本发明属于人工皮革制造领域，尤其是涉及一种除臭剂及具有除臭功能的超细纤维人工皮革的制备方法。
背景技术：
目前，人工皮革合成革正向功能化高端方向发展,产品品种多样，应用领域细分，满足客户要求更全面，使用性能更突出，这也是市场对人工皮革合成革企业提出的新标准。其中除臭功能化是行业发展前景相对较好的一个方向，特别是制鞋用途，服装用途等，相应除臭剂的研究和应用将成为技术领域的研究热点，特别是针对汗臭(主要成分为氨气，醋酸，异戊酸)的除臭加工是行业的重点研究方向。
在纺织行业中大多数的除臭加工，是通过具有除臭功能的成分加工到纤维表面来获得具有除臭效果的纺织品的。例如，cn1756870a中，通过将光触媒粒子加工到纤维表面的方式，利用光触媒的催化效果，氧化分解臭味物质，获得具有除臭功能的纺织品。另外cn110387619a中提到了使用凤尾草提取物、沸石、氧化锌中的一种或几种功能性成分作为抗菌除臭剂，通过将上述成分添加到母粒中，并加工成纤维，来得到具有除臭功能的纤维制品。
但是，光触媒粒子的除臭功能的效果受其接受光照强度的影响，且发挥效果需要较长的时间，不适用于服装，鞋材等用途。另外，沸石、氧化锌等虽然可以得到较好的除臭效果，将其应用于一般的纤维的除臭加工时是适用的，而对于超细纤维人工皮革来说，由于纤维直径非常小，沸石、氧化锌等通过母粒添加时，会造成纤维强度的急剧下降。另外，单纯的沸石-氧化锌共混物的臭气饱和容量较小，用于鞋材时，造成除臭效果的持续时间较短。因此，此种添加方法亦不适用于超细纤维人工皮革的除臭加工。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种能制备出除臭效果佳的具有除臭功能的超细纤维人工皮革的制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种除臭剂的制备方法，包括以下步骤：
a)将纳米氧化锌加入硅酸钠溶液中均匀混合，得到混合液a；
b)将混合液a加入偏铝酸钠溶液，70-95℃下结晶1.5-2h，经研磨得到结晶体b；
c)将结晶体b过滤后70-90℃下干燥5-15分钟，得到纳米氧化锌-沸石复合除臭剂。
进一步的，所述纳米氧化锌、硅酸钠和偏铝酸钠的摩尔比为1:4-5:4-5；所述纳米氧化锌的粒径为50-100nm。
本发明还公开了一种具有除臭功能的超细纤维人工皮革的制备方法，包括以下步骤：
1)将纳米氧化锌加入硅酸钠溶液中均匀混合，得到混合液a；
2)将混合液a加入偏铝酸钠溶液，70-95℃下结晶1.5-2h，后经研磨得到结晶体b；
3)将结晶体b过滤后70-90℃下干燥5-15分钟，得到纳米氧化锌-沸石复合除臭剂；
4)将超细纤维人工皮革在纳米氧化锌-沸石复合除臭剂和粘合剂的混合水溶液中进行含浸处理；
5)取出超细纤维绒面人工皮革于120-150℃下干燥1-5min，即得。
作为优选，所述纳米氧化锌、硅酸钠和偏铝酸钠的摩尔比为1:2-10:2-10。
作为优选，所述纳米氧化锌、硅酸钠和偏铝酸钠的摩尔比为1:3-6:3-6。
作为优选，所述纳米氧化锌、硅酸钠和偏铝酸钠的摩尔比为1:4-5:4-5。
作为优选，所述步骤4)的混合水溶液中纳米氧化锌-沸石复合除臭剂的浓度为50-250g/l；所述步骤4)的混合水溶液中粘合剂的浓度为4-8g/l。
作为优选，所述纳米氧化锌的粒径为50-100nm。
作为优选，所述纳米氧化锌-沸石复合除臭剂的粒径为500-2000nm。
作为优选，所述粘合剂为聚丙烯酸酯。
作为优选，所述超细纤维人工皮革的制备过程包括，
s1、选用超细纤维基布，经过处理后表观密度为200-400g/m2；
s2、将s1中的超细纤维基布经过热收缩工艺处理后提高10-20％的表观密度；
s3、将s2中的超细纤维基布经过至少两次聚氨酯含浸工艺处理；
s4、将s3中的超细纤维基布半成品水洗后进行开纤、染色、磨皮工艺处理。
