一种木浆混合水刺非织造材料的制备方法与流程

本发明涉及非织造材料领域，尤其涉及一种木浆混合水刺非织造材料的制备方法。

背景技术：

湿巾是以非织造布、无尘纸或其他原料为载体，纯化水为生产用水，适量添加防腐剂等辅料，对手、皮肤黏膜或物体表面具有清洁或杀菌作用的一种卫生用品。

随着经济的发展和生活水平的提高，人们越来越重视卫生与健康问题。而湿巾作为日常的清洁用品，也因其强清洁力和便捷实用这两大特点而越来越受到消费者的青睐。

据预测，随着我国居民收入逐年提高，中产阶级和年轻一族、白领一族群体不断壮大，生活方式实现重大转变，消费结构由生存型消费向发展型消费、由传统消费向新型消费升级，健康理念、清洁意识随之增强，未来湿巾使用率将快速攀升，带动湿巾市场整体规模高速增长。

传统水刺非织造材料主要以黏胶、涤纶等纺织短纤维为原料经机械梳理成网、高压射流喷网成布制成。水刺法为柔性加固，工艺过程中不损伤纤维，既保持了产品的柔软性，又使产品获得了较高的断裂强度，因此，水刺非织造材料在湿巾领域得到了广泛的应用。

目前，国内湿巾用水刺布大多以粘胶短纤维、涤纶短纤维为原料，而木浆是以木材为原料制成的浆粕，具有纤维长度短、吸液速度快等特点，因此，近年来，许多水刺布企业将木浆原料应用到水刺无纺布的生产中。

申请号为201611272691.6的发明专利公开了一种无纺布加工方法，包括以下步骤：1)将湿法成网原料制备成预成型网a；2)将干法成网原料进行混合成网、预水刺，形成预成型网b；3)将预成型网a作为上层、预成型网b作为下层进行叠合后，进行水刺复合、烘干；所述干法成网的原料为木浆纤维和es纤维，混合成网工序的车速为100m/min，预水刺工序的四个水刺头的水刺压力分别为50bar、55bar、60bar、60bar；该发明抗菌效果好，对人体无危害，具有防腐、防霉的功能，具有良好的吸附有害气体及抑菌效果，适用于制作医用产品和擦拭产品。该方案不足之处在于产品手感不够柔软、厚度较低、产品两面效果差异大。

申请号为201711225455.3的发明专利公开了一种涤纶木浆湿巾及其制备方法，该湿巾包括如下质量百分比的原料：木浆30-40％，涤纶60-70％。将木浆经打浆、盘磨后调节含水率，然后造纸成型，得木浆纸；将涤纶梳理成网后与木浆纸复合，依次经水刺、平网抽吸、烘筒调节含水量，即得涤纶木桨湿巾。该发明通过调整生产工艺，调整木浆布涤纶与木浆配比找到能够代替涤纶粘胶柔软性的最佳配方。该方案不足之处在于产品一面为木浆层，手感较硬，厚度较低。

申请号为200920283637.0的发明专利公开了一种具有木浆纤维层的复合水刺布，包括木浆纤维层和纺织短纤维层，木浆纤维层结合于纺织短纤维层的一侧，其中：所述的纺织短纤维层的材料为化学纤维或天然纤维或者化学纤维与天然纤维的组合。该技术方案由于采用了木浆纤维层与纺织短纤维层相结合的结构，从而既体现了绿色环保安全，又改善了强度，在使用过程中不会出现掉屑现象，适合用作工业或民用擦拭布，此外还具有良好的吸水性。该方案不足之处在于木浆纤维位于产品的一面，两面差别较大、手感较硬，厚度较低。

综上所述，以木浆为原料的水刺非织造材料主要采用以下两种工艺路线加工：

1、采用纺织短纤维干法梳理成网，然后再将木浆纸与干法纤网经过水刺设备复合、烘干而成；

2、直接采用木浆粕湿法成网，然后再将湿法木浆纤网与干法纺织短纤维网经水刺设备复合、烘干而成。

目前，虽然市场上含木浆纤维的水刺非织造材料具有吸液速度快的特点，但产品尚存在以下不足：

1、从现有含木浆纤维水刺非织造材料的结构上看，木浆纤维与纺织短纤维网分别处于材料的两面，即一面是木浆纤维面，一面是纺织短纤维网，两面区别明显。由于木浆一面质地紧密、手感较硬，这种材料非常像纸，因此，市场上也有将此材料称为“擦拭纸”；

