本发明涉及一种间位芳纶织物粒子流染色粒子流的方法，属于纺织印染技术领域。
背景技术：
间位芳纶是一种综合性能优良的高技术特种纤维，因其优异的机械性能、耐高温、耐酸碱、耐腐蚀以及阻燃性能而被广泛应用于航空航天、国防军事、交通运输、工业生产、农业生产、能源环境、医疗卫生、体育器材以及特殊防护服等领域。间位芳纶在诸多领域的应用对其可染色性能提出了要求，然而间位芳纶的大分子链排列较为规整，分子链中存在大量含酰胺基的芳香环，疏水性较强，分子间氢键作用力强，玻璃化转变温度高，造成间位芳纶染色困难。中国专利公开号cn102535199a，公开日期2012年7月4日，发明创造的名称为一种含共聚酯纤维织物的染色方法，该申请案公开了利用低温热熔染色法对一种含共聚酯纤维织物进行染色的方法，在100-180℃的染色温度下处理30-120s，可实现在常压下对织物的连续染色，此法可降低能源消耗，减少生产成本。其不足在于：该方法仅利用温度的改变使染料扩散进入纤维，对于可染纤维有所限定，因此在应用上存在一定的局限性。中国专利公开号cn103266507a，公开日期2013年8月28日，发明创造的名称为一种纤维素织物的活性染料共溶剂染色法，该申请案公开了在染液中加入与水互溶的有机溶剂如甲醇、乙醇、丙酮等形成共溶剂，区别于传统有机溶剂染色法，此共溶剂对染料有较好的溶解性，可提高染料的上染率和固色率。其不足在于：由于加入多种有机溶剂，且部分溶剂具有一定毒性，溶剂的分离回收增加了生产成本。中国公开出版物《印染助剂》公开时间2009年第26卷第7期，文章名称为浸轧-热压染色技术工艺探讨，该文献介绍了采用浸轧-热压染色法染涤纶织带的方法，该技术工艺简单，染色效果优异。其不足在于：由于在染液中存在糊料，在经过热压后糊料会在织物表面形成较为致密的薄膜，在实际应用中会影响到织物的透气性和手感。
技术实现要素：
针对上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种间位芳纶织物粒子流染色的方法，为了实现上述目的，其技术解决方案为：
一种间位芳纶织物粒子流染色的方法，所述粒子流染色方法步骤如下：
a)配制染液
染液的配制按质量比分别为：
n,n-二甲基乙酰胺60-98％
分散染料1-10％
乙醇1-30％
混配，在温度为30℃的条件下以200转/min搅拌3分钟，分散染料在n,n-二甲基乙酰胺中形成球状染料小粒子；
b)间位芳纶织物的染色
按浴比1:5向染液中加入间位芳纶织物，浸泡5-30min，染液均匀浸透间位芳纶织物，后取出经染液浸泡的间位芳纶织物，并控制其带液率为100-200％，将带液率为100-200％的间位芳纶织物置于165-205℃的平板硫化机上，在5-15秒内将平板硫化机的压力加到5-10mpa，并保持10-15min，在温度作用下，间位芳纶织物携带的染液中的乙醇、n,n-二甲基乙酰胺汽化，分散染料升华，气态的乙醇、n,n-二甲基乙酰胺和分散染料空间相互结合，形成一个个单独的染液粒子，汇聚成粒子流；粒子流中的乙醇可隔绝空气，瞬时保护粒子流中的染料不被空气中的氧气氧化，粒子流中的n,n-二甲基乙酰胺降低间位芳纶织物中纤维大分子间氢键作用力，有助于粒子流中的分散染料粒子进入间位芳纶织物的纤维中，并在压强的作用下，粒子流中的分散染料粒子上染间位芳纶织物。
所述的分散染料的升华温度为165-205℃。
由于采用了以上技术方案，本发明利用n,n-二甲基乙酰胺和乙醇的混合溶剂将分散染料溶解。在水中分散染料难以克服分子间的静电作用力，因此在水中染料分子出现大量的团聚，呈现出云团状，由于分散染料无法在水中均匀分散，因此难以达到良好的上染效果。在n,n-二甲基乙酰胺和乙醇的混合溶剂中，染料分子可以克服分子间的静电作用力，在溶剂中均匀溶解分散，并呈现出粒子状。间位芳纶织物放入配制好的染液中浸泡时，染液均匀浸透间位芳纶织物，n,n-二甲基乙酰胺可以使间位芳纶织物中纤维表面发生轻微溶胀，纤维之间间隙增大，染料分子与间位芳纶织物中纤维接触位置增多，为染料进入间位芳纶织物中纤维内部提供便利。浸泡后控制其带液率为100-200％，将带液率为100-200％的间位芳纶织物置于165-205℃的平板硫化机上，5-15秒内将平板硫化机的压力加到5-10mpa，并保持10-15min。在高温条件下，间位芳纶织物携带的染液中的乙醇、n,n-二甲基乙酰胺汽化，分散染料升华，气态的乙醇、n,n-二甲基乙酰胺和分散染料空间相互结合，形成一个个单独的染液粒子，无数个粒子聚集在一起形成粒子流；粒子流中的乙醇会在间位芳纶织物外围形成保护层，保护粒子流中的分散染料粒子不被空气中的氧气氧化，同时与间位芳纶织物形成一个湿热的半封闭染色环境，在此半封闭的湿热染色环境中，粒子流中的n,n-二甲基乙酰胺粒子携带分散染料粒子不断作用在间位芳纶织物中纤维表面，n,n-二甲基乙酰胺可以破坏掉间位芳纶织物中纤维表面无定形区部分大分子间的氢键，并在压力的作用下，携带染料粒子不断进入间位芳纶织物中纤维内部，达到染色的目的。因此，采用本技术方案，能有效提高间位芳纶织物的染色效率，且该方法所用染液量少、染色时间短，降低了生产成本及能耗。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的一种间位芳纶织物粒子流染色的方法作进一步详细描述：