本发明的有益效果是：使用沸石和氧化锌作为除臭剂来实现人工皮革的除臭功能。沸石作为除臭剂曾广泛的在日化用品中使用。氧化锌作为无机除臭剂的代表也广泛的在涂料行业，建材行业得到广泛的利用。在单独使用的情况下，其使用量较高，应用在超细纤维人工皮革的后处理时，会造成人工皮革的弹性变差，柔软度变差等情况。本发明使用复合配方，通过在沸石的合成过程中添加纳米氧化锌，制备出纳米氧化锌-沸石复合除臭剂，即使用较少的剂量即可达到较高的除臭效果，而且处理后的人工皮革弹性变化不大，能够保持较好的柔软度，使此项除臭技术可以在超细纤维人工皮革中得到应用。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
超细纤维人工皮革基布的制备
(a)以海岛纤维为原料制备坯布：
所述海岛纤维可选用定岛型或不定岛型海岛纤维，所述海岛纤维的纤度为1d-3d，岛成分为涤纶或尼龙，海成分为涤纶；
所述坯布由海岛纤维经过开包、铺网、针刺/水刺固结的工艺制得，所得坯布的表观密度为200-500g/m2；
(b)热收缩工艺处理：
将步骤(a)中得到的坯布浸没于95℃热水中保持20min即完成热收缩工艺处理，所得半成品的表观密度为240-400g/m2；
(c)聚氨酯含浸工艺处理：
聚氨酯含浸工艺处理包括第一含浸工艺和第二含浸工艺；
第一含浸工艺，将步骤(b)中得到的半成品置入含有17-25wt.％水溶性聚酯的浸液中处理，再于100-150℃温度下干燥；
第二含浸工艺，将经过一次含浸处理的半成品置入含有10-30wt.％水性树脂的浸液中处理，再于100-150℃温度下干燥；
(d)对步骤(c)所得半成品依次进行水洗、开纤、染色、磨皮工艺处理；
具体的，所述水洗工艺，即用70-95℃的热水洗涤去除水溶性聚酯，通常用热水冲洗5-30min即可；
所述开纤工艺，以2-20g/l氢氧化钠的水溶液为开纤液，开纤处理的温度为90-130℃，时间通常为15-45min，通过开纤可去除海岛纤维的海部分，留下岛部分的纤维束；
所述染色工艺具体例如液流染色工艺，根据纤维的种类不同可选用分散染料、酸性染料、直接染料等染料进行染色，染色处理在液流染色机中进行，染色的条件可按照原料的不同进行调整；
所述磨皮工艺在磨皮机上进行，使用80-600目的纸皮砂带，车速为2-10米/分钟。
实施例一
超细纤维人工皮革基布的制备
(a)选用涤纶超细纤维基布，使用纤维为2d37岛定岛，海成分为涤纶，岛成分为涤纶，长度为51mm，海/岛比例为30/70；
上述纤维经过铺网，针刺制备基布，基布的表观密度为300g/m2；
(b)将上述基布浸没于95℃热水中保持20min，经过热收缩工艺处理后的表观密度为350g/m2；
(c)聚氨酯含浸工艺处理：
提高表观密度后进行水性聚氨酯树脂的含浸处理，含浸处理分为两次含浸，第一次浸液为浓度在20％的水溶性聚酯，干燥温度130℃；
第二次浸液为浓度在30％的水性树脂，干燥温度130℃，控制带液量使坯布的水性树脂的增重量在25％；
(d)经温水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯；
经水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯后，使用naoh水溶液进行开纤处理，开纤处理时的naoh水溶液浓度为10g/l，开纤处理的温度为130℃，时间为30min；
经过开纤处理的基布经过染色处理(染色处方与条件：使用分散染料黄am-2r,0.52％；红am-slr0.092％；蓝am-slr0.31％；染色浴比1：15；染色条件，初始水温35℃，依次将基布，助剂，染料添加入液流染色机中，以1℃/min的速度升温至130℃，保温30分钟后降温，降温至80℃后添加还原清洗剂，经20mins还原清洗后排液，室温水洗后取出干燥)，两次以上定量式磨皮处理(磨皮条件：初次粗磨采用80目纸皮砂带，二次细磨采用240目纸皮砂带，两次磨皮的车速均为4m/min)之后形成半成品基布。