2、由于现有含木浆纤维水刺非织造材料木浆面质地紧密，因此材料的厚度相比普通干法水刺布要低，而用于湿巾的材料则需要有一定的厚度，既保证材料手感丰满，具有良好的吸液性和储液性，又保证湿巾成品成形包装良好；

3、由于现有含木浆纤维水刺非织造材料的一面为木浆纤维，因此，在制成湿巾后由于木浆纤维中氢键的作用，每片湿巾上木浆面之间湿态时相互粘连在一起，不容易抽出，影响消费者的使用。

因此，鉴于现有技术存在的以上问题，根据湿巾领域的市场需求，有必要开发一种既保证材料具有良好的吸液性、吸液速度快，又能够改善材料手感、柔软蓬松，厚度适中、抽取方便的木浆水刺非织造材料。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种木浆混合水刺非织造材料的制备方法。将本发明制得的非织造材料制成湿巾后，由于木浆均匀分布于材料中，手感柔软，湿巾容易抽取，且具有一定厚度，吸液性和储液性更好。

本发明的具体技术方案为：一种木浆混合水刺非织造材料的制备方法，包括质量百分比为24～72％的木浆纤维、1～5％的超短纤维和75～23％的纺织短纤维制得；将所述木浆纤维、超短纤维经过斜网湿法成网以及所述纺织短纤维经过干法梳理成网后，再经叠合、水刺使三种纤维相互混合缠结，以使木浆纤维混合分布于超短纤维和纺织短纤维之中。

如背景技术中所述，现有技术中的木浆湿巾的木浆都是位于湿巾的一面，由于木浆纤维手感较硬，导致湿巾柔软性欠佳，且木浆纤维遇水后容易产生氢键容易粘连造成抽取不方面。且现有木浆湿巾厚度不够。为此本发明通过工艺上的创新实现了将木浆纤维均匀分布于湿巾中，从而顺利解决了上述技术问题。

其中，本发明技术方案中木浆纤维与超短纤维采用斜网湿法成网的目的在于：纤维湿法成形一般有长网、圆网和斜网三种类型。本技术方案采用斜网湿法成网，通过真空抽吸的作用将木浆纤维和超短纤维堆积在网上，成形过程中纤维排列无明显的方向性，纤维呈立体状杂乱均匀分布在网上，既有利于增加材料的厚度，又可以降低材料的纵横向强力比，减少材料在使用过程中的变形。

作为优选，所述木浆纤维为针叶木浆纤维，所述针叶木浆纤维(成浆粕后)的初始叩解度为8～17°sr。

本发明选用针叶木的原因在于：木浆是以木材为原料制成的浆粕，按打浆特性分类，木浆纤维又分为针叶木浆和阔叶木浆两大类。由于针叶木浆的纤维较长，一般在2～3.5毫米。而阔叶木浆的纤维较短，一般为0.8～1.1毫米，因此，本技术方案中采用长度较长的针叶木浆可以提高纤维的缠结效果，增加材料的断裂强度，同时减少材料的掉屑性，确保材料品质。

叩解度也称为打浆度，表示纸浆的滤水性能，对材料的断裂强度、掉屑性具有重要影响。

作为优选，所述纺织短纤维为聚酯短纤维、再生纤维素短纤维的一种或两种组合；纺织短纤维的细度为0.9～3.0dtex，长度为25～55mm；所述超短纤维为再生纤维素超短纤维，纤维细度为0.9～2.4dtex，纤维长度为5～10mm。

