学纤维混合制备方法，该方法包括如下步骤：
步骤一：原料计量，取步骤一处理后的天然纤维/化学纤维分别放入不同通道的计量输送设备内，计量设备按照提前设定好的混合比，将天然纤维/化学纤维经由计量后送入皮带输送机，称重后的天然纤维/化学纤维经皮带输送机输送入混合纤维开松机进行混合开松，开松后的混合纤维呈蓬松状且杂乱无章，虽然再次通过开松机进行二次开松处理，开松后混合纤维各自分散，并呈较均匀的混杂纤维状；
步骤二：气流铺装，开松后的混合纤维送入无纺织气流铺网系统进行铺装，形成有序且蓬松的纤维网坯；
步骤三：针刺成毡，将纤维网坯进行干铺，然后用针刺机进行针刺处理，针刺机针刺密度300刺/cm2，针刺频率600次/分钟；然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.8mm；再进行第二遍针刺，调整针刺机的针刺密度400刺/cm2，针刺频率700次/分钟，然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.5mm，针刺后形成毡子，将针刺好的毡子送入卷筒机进行打卷，形成复合材料布材；
步骤四：压制成型，将步骤三中制备的复合材料布材通过熔化后再冷固来实现成材，热压温度为120℃，热压压力为4mpa，热压后的最终密度为1.02g/cm3，热压时间：热压时间为2分钟/mm，总热压时间为8分钟，将浸渍过阻燃剂的天然纤维/化学纤维干燥，使其含水率达到8%，减小水分对复合板材的影响，热压时采取呼吸式热压，即热压3分钟后再卸压保持3分钟，最后再热压3分钟，最后经过冷压定型成板，制成复合板材。
实施例四
一种天然纤维与化学纤维混合制备方法，该方法包括如下步骤：
步骤一：原料计量，取步骤一处理后的天然纤维/化学纤维分别放入不同通道的计量输送设备内，计量设备按照提前设定好的混合比，将天然纤维/化学纤维经由计量后送入皮带输送机，称重后的天然纤维/化学纤维经皮带输送机输送入混合纤维开松机进行混合开松，开松后的混合纤维呈蓬松状且杂乱无章，虽然再次通过开松机进行二次开松处理，开松后混合纤维各自分散，并呈较均匀的混杂纤维状；
步骤二：气流铺装，开松后的混合纤维送入无纺织气流铺网系统进行铺装，形成有序且蓬松的纤维网坯；
步骤三：针刺成毡，将纤维网坯进行干铺，然后用针刺机进行针刺处理，针刺机针刺密度300刺/cm2，针刺频率600次/分钟；然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.8mm；再进行第二遍针刺，调整针刺机的针刺密度350刺/cm2，针刺频率650次/分钟，然后利用滚压机对刺后的毡进行辊压，滚压至1.5mm，针刺后形成毡子，将针刺好的毡子送入卷筒机进行打卷，形成复合材料布材；
步骤四：压制成型，将步骤三中制备的复合材料布材通过熔化后再冷固来实现成材，热压温度为120℃，热压压力为3mpa，热压后的最终密度为1.02g/cm3，热压时间：热压时间为2分钟/mm，总热压时间为6分钟，将浸渍过阻燃剂的天然纤维/化学纤维干燥，使其含水率达到5%，减小水分对复合板材的影响，热压时采取呼吸式热压，即热压4分钟后再卸压保持4分钟，最后再热压4分钟，最后经过冷压定型成板，制成复合板材。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。