一种运行高效的纺织印染工艺的制作方法

本发明涉及纺织印染技术领域，尤其是一种运行高效的纺织印染工艺。

背景技术：

纺织印染是人类所创造的最普及、最广泛的一种工艺技术，纺织印染技艺在我国的各部分地区均普遍存在，各个地区的工艺流程具有一定的相似性，同时也具有一定的区域民族特色性，体现着我国多种多样的民族文化和民族特色。近年来，随着我国经济的快速发展，我国的纺织印染工艺进入了高速发展期，纺织以及印染设备和技术水平大幅度提升，生产工艺和设备不断地更新改进提高，但是现阶段印染纺织行业过程中产生的废水污染问题仍然亟待解决。印染过程中产生污染的主要原因是化工合成染料产生的废水中有机污染物含量高、碱性大、成分复杂，而生态纺织染料的制作原材料为天然植物色素，植物色素取自植物花果、叶子、树皮和树根，因此，生态纺织染料具有对环境无污染、对人体健康无危害等优点，但生态纺织染料存在提取过程复杂、批量生产困难、色牢度低等缺陷，因此，本发明提一种运行高效的纺织印染工艺可优化纺织印染工艺，提高生态纺织染料的色牢度，降低纺织印染工艺带来的污染。

技术实现要素：

为了提高现有技术中生态纺织染料的色牢度，减少纺织印染过程中产生的废水量，本发明提供一种运行高效的纺织印染工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种运行高效的纺织印染工艺，包括以下步骤：

(1)坯布：取成卷的坯布在退卷机上进行退卷；

(2)烧毛：对退卷的坯布进行去灰和除杂质、正反面检查以及坯布缝头，之后将缝制好的坯布送至烧毛机中进行烧毛处理，以除去坯布上的毛边和毛球；

(3)退浆：采取酶法退浆去除织物上的浆料；

(4)煮炼：在高温弱碱液蒸煮织物，以去除织物杂质，便于染料的吸附和分散；

(5)清洗：先使用95℃的热水进行6道热水洗，然后进行3～6道冷水洗，以除去织物中的盐的含量，最后进行轧洗、干燥；

(6)染色：使用天然植物染料对步骤(5)所得织物进行染色；

(7)固色：将步骤(6)所得布料脱水，之后利用含保险粉的碱性水溶液还原清洗4～6道，再次脱水后使用开幅机拉宽定型；

(8)印花：将步骤(7)所得布料使用印花机进行印花，之后在100～105℃下进行30min汽蒸固色处理；

(9)整理：对步骤(8)所得布料进行烘干处理，经过叠布设备进行开幅和堆叠；

(10)成品：将步骤(9)所得布料进行打包得到布料成品。

上述的一种运行高效的纺织印染工艺，所述步骤(3)中的酶法退浆包括浸渍、保温处理。

上述的一种运行高效的纺织印染工艺，所述浸渍过程中每千克织物使用1～1.2l浸渍液，浸渍温度为65～75℃。

上述的一种运行高效的纺织印染工艺，所述保温处理为汽蒸法处理，即在100～110℃汽蒸30～60s。

上述的一种运行高效的纺织印染工艺，所述步骤(4)煮炼过程具体采用1～3g/l的naoh溶液在95～100℃进行30～40min充分煮炼水洗。

上述的一种运行高效的纺织印染工艺，所述步骤(6)中所述天然植物染料的配方为：花草或果树叶子中提取的植物色素10～12份、乙酸80～100份、醋酸乙烯酯10～30份、植物秸秆屑粉25～30份、2,7-二溴-4-羟基汞荧光黄素二钠盐3～5份。

上述的一种运行高效的纺织印染工艺，所述植物秸秆屑粉为小麦秸秆屑粉或者水稻秸秆屑粉。

上述的一种运行高效的纺织印染工艺，所述步骤(7)中含保险粉的碱性水溶液中保险粉的含量为6～8g/l，氢氧化钠的含量为3～5g/l，所述还原清洗的温度为35℃。

上述的一种运行高效的纺织印染工艺，所述坯布为棉布或麻布。

本发明的有益效果是，本发明提出了一种运行高效的纺织印染工艺，其不仅通过天然植物染料对布料进行染色，产品布料利于人体的健康，绿色无污染，而且在染色和印花后进行两次固色处理，从而使印染得到的布料色牢度较高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细说明。

【实施例1】

一种运行高效的纺织印染工艺，包括以下步骤：

(1)坯布：取成卷的坯布在退卷机上进行退卷；

(2)烧毛：对退卷的坯布进行去灰和除杂质、正反面检查以及坯布缝头，之后将缝制好的坯布送至烧毛机中进行烧毛处理，以除去坯布上的毛边和毛球；

(3)退浆：采取酶法退浆去除织物上的浆料；

(4)煮炼：在高温弱碱液蒸煮织物，以去除织物杂质，便于染料的吸附和分散；

(5)清洗：先使用95℃的热水进行6道热水洗，然后进行3道冷水洗，以除去织物中的盐的含量，最后进行轧洗、干燥；

(6)染色：使用天然植物染料对步骤(5)所得织物进行染色；

(7)固色：将步骤(6)所得布料脱水，之后利用含保险粉的碱性水溶液还原清洗4道，再次脱水后使用开幅机拉宽定型；

(8)印花：将步骤(7)所得布料使用印花机进行印花，之后在100℃下进行30min汽蒸固色处理；

(9)整理：对步骤(8)所得布料进行烘干处理，经过叠布设备进行开幅和堆叠；

(10)成品：将步骤(9)所得布料进行打包得到布料成品。

进一步的，所述步骤(3)中的酶法退浆包括浸渍、保温处理，所述浸渍过程中每千克织物使用1l浸渍液，浸渍温度为65℃，所述保温处理为汽蒸法处理，即在100汽蒸60s。