作为优选，所述木浆混合水刺非织造材料的布面为平纹、网孔或提花结构。

作为优选，所述木浆混合水刺非织造材料的单位面积质量为40～120g/m²。

作为优选，具体包括以下步骤：

1)湿法纤维网制备：

1.1)将木浆粕送入碎浆池中，通过机械作用，使浆粕充分碎解，制成浓度为3～6％的浆粕混合液；

1.2)将超短纤维送入卸料池中，在卸料池中完成纤维分散，制成浓度为0.1～1％的纤维浆液，再与浆粕混合液混合制成浓度为1～3％的纤维混合浆液；去除纤维混合浆液中的杂质和纤维团，保证浆液中的纤维呈单纤维状态；

1.3)将纤维混合浆液搅拌、稀释后通过冲浆泵送入斜网成形机，在湿法成型器上脱水形成湿法纤维网并置于湿法托网帘上。

2)干法纤网制备：

2.1)将一种或多种纺织短纤维送入开包机中进行初步开松、混合，然后将纺织短纤维送入开松机通过撕扯使大块的纠结纤维松解成小块或束状，并去除纤维中的杂质；

2.2)将经过开松、混合后的纺织短纤维喂入梳理机中，将块状纤维梳理成束状纤维，再将束状纤维梳理成单根纤维，制成具有一定厚度的蓬松纺织短纤维网并置于干法托网帘上。

3)复合水刺加固：

3.1)将纺织短纤维网经过压纤辊，以排除纺织短纤维网中的空气，降低纤网厚度，将纤网压实；

3.2)将压实后的纺织短纤维网转移到湿法托网帘上，与湿法纤维网进行叠合；将叠合所得的叠合纤网经过预湿辊预湿，其中纺织短纤维网在上，湿法纤维网在下；

3.3)将预湿后的叠合纤网经过真空抽吸装置进行脱干，以降低纤网中的含水率，抽吸后的叠合纤网紧贴在湿法托网帘上；

3.4)湿法托网帘带动叠合纤网首先经过剥离装置，通过剥离装置上横向设置的出风口吹出的空气，使紧贴在湿法托网帘上的叠合纤网与湿法托网帘产生空隙，然后再将叠合纤网经过转移辊将叠合纤网从湿法托网帘转移到水刺托网帘上；

3.5)叠合纤网在水刺托网帘的带动下进入水刺工序，首先对叠合纤网进行预刺，再采用多道高压水刺，对叠合纤网的正面进行水刺，此时，纺织短纤维网在上，湿法纤维网在下；然后再对叠合纤网反面进行多道高压水刺，此时，湿法纤维网在上，纺织短纤维网在下；

3.6)将水刺后的湿态材料经过脱水装置，以去除材料内部的一部分水分。

4)烘干及成卷：

将抽吸后的材料烘干、成卷、包装后制成木浆混合水刺非织造材料。

作为优选，步骤3.2)中，所述预湿辊上的水刺头压力为10～20bar。

作为优选，步骤3.3)中，真空抽吸压力为-10～-30kpa；步骤3.4)中，所述剥离装置出风口的风压为10～50kpa。

作为优选，步骤3.5)中，采用平网水刺对叠合纤网正面进行多道水刺，采用圆鼓水刺对叠合纤网反面进行多道水刺；预刺压力为20～40bar；正面水刺压力为50～100bar；反面水刺压力为60～120bar。

在现有技术中，由于工艺上的限制，并无法实现将木浆纤维均匀分布于湿巾中，而本通过一系列的工艺创新，实现了上述目标。

具体地，本发明采用上述方案的原因在于：

(1)经过叠合、预湿后的湿态纤网强力很低，因此，先经过平网水刺既有利于将叠合纤网从湿法托网帘转移到水刺托网帘上，同时也有利于提高生产速度。对纤网反面采用圆鼓水刺可以提高材料的物理指标，同时也利于生产网孔和提花型产品。

(2)在对叠合纤网正面进行水刺时，纺织短纤维网在上，湿法纤维网在下；首先采用较低的水刺压力对纤网进行预刺，以使纤网获得初步的强力；然后再采用中等水刺压力对纤网正面进行多道水刺，既使材料获得需要的强度，又不会因水刺压力太大而使湿法纤维网中的木浆过多流失，保证材料的蓬松丰满，保持一定的厚度。

