一种送纱导轮结构的制作方法

本实用新型涉及纺织机械技术领域，具体涉及一种送纱导轮结构。

背景技术：

随着如今科技的日益进步，生产力的提高，对于生产效率的要求是企业尤为关注的。由于物质生活的丰富，人们对于衣服布料的品质要求越来越高，而纺织企业在生产高品质的衣物布料时，很多结构依然采用传统技术，存在很多弊端，严重影响了生产效率。

送纱导轮在针织机喂纱装置结构中起着重要作用，现有技术所采用的导轮多为侧边密闭结构，在送纱过程中高度旋转时导轮附近的气压变小，容易吸引空气中的飞花、粉尘，并附着在导轮上或喂纱咀周边，时间长了，织出来的布料就会受影响，表面会有发毛、肮脏现象，且会影响喂纱过程的流畅性；现有导轮大多数中间装设轴承，导致导轮结构较大，由于导轮的旋转时间较长，对轴承的损耗很大，需要经常更换才能保证设备的正常工作，增加了很多运行成本。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种送纱导轮结构及其生产工艺，解决现有送纱导轮结构笨重，使用寿命较短，工作不够稳定的问题。

为了达到上述目的，本实用新型采用这样的技术方案：

一种送纱导轮结构，其特征在于：包括导轮和导轮杆，所述导轮杆一端与所述导轮连接，另一端固定于针织机的预定位置；所述导轮设有V型环槽，所述V型环槽外侧对称设有凹陷部，所述凹陷部中心处设有凸起部，所述凸起部上设有通孔，所述通孔内设有卡槽，所述导轮通过所述通孔枢设于所述导轮杆一端；所述导轮杆上设有与所述卡槽配合定位的卡接部，所述卡接部外侧设有用来防止所述导轮从所述导轮杆上脱落的螺纹部。

优选的，所述凸起部为圆柱体结构，所述通孔的中心轴线与所述凸起部的中心轴线重合且位于导轮的中心轴线上；所述卡槽为2个对称设置的槽孔结构。

优选的，所述凹陷部内壁与所述V型环槽侧壁平行，所述凹陷部内壁上设有贯穿整个导轮的风孔，所述风孔为若干个沿导轮中心轴线圆周均布的圆孔结构；所述V型环槽的角度为20°～30°。

优选的，所述V型环槽具有倒圆角处理的V型环槽顶部与V型环槽底部；所述凸起部具有倒圆角处理。

优选的，所述卡接部为变径结构；所述螺纹部设于直径尺寸较小一侧，所述螺纹部的螺纹方向与所述导轮工作方向相同。

采用上述方案，本实用新型具备以下有益效果：

1.本实用新型采用简便的结构设计，所述导轮杆的卡接部过盈配合挤入所述导轮通孔的卡槽，方便快捷地完成所述导轮的连接安装；所述卡槽对称设计，保证两个方向均可安装使用。

2.本实用新型采用合理的结构设计，所述导轮上设有若干个风孔，减轻了结构质量，在所述导轮旋转过程中具有吹风作用，致使所述导轮两侧的空气产生螺旋状流动结构，由于结构对称，使得所述导轮具有自稳定功能，提高设备的稳定性；两侧空气的螺旋流动能够将空气中的飞花和粉尘吹开，使得所述导轮具有自清理功能，起到喂纱咀周边的清洁功能，减少杂质依附影响生产效率和产品质量；原有结构导轮中的轴承，在所述V型槽角度和大小尺寸一定时，由于轴承占据一定的空间，使得所述V型槽深度较浅，所述V型槽底部的角度较大，容易导致纱线滑落，本实用新型取消轴承结构，间接加深了V型槽深度，使得纱线不易滑落，工作性能更加稳定，且导轮的结构更加紧凑轻便，降低了导轮杆的工作负担，提高生产效率，延长了使用寿命。

3.本实用新型采用科学的结构设计，所述导轮杆的螺纹部采用旋向与所述导轮工作方向相反的螺纹结构，使得所述导轮不断往所述导轮杆内侧偏移，与其脱落方向相反，而所述卡接部装设在所述卡槽内，保证了位移行程不变，提高设备工作的稳定性；所述导轮杆与所述导轮的接触部分为所述螺纹部，其接触面积较小，与润滑油的协同作用下，大大减少了摩擦力，旋转灵活，不易卡死不转；所述螺纹部的螺纹结构具有藏污纳垢的功能，能够对微量的粉尘或润滑油内的杂质进行收集，避免附着在所述导轮杆杆面上造成堵塞，影响所述导轮的旋转。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型的导轮剖视图；

图4为本实用新型的安装位置示意图；

图中标注：

1-导轮 11-V型环槽 111-V型环槽底部 112-V型环槽顶部 12-凹陷部 13-凸起部 14-通孔 15-卡槽 16-风孔 2-导轮杆 21-卡接部 22-螺纹部。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型所述技术进行非限制性的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图4所示，一种送纱导轮结构，用于纺织设备的喂纱装置，所述送纱导轮结构包括导轮1和导轮杆2，两者相互配合使用，所述导轮杆2一端固定于喂纱装置上；所述导轮1为对称结构设计，设有V型环槽11，纱线缠绕在所述V型环槽11内，所述V型环槽11外侧对称设有凹陷部12，所述凹陷部12中心处设有凸起部13，所述凸起部13上设有通孔14，所述通孔14内设有两个对称设置的卡槽15，用来与所述导轮杆2连接限位，所述导轮1通过所述通孔14枢设于所述导轮杆2一端；所述导轮杆2上设有与所述卡槽15配合定位的卡接部21，所述卡接部21外侧设有防止所述导轮1脱落的螺纹部22。

进一步的，所述凸起部13为圆柱体结构，所述凸起部13的高度低于所述凹陷部12的深度，所述通孔14的中心轴线与所述凸起部13的中心轴线重合且位于导轮1的中心轴线上；所述卡槽15为圆形槽，其中心轴线与所述通孔14的中心轴线重合。

进一步的，所述凹陷部12内壁与所述V型环槽11侧壁平行，形成薄壁结构，所述凹陷部12内壁上设有贯穿整个导轮1的风孔16，所述风孔16为若干个沿导轮1中心轴线圆周均布的圆孔结构，所述风孔16的轴向与所述导轮1的轴向平行；所述V型环槽11的角度为20°～30°，防止纱线滑落。

进一步的，所述V型环槽11具有倒圆角处理的V型环槽顶部112与V型环槽底部111，有助于纱线转动的流畅性，减少对纱线的损伤；所述凸起部13具有倒圆角处理。

进一步的，所述卡接部21为变径结构，直径较大一端具有倒圆角处理；所述螺纹部22设于直径尺寸较小一侧，所述螺纹部22的螺纹方向具有针对性，与所述导轮1的工作方向相同：当所述导轮1的工作方向为右旋时，所述螺纹部22右旋螺纹结构；当所述导轮1的工作方向为左旋时，所述螺纹部22左旋螺纹结构，保证所述导轮1在工作状态旋转时能够产生往与其脱落的方向偏移，提高所述导轮1防脱落的效果。

进一步的，本实用新型通过挤压成型的方式快捷实用，微弧氧化处理能够让金属原材料的所述导轮表面原位生长出以金属氧化物为主的陶瓷膜层，使得所述导轮表面硬度高，不易磨损，经久耐用。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。