除臭剂的制备
a)将5份平均粒径为50nm的纳米氧化锌加入50份浓度为2mol/l的硅酸钠溶液中均匀混合，得到混合液；
b)将混合液a加入50份浓度为2mol/l的偏铝酸钠溶液，70℃下结晶1.5h后研磨，得到结晶体b；
c)将结晶体b过滤后90℃下干燥10分钟，得到纳米氧化锌-沸石复合除臭剂，其平均粒径为700nm。
将上述的超细纤维人工皮革基布在纳米氧化锌-沸石复合除臭剂浓度为50g/l，作为粘合剂的聚丙烯酸酯浓度为5g/l的混合水溶液中进行含浸处理20-40min，基布带液率大于40％，并于130℃下热干燥处理2min，即得具有除臭功能的超细纤维人工皮革。
实施例二
超细纤维人工皮革基布的制备
(a)选用涤纶超细纤维基布，使用纤维为2d37岛定岛，海成分为涤纶，岛成分为涤纶，长度为51mm，海/岛比例为30/70；
上述纤维经过铺网，针刺制备基布，基布的表观密度为300g/m2；
(b)将上述基布浸没于95℃热水中保持20min，经过热收缩工艺处理后的表观密度为350g/m2；
(c)聚氨酯含浸工艺处理：
提高表观密度后进行水性聚氨酯树脂的含浸处理，含浸处理分为两次含浸，第一次浸液为浓度在20％的水溶性聚酯，干燥温度130℃；
第二次浸液为浓度在30％的水性树脂，干燥温度130℃，控制带液量使坯布的水性树脂的增重量在25％；
(d)经温水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯；
经水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯后，使用naoh水溶液进行开纤处理，开纤处理时的naoh水溶液浓度为10g/l，开纤处理的温度为130℃，时间为30min；
经过开纤处理的基布经过染色处理(染色处方与条件：使用分散染料黄am-2r,0.52％；红am-slr0.092％；蓝am-slr0.31％；染色浴比1：15；染色条件，初始水温35度，依次将基布，助剂，染料添加入液流染色机中，以1℃/min的速度升温至130度，保温30分钟后降温，降温至80度后添加还原清洗剂，经20mins还原清洗后排液，室温水洗后取出干燥)，两次以上定量式磨皮处理(磨皮条件：初次粗磨采用100目纸皮砂带，二次细磨采用400目纸皮砂带，两次磨皮的车速均为2m/min)之后形成半成品基布。
除臭剂的制备
a)将10份平均粒径为80nm的纳米氧化锌加入50份2mol/l浓度的硅酸钠溶液中均匀混合，得到混合液；
b)将混合液a加入50份浓度为2mol/l的偏铝酸钠溶液，90℃下结晶1.8h后研磨，得到结晶体b；
c)将结晶体b过滤后80℃下干燥20分钟，得到纳米氧化锌-沸石复合除臭剂后研磨，其平均粒径为800nm。
将上述的超细纤维人工皮革基布在纳米氧化锌-沸石复合除臭剂浓度为80g/l，作为粘合剂的聚丙烯酸酯浓度为5g/l的混合水溶液中进行含浸处理，基布带液率大于40％，并于120℃下热干燥处理4min，即得具有除臭功能的超细纤维人工皮革。
实施例三
超细纤维人工皮革基布的制备
(a)选用尼龙超细纤维基布，使用纤维为3d17岛定岛，海成分为涤纶，岛成分为尼龙，长度为51mm，海/岛比例为35/65；
上述纤维经过铺网，针刺制备基布，基布的表观密度为400g/m2；
(b)将上述基布浸没于95℃热水中保持20min，经过热收缩工艺处理后的表观密度为470g/m2；
(c)聚氨酯含浸工艺处理：
提高表观密度后进行水性聚氨酯树脂的含浸处理，含浸处理分为两次含浸，第一次浸液为浓度在20％的水溶性聚酯，干燥温度150℃；
第二次浸液为浓度在30％的水性树脂，干燥温度130℃，控制带液量使坯布的水性树脂的增重量在25％；
(d)经温水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯；