在对叠合纤网反面进行水刺时，湿法纤维网在上，纺织短纤维网在下，这时采用较高的水刺压力不仅可以提高缠结效率，获得较高的强度，更可以将上层湿法纤维网中的木浆纤维在高压水流的冲击下植入到下层的纺织短纤维网中，使木浆纤维均匀分布在纺织短纤维网中，避免出现木浆纤维处于水刺材料的一侧，水刺材料手感硬、纸感强以及布层之间粘连而抽取不方便的问题。

作为优选，步骤3.5)中，所述水刺托网帘的规格为100～120目。

在一般情况下，水刺拖网帘的规模规格为90目，在本技术方案中，干、湿纤网叠合后，干法纤网处于上层，湿法纤维网处于下层。湿法纤维网直接与水刺托网帘接触，由于湿法纤维网中的木浆和超短纤维长度较短，因此，在对纤网进行正面水刺时，在高压水流的冲击下，容易造成木浆或超短纤维受到冲击而，透过水刺托网帘流失，因此，提高水刺托网帘的密度，将其设置为100～120目，可以明显减少木浆和超短纤维的流失，保证生产的正常进行。

作为优选，步骤3.6)中，采用真空抽吸方式，脱水后的材料含水率为60-70％；步骤4)中，采用热风穿透的烘干方式。

与采用轧干脱水方式相比，采用真空抽吸的脱水可以避免材料受到挤压变形，最大限度地提高材料的厚度，保证材料具有丰满的手感。而采用热风穿透的烘燥方式的原因在于，水刺非织造材料主要采用烘缸式烘燥和热风穿透式两种方式。与烘缸式烘燥方式相比，热风穿透式烘燥效率高，产品柔软丰满，可以最大限度地保持产品的外观结构，提高材料的厚度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明中采取调整湿法纤维网和纺织短纤维网的叠合方式并配合相应的工艺技术参数优化调整，使木浆纤维均匀分布于纺织短纤维网中，解决了现有木浆水刺材料存在的手感硬、纸感强的问题；

(2)本发明在湿法纤维网制备中采用斜网湿法成形，使纤维呈立体状杂乱均匀分布在网上；在水刺加工中采取后道反面水刺压力高于前道正面水刺压力的配置原则，优化了水刺压力参数，并采用中空抽吸、热风穿透相结合的生产工艺，使材料获得了丰满的手感，提高了材料的厚度，解决了现有木浆水刺材料密度高、厚度低的问题；

(3)本发明产品的木浆均匀分布于纺织短纤维网中，而不是分布在材料一面，因此，在湿巾加工及使用过程中不会出现每片湿巾因面层为木浆而相互粘连，解决了现有木浆水刺材料湿巾容易发生氢键粘连而造成的不易抽取的问题；

(4)本发明产品在制备过程中，通过采取压纤辊、预湿辊、剥离装置和转移辊等设计，解决了现有技术中纤网叠合、湿态纤网转移等技术问题，保证了产品的正常生产。

附图说明

图1为木浆混合水刺非织造材料产品结构示意图；

图2为木浆混合水刺非织造材料制备过程示意图。

附图标记为：木浆纤维1、纺织短纤维2、超短纤维3、纺织短纤维网4、湿法纤维网5、叠合纤网6、压纤辊7、预湿辊8、a抽吸装置9、剥离装置10、转移辊11、平网水刺头12、圆鼓水刺头13、圆鼓14、水刺托网帘15、干法拖网帘16、湿法托网帘17、b抽吸装置18。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

总实施例

一种木浆混合水刺非织造材料，单位面积质量为40～120g/m²，如图1所示，由质量百分比为24～72％的木浆纤维1、1～5％的超短纤维3和75～23％的纺织短纤维2制得；将所述木浆纤维、超短纤维经过斜网湿法成网以及所述纺织短纤维经过干法梳理成网后，再经叠合、水刺使三种纤维相互混合缠结，以使木浆纤维混合分布于超短纤维和纺织短纤维之中。