一种间位芳纶织物粒子流染色的方法，所述粒子流染色方法步骤如下：
a)配制染液
染液的配制按质量比分别为：
n,n-二甲基乙酰胺60-98％
分散染料1-10％
乙醇1-30％
混配，在温度为30℃的条件下以200转/min搅拌3分钟，分散染料在n,n-二甲基乙酰胺中形成球状染料小粒子；
b)间位芳纶织物的染色
按浴比1:5向染液中加入间位芳纶织物，浸泡5-30min，染液均匀浸透间位芳纶织物，后取出经染液浸泡的间位芳纶织物，并控制其带液率为100-200％，将带液率为100-200％的间位芳纶织物置于165-205℃的平板硫化机上，在5-15秒内将平板硫化机的压力加到5-10mpa，并保持10-15min，在温度作用下，间位芳纶织物携带的染液中的乙醇、n,n-二甲基乙酰胺汽化，分散染料升华，气态的乙醇、n,n-二甲基乙酰胺和分散染料空间相互结合，形成一个个单独的染液粒子，汇聚成粒子流；粒子流中的乙醇可隔绝空气，瞬时保护粒子流中的染料不被空气中的氧气氧化，粒子流中的n,n-二甲基乙酰胺分子降低间位芳纶织物中纤维大分子间氢键作用力，有助于粒子流中的分散染料粒子进入间位芳纶织物的纤维中，在压强的作用下，粒子流中的分散染料粒子上染间位芳纶织物。
具体实施例
按上述方法。
实施例1
取10cm×15cm大小的间位芳纶织物，分散染料采用分散大红gs，按比例配置染液，染液中n,n-二甲基乙酰胺质量百分比为98％，乙醇质量百分比为1％，分散染料质量百分比为1％，染液配置好后在温度为30℃的条件下以200转/min搅拌3分钟，形成染液，并按照浴比1:5向染液中加入间位芳纶织物，浸泡5min，后取出经染液浸泡的间位芳纶织物，控制其带液率为100％，将带液率为100％的间位芳纶织物置于温度为165℃的平板硫化机上，5秒内将平板硫化机的压力加到5mpa，并保持10min，后取出染色织物，洗净、烘干后得到染好色的间位芳纶织物。效果见表1。
实施例2
取10cm×15cm大小的间位芳纶织物，分散染料采用分散大红gs，按比例配置染液，染液中n,n-二甲基乙酰胺质量百分比为89％，乙醇质量百分比为10％，分散染料质量百分比为5％，染液配置好后在温度为30℃的条件下以200转/min搅拌3分钟，形成染液，并按照浴比1:5向染液中加入间位芳纶织物，浸泡10min，后取出经染液浸泡的间位芳纶织物，控制其带液率为150％，将带液率为150％的间位芳纶织物置于温度为180℃的平板硫化机上，10秒内将平板硫化机的压力加到8mpa，并保持12min，后取出染色织物，洗净、烘干后得到染好色的间位芳纶织物。效果见表1。
实施例3
取10cm×15cm大小的间位芳纶织物，分散染料采用分散大红gs，按比例配置染液，染液中n,n-二甲基乙酰胺质量百分比为60％，乙醇质量百分比为30％，分散染料质量百分比为10％，染液配置好后在温度为30℃的条件下以200转/min搅拌3分钟，形成染液，并按照浴比1:5向染液中加入间位芳纶织物，浸泡30min，后取出经染液浸泡的间位芳纶织物，控制其带液率为200％，将带液率为200％的间位芳纶织物置于温度为205℃的平板硫化机上，15秒内将平板硫化机的压力加到10mpa，并保持15min，后取出染色织物，洗净、烘干后得到染好色的间位芳纶织物。效果见表1。
为体现本发明技术效果，取10cm×15cm大小的间位芳纶织物，分散染料采用分散大红gs，按比例配置染液，染液中分散染料质量百分比为1％，染液配置好后在温度为30℃的条件下以200转/min搅拌3分钟，形成染液，并按照浴比1:5向染液中加入间位芳纶织物，浸泡30min，后取出经染液浸泡的间位芳纶织物，控制其带液率为100％，将带液率为100％的间位芳纶织物置于温度为165℃的平板硫化机上，5秒内将平板硫化机的压力加到5mpa，并保持10min，后取出染色织物，洗净、烘干后得到染好色的间位芳纶织物，为间位芳纶织物对照样。效果见表1。
表1间位芳纶织物染色样品的k/s值