经水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯后，使用naoh水溶液进行开纤处理，开纤处理时的naoh水溶液浓度为10g/l，开纤处理的温度为105℃，时间为30min；
经过开纤处理的基布经过染色处理(染色处方与条件：使用酸性染料黄n5g,0.3％；红nbr0.1％；蓝nr0.4％。染色浴比1：15，染色条件，初始水温35℃，依次将基布，助剂，染料添加入液流染色机中，以1℃/min的速度升温至130℃，保温30分钟后降温，室温水洗后取出干燥)，两次以上定量式磨皮处理(磨皮条件：初次粗磨采用100目纸皮砂带，二次细磨采用400目纸皮砂带，两次磨皮的车速均为5m/min)之后形成半成品基布。
除臭剂的制备
a)将20份平均粒径为100nm的纳米氧化锌加入50份2mol/l浓度的硅酸钠溶液中均匀混合，得到混合液；
b)将混合液a加入40份偏铝酸钠溶液，100℃下结晶2h后研磨，得到结晶体b；
c)将结晶体b过滤后90℃下干燥15分钟，得到纳米氧化锌-沸石复合除臭剂，其平均粒径为750nm。
将上述的超细纤维人工皮革基布在纳米氧化锌-沸石复合除臭剂浓度为100g/l，作为粘合剂的聚丙烯酸酯浓度为8g/l的混合水溶液中进行含浸处理，基布带液率大于40％，并于140℃下热干燥处理3min，即得具有除臭功能的超细纤维人工皮革。
实施例四
超细纤维人工皮革基布的制备
(a)选用尼龙超细纤维基布，使用纤维为3d17岛定岛，海成分为涤纶，岛成分为尼龙，长度为51mm，海/岛比例为35/65；
上述纤维经过铺网，针刺制备基布，基布的表观密度为400g/m2；
(b)将上述基布浸没于95℃热水中保持20min，经过热收缩工艺处理后的表观密度为470g/m2；
(c)聚氨酯含浸工艺处理：
提高表观密度后进行水性聚氨酯树脂的含浸处理，含浸处理分为两次含浸，第一次浸液为浓度在20％的水溶性聚酯，干燥温度150℃；
第二次浸液为浓度在30％的水性树脂，干燥温度130℃，控制带液量使坯布的水性树脂的增重量在25％；
(d)经温水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯；
经水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯后，使用naoh水溶液进行开纤处理，开纤处理时的naoh水溶液浓度为10g/l，开纤处理的温度为105℃，时间为30min；
经过开纤处理的基布经过染色处理(染色处方与条件：使用酸性染料黄n5g,0.3％；红nbr0.1％；蓝nr0.4％。染色浴比1：15，染色条件，初始水温35℃，依次将基布，助剂，染料添加入液流染色机中，以1℃/min的速度升温至130℃，保温30分钟后降温，室温水洗后取出干燥)，两次以上定量式磨皮处理(磨皮条件：初次粗磨采用100目纸皮砂带，二次细磨采用600目纸皮砂带，两次磨皮的车速均为3m/min)之后形成半成品基布。
除臭剂的制备
a)将10份平均粒径为100nm的纳米氧化锌加入40份2mol/l浓度的硅酸钠溶液中均匀混合，得到混合液；
b)将混合液a加入40份2mol/l偏铝酸钠溶液，90℃下结晶2h后研磨，得到结晶体b；
c)将结晶体b过滤后80℃下干燥20分钟，得到纳米氧化锌-沸石复合除臭剂，其平均粒径为900nm。
将上述的超细纤维人工皮革基布在纳米氧化锌-沸石复合除臭剂浓度为120g/l，作为粘合剂的聚丙烯酸酯浓度为8g/l的混合水溶液中进行含浸处理，基布带液率大于40％，并于130℃下热干燥处理4min，即得具有除臭功能的超细纤维人工皮革。
实施例五
超细纤维人工皮革基布的制备
(a)选用尼龙超细纤维基布，使用纤维为3d17岛定岛，海成分为涤纶，岛成分为尼龙，长度为51mm，海/岛比例为35/65；
上述纤维经过铺网，针刺制备基布，基布的表观密度为200g/m2；
(b)将上述基布浸没于95℃热水中保持20min，经过热收缩工艺处理后的表观密度为230g/m2；