进一步的，所述步骤(4)煮炼过程具体采用1.2g/l的naoh溶液在95℃进行30min充分煮炼水洗。

进一步的，所述步骤(6)中所述天然植物染料的配方为：玫瑰花提取色素10份、乙酸80份、醋酸乙烯酯10份、水稻秸秆屑粉25份、2,7-二溴-4-羟基汞荧光黄素二钠盐3份。

进一步的，所述步骤(7)中含保险粉的碱性水溶液中保险粉的含量为6g/l，氢氧化钠的含量为3g/l，所述还原清洗的温度为35℃。

进一步的，所述坯布为棉布。

【实施例2】

一种运行高效的纺织印染工艺，包括以下步骤：

(1)坯布：取成卷的坯布在退卷机上进行退卷；

(2)烧毛：对退卷的坯布进行去灰和除杂质、正反面检查以及坯布缝头，之后将缝制好的坯布送至烧毛机中进行烧毛处理，以除去坯布上的毛边和毛球；

(3)退浆：采取酶法退浆去除织物上的浆料；

(4)煮炼：在高温弱碱液蒸煮织物，以去除织物杂质，便于染料的吸附和分散；

(5)清洗：先使用95℃的热水进行6道热水洗，然后进行4道冷水洗，以除去织物中的盐的含量，最后进行轧洗、干燥；

(6)染色：使用天然植物染料对步骤(5)所得织物进行染色；

(7)固色：将步骤(6)所得布料脱水，之后利用含保险粉的碱性水溶液还原清洗4～6道，再次脱水后使用开幅机拉宽定型；

(8)印花：将步骤(7)所得布料使用印花机进行印花，之后在102℃下进行30min汽蒸固色处理；

(9)整理：对步骤(8)所得布料进行烘干处理，经过叠布设备进行开幅和堆叠；

(10)成品：将步骤(9)所得布料进行打包得到布料成品。

进一步的，所述步骤(3)中的酶法退浆包括浸渍、保温处理，所述浸渍过程中每千克织物使用1.1l浸渍液，浸渍温度为70℃，所述保温处理为汽蒸法处理，即在105℃汽蒸40s。

进一步的，所述步骤(4)煮炼过程具体采用2g/l的naoh溶液在98℃进行35min充分煮炼水洗。

进一步的，所述步骤(6)中所述天然植物染料的配方为：树叶提取素11份、乙酸90份、醋酸乙烯酯20份、小麦秸秆屑粉28份、2,7-二溴-4-羟基汞荧光黄素二钠盐4份。

进一步的，所述步骤(7)中含保险粉的碱性水溶液中保险粉的含量为7g/l，氢氧化钠的含量为4g/l，所述还原清洗的温度为35℃。

进一步的，所述坯布为棉布。

【实施例3】

一种运行高效的纺织印染工艺，包括以下步骤：

(1)坯布：取成卷的坯布在退卷机上进行退卷；

(2)烧毛：对退卷的坯布进行去灰和除杂质、正反面检查以及坯布缝头，之后将缝制好的坯布送至烧毛机中进行烧毛处理，以除去坯布上的毛边和毛球；

(3)退浆：采取酶法退浆去除织物上的浆料；

(4)煮炼：在高温弱碱液蒸煮织物，以去除织物杂质，便于染料的吸附和分散；

(5)清洗：先使用95℃的热水进行6道热水洗，然后进行6道冷水洗，以除去织物中的盐的含量，最后进行轧洗、干燥；

(6)染色：使用天然植物染料对步骤(5)所得织物进行染色；

(7)固色：将步骤(6)所得布料脱水，之后利用含保险粉的碱性水溶液还原清洗6道，再次脱水后使用开幅机拉宽定型；

(8)印花：将步骤(7)所得布料使用印花机进行印花，之后在105℃下进行30min汽蒸固色处理；

(9)整理：对步骤(8)所得布料进行烘干处理，经过叠布设备进行开幅和堆叠；

(10)成品：将步骤(9)所得布料进行打包得到布料成品。

进一步的，所述步骤(3)中的酶法退浆包括浸渍、保温处理，所述浸渍过程中每千克织物使用1.2l浸渍液，浸渍温度为75℃，所述保温处理为汽蒸法处理，即在110℃汽蒸30s。

进一步的，所述步骤(4)煮炼过程具体采用3g/l的naoh溶液在95～100℃进行40min充分煮炼水洗。

进一步的，所述步骤(6)中所述天然植物染料的配方为：草青素12份、乙酸100份、醋酸乙烯酯30份、小麦秸秆屑粉30份、2,7-二溴-4-羟基汞荧光黄素二钠盐5份。

进一步的，所述步骤(7)中含保险粉的碱性水溶液中保险粉的含量为8g/l，氢氧化钠的含量为5g/l，所述还原清洗的温度为35℃。

进一步的，所述坯布为棉布。

针对实施例1、实例2、实施例3所得的染色布匹进行了染色牢度测试，测试结果如下表所示：

表1棉织物染色牢度测试结果

其中表1中品种1为实施例1所得样品，品种2为实施例2所得样品，品种3为实施例3所得样品，由表1中的测试数据可知，棉织物的摩擦牢度、皂洗牢度、耐熨烫牢度均有不同程度的提高。

以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。