其中，所述木浆纤维为针叶木浆纤维，所述针叶木浆纤维(成浆粕后)的初始叩解度为8～17°sr。

所述纺织短纤维为聚酯短纤维、再生纤维素短纤维的一种或两种组合；纺织短纤维的细度为0.9～3.0dtex，长度为25～55mm。

所述超短纤维为再生纤维素超短纤维，纤维细度为0.9～2.4dtex，纤维长度为5～10mm。

可选地，所述木浆混合水刺非织造材料的布面为平纹、网孔或提花结构。

具体的制备步骤如下：

1)湿法纤维网制备：

1.1)将木浆粕送入碎浆池中，通过机械作用，使浆粕充分碎解，制成浓度为3～6％的浆粕混合液；

1.2)将超短纤维送入卸料池中，在卸料池中完成纤维分散，制成浓度为0.1～1％的纤维浆液，再与浆粕混合液混合制成浓度为1～3％的纤维混合浆液；去除纤维混合浆液中的杂质和纤维团，保证浆液中的纤维呈单纤维状态；

1.3)将纤维混合浆液搅拌、稀释后通过冲浆泵送入斜网成形机，在湿法成型器上脱水形成湿法纤维网并置于湿法托网帘上。

2)干法纤网制备：

2.1)将一种或多种纺织短纤维送入开包机中进行初步开松、混合，然后将纺织短纤维送入开松机通过撕扯使大块的纠结纤维松解成小块或束状，并去除纤维中的杂质；

2.2)将经过开松、混合后的纺织短纤维喂入梳理机中，将块状纤维梳理成束状纤维，再将束状纤维梳理成单根纤维，制成具有一定厚度的蓬松纺织短纤维网并置于干法托网帘上。

3)复合水刺加固：

3.1)将纺织短纤维网经过压纤辊，以排除纺织短纤维网中的空气，降低纤网厚度，将纤网压实；

3.2)将压实后的纺织短纤维网转移到湿法托网帘上，与湿法纤维网进行叠合；将叠合所得的叠合纤网经过预湿辊预湿，其中纺织短纤维网在上，湿法纤维网在下；预湿辊上的水刺头压力为10～20bar。

3.3)将预湿后的叠合纤网经过真空抽吸装置进行脱干，以降低纤网中的含水率，抽吸后的叠合纤网紧贴在湿法托网帘上；真空抽吸压力为-10～-30kpa。

3.4)湿法托网帘带动叠合纤网首先经过剥离装置，通过剥离装置上横向设置的出风口吹出的空气，使紧贴在湿法托网帘上的叠合纤网与湿法托网帘产生空隙，然后再将叠合纤网经过转移辊将叠合纤网从湿法托网帘转移到水刺托网帘上；剥离装置出风口的风压为10～50kpa。

3.5)叠合纤网在100～120目的水刺托网帘的带动下进入水刺工序，首先对叠合纤网进行预刺，再采用多道高压水刺，对叠合纤网的正面进行水刺，此时，纺织短纤维网在上，湿法纤维网在下；然后再对叠合纤网反面进行多道高压水刺，此时，湿法纤维网在上，纺织短纤维网在下；其中，采用平网水刺对叠合纤网正面进行多道水刺，采用圆鼓水刺对叠合纤网反面进行多道水刺；预刺压力为20～40bar；正面水刺压力为50～100bar；反面水刺压力为60～120bar。

3.6)将水刺后的湿态材料经过真空抽吸脱水装置，以去除材料内部的一部分水分，脱水后的材料含水率为60-70％。

4)烘干及成卷：将抽吸后的材料烘干(热风穿透)、成卷，再经分切、包装后制成木浆混合水刺非织造材料。

如图2所示，上述制备方法过程中所用生产设备，按材料输送方向依次包括：循环输送的湿法托网帘17、干法拖网帘16、预湿辊8、a抽吸装置9(真空)、剥离装置10(带有吹风口)、转移辊11、循环输送的水刺托网帘15(100～120目)、圆鼓14和b抽吸装置18(真空)。

所述干法拖网帘倾斜设置于湿法托网帘上方，干法托网帘上设有压纤辊7；所述水刺托网帘上方设有多个平网水刺头12；所述圆鼓周面上设有若干圆鼓水刺头13。

实施例1

一种木浆混合水刺非织造材料，其成分为：针叶木浆纤维48％，聚酯短纤维50％、再生纤维素超短纤维2％，如图1所示，木浆纤维1(针叶木浆纤维)、超短纤维3(再生纤维素超短纤维)经过斜网湿法成网、纺织短纤维3(聚酯短纤维)经过干法梳理成网后，再经叠合、水刺使三种纤维相互混合缠结而成；针叶木浆纤维混合分布于再生纤维素超短纤维和聚酯短纤维之中。

针叶木纤维浆粕的初始叩解度为12°sr；聚酯短纤维的细度为1.56dtex，长度：38cm；再生纤维素超短纤维的细度为1.5dtex，长度为10mm；上述木浆混合水刺非织造材料为平纹结构，单位面积质量为50g/m²。

一种木浆混合水刺非织造材料制备方法，包括以下步骤：

1、湿法纤维网制备

1.1)将针叶木浆粕按比例送入碎浆池中，通过机械作用，使木浆粕充分碎解，制成浓度为4％的浆粕混合液；

1.2)将再生纤维素超短纤维按比例送入卸料池中，在卸料池中完成纤维分散，制成浓度为0.5％的纤维浆液，再与浆粕混合液按比例混合制成浓度为2％的纤维混合浆液；去除纤维混合浆液中的杂质和纤维团，保证浆液中的纤维呈单纤维状态；

1.3)将纤维混合浆液经搅拌、稀释后通过冲浆泵送入斜网成形机，在湿法成型器上脱水形成湿法纤维网并置于湿法托网帘上。

2、干法纤网制备

2.1)将聚酯短纤维送入开包机中进行初步开松、混合，然后将混合纤维送入开松机通过撕扯使大块的纠结纤维松解成小块或束状，并去除纤维中的杂质；

2.2)将经过开松、混合后的纤维喂入梳理机中，将块状纤维梳理成束状，再将束状纤维梳理成单根纤维，制成具有一定厚度的蓬松纺织短纤维网并置于干法托网帘上。

3、复合水刺加固

3.1)将蓬松的聚酯短纤维网经过压纤辊，以排除纺织短纤维网中的空气，降低纤网厚度，将纤网压实；

3.2)将压实后的聚酯短纤维网转移到湿法托网帘上，与湿法纤维网进行叠合；将叠合后的纤维网经过预湿辊预湿，其中聚酯短纤维网在上，湿法纤维网在下；其中，预湿辊上的水刺头压力为15bar；

3.3)将预湿后的叠合纤网经过真空抽吸装置进行脱干，以降低纤网中的含水率，抽吸后的叠合纤网紧贴在湿法托网帘上面；其中，预湿后叠合纤网的抽吸压力为-20kpa；

3.4)湿法托网帘带动叠合纤网首先经过剥离装置，通过剥离装置上横向设置的出风口中吹出的空气，使紧贴在湿法托网帘上面的叠合纤网与湿法托网帘产生空隙，然后再将纤网经过转移辊将纤网从湿法托网帘转移到水刺托网帘上；

其中，所述剥离装置出风口风压为40kpa；

3.5)纤网在水刺托网帘的带动下进入水刺工序，首先对纤网进行预刺，再采用多道高压水刺，对纤网的正面进行水刺，此时，纺织短纤维网在上，湿法纤维网在下；然后再对纤网反面进行多道高压水刺，此时，湿法纤维网在上，纺织短纤维网在下；

上述过程中，首先采用平网水刺头对纤网正面进行多道水刺，然后再采用圆鼓上的水刺头对纤网反面进行多道水刺；其中对纤网反面的水刺压力大于对纤网正面的水刺压力；所述预刺水刺头的水刺压力为30bar；所述平网水刺头的水刺压力为75bar；所述圆鼓水刺头的水刺压力为95bar；所述水刺托网帘的规格为100目；

3.6)将水刺后的湿态材料经过真空抽吸脱水装置，以去除材料内部的一部分水分，使材料的含水率到达65％，降低烘燥能耗。

4、烘干及成卷

将抽吸后的材料经过热风穿透烘燥系统烘干、成卷，再经过分切、包装后制成50g/m²木浆混合水刺非织造材料。

实施例1产品与常规木浆水刺材料干态厚度与柔软度测试报告如下。

备注：

(1)材料柔软度根据gb/t8942-2016《纸柔软度的测定》标准进行测试；实验仪器：手感式柔软度仪，试样尺寸：100mm*100mm；

(2)柔软度测试原理：在规定条件下，板状测头将试样压入狭缝一定深度(约8mm)时，仪器记录试样本身的抗弯曲力和试样与狭缝处摩擦力的最大矢量之和，称之为试样的柔软度，仪器示值越小说明试样越柔软。

以上测试报告结论如下：

(1)在产品规格(50g/m²)与测试方法相同的条件下，实施例1的产品相比采用现有技术生产的普通木浆水刺材料，其干态厚度增加0.285mm，厚度增幅达到87.4％，说明采用本申请技术的产品厚度增加非常明显；

(2)在产品规格相同(50g/m²)、测试方法相同的条件下，实施例1的产品相比采用现有技术生产的普通木浆水刺材料，其手感更加柔软且差别较大。

其中，材料正面横向(cd)柔软度提高28.5％，正面纵向(md)柔软度提高45.3％。材料反面横向(cd)柔软度提高37.5％，正面纵向(md)柔软度提高52.5％。说明采用本申请技术的产品相比普通木浆水刺材料柔软度性能提高显著。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于：所述木浆混合水刺非织造材料成分为：针叶木浆纤维49％，聚酯短纤维49％、再生纤维素超短纤维2％；所述材料单位面积质量为65g/m²。

实施例2产品与常规木浆水刺材料干态厚度与柔软度测试报告如下。

以上测试报告结论如下：

(1)在产品规格(65g/m²)与测试方法相同的条件下，实施例2的产品相比采用现有技术生产的普通木浆水刺材料，其干态厚度增加0.284mm，厚度增幅达到72.6％，说明采用本申请技术的产品厚度增加非常明显；

(2)在产品规格相同(65g/m²)、测试方法相同的条件下，实施例2的产品相比采用现有技术生产的普通木浆水刺材料，其手感更加柔软且差别较大。

其中，材料正面横向(cd)柔软度提高56％，正面纵向(md)柔软度提高16.8％。材料反面横向(cd)柔软度提高54.3％，正面纵向(md)柔软度提高30.2％。说明采用本申请技术的产品相比普通木浆水刺材料柔软度性能提高显著。

备注：

厚度对比测试方法：

(1)将试样裁剪成20*20cm大小尺寸40片，将裁好的试样经过两次对折，并将层层堆叠；

(2)在堆叠后的试样上方，放置一块10*10cm的有机玻璃板，然后在上方中心位置放置1块2kg砝码。5min后，记录试样高度。保持压持状态24h后，再次记录试样高度，分别得到材料的干态厚度数据；

(3)使用去离子水和婴儿湿巾复配液配置精华液；

(4)将上述两款层叠试样称重，在托盘中3.0倍添加精华液；

(5)在经过加液的堆叠的试样上方，按照步骤(2)放置有机玻璃板及2kg砝码。5min后，记录试样高度；保持压持状态24h后，再次记录试样高度，得到湿巾的厚度数据。

由以上《干湿态制品厚度对比测试报告》可得出以下结论：

1、在材料规格相同(65g/m²)、测试条件相同的情况下，本发明实施例2材料与普通木浆水刺材料相比，其制成40片湿巾后经过5min和24h后，实际厚度分别高出2.45cm和2.35cm。

2、本发明实施例2材料与普通木浆水刺材料相比，其40片的材料经过5min和24h加压后，干态厚度分别高出2.7cm和2.6cm。说明本实施例2材料相比普通木浆水刺材料密度低、手感丰满、蓬松。

3、由于普通木浆水刺材料厚度低、结构致密，因此在制成湿巾后每片湿巾之间木浆纤维接触面积大，由于氢键的作用，两片湿巾间贴合紧密，使用时不易抽取；而本实施例2的材料由于结构蓬松、厚度高，每片湿巾之间木浆纤维接触面积小，不会产生粘连情况，更加容易抽取。

本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。