(c)聚氨酯含浸工艺处理：
提高表观密度后进行水性聚氨酯树脂的含浸处理，含浸处理分为两次含浸，第一次浸液为浓度在10％的水溶性聚酯，干燥温度100℃；
第二次浸液为浓度在15％的水性树脂，干燥温度150℃，控制带液量使坯布的水性树脂的增重量在20％；
(d)经温水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯；
经水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯后，使用naoh水溶液进行开纤处理，开纤处理时的naoh水溶液浓度为10g/l，开纤处理的温度为105℃，时间为30min；
经过开纤处理的基布经过染色处理(染色处方与条件：使用酸性染料黄n5g,0.3％；红nbr0.1％；蓝nr0.4％。染色浴比1：15，染色条件，初始水温35℃，依次将基布，助剂，染料添加入液流染色机中，以1℃/min的速度升温至130℃，保温30分钟后降温，室温水洗后取出干燥)，两次以上定量式磨皮处理(磨皮条件：初次粗磨采用80目纸皮砂带，二次细磨采用280目纸皮砂带，两次磨皮的车速均为5m/min)之后形成半成品基布。
除臭剂的制备
a)将10份平均粒径为100nm的纳米氧化锌加入80份2mol/l浓度的硅酸钠溶液中均匀混合，得到混合液；
b)将混合液a加入80份2mol/l浓度偏铝酸钠溶液，80℃下结晶2h后研磨，得到结晶体b；
c)将结晶体b过滤后90℃下干燥20分钟，得到纳米氧化锌-沸石复合除臭剂，其平均粒径为1000nm。
将上述的超细纤维人工皮革基布在纳米氧化锌-沸石复合除臭剂浓度为150g/l，作为粘合剂的聚丙烯酸酯浓度为8g/l的混合水溶液中进行含浸处理，基布带液率大于40％，并于130℃下热干燥处理2min，即得具有除臭功能的超细纤维人工皮革。
对比实施例一
超细纤维人工皮革基布的制备
(a)选用涤纶超细纤维基布，使用纤维为2d37岛定岛，海成分为涤纶，岛成分为涤纶，长度为51mm，海/岛比例为30/70；
上述纤维经过铺网，针刺制备基布，基布的表观密度为300g/m2；
(b)将上述基布浸没于95℃热水中保持20min，经过热收缩工艺处理后的表观密度为350g/m2；
(c)聚氨酯含浸工艺处理：
提高表观密度后进行水性聚氨酯树脂的含浸处理，含浸处理分为两次含浸，第一次浸液为浓度在20％的水溶性聚酯，干燥温度130℃；
第二次浸液为浓度在30％的水性树脂，干燥温度130℃，控制带液量使坯布的水性树脂的增重量在25％；
(d)经温水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯；
经水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯后，使用naoh水溶液进行开纤处理，开纤处理时的naoh水溶液浓度为10g/l，开纤处理的温度为130℃，时间为30min；
经过开纤处理的基布经过染色处理(染色处方与条件：使用分散染料黄am-2r,0.52％；红am-slr0.092％；蓝am-slr0.31％；染色浴比1：15；染色条件，初始水温35℃，依次将基布，助剂，染料添加入液流染色机中，以1℃/min的速度升温至130℃，保温30分钟后降温，降温至80℃后添加还原清洗剂，经20mins还原清洗后排液，室温水洗后取出干燥)，两次以上定量式磨皮处理(磨皮条件：初次粗磨采用80目纸皮砂带，二次细磨采用240目纸皮砂带，两次磨皮的车速均为4m/min)之后形成半成品基布。
对上述的超细纤维人工皮革半成品基布进行后加工，使用作为粘合剂的聚丙烯酸酯浓度为5g/l的溶液作为含浸液，基布在此含浸浴中处理后(含浸处理时，基布带液率大于40％)，并于130℃下热干燥处理3min。
对比实施例二
超细纤维人工皮革基布的制备
(a)选用涤纶超细纤维基布，使用纤维为2d37岛定岛，海成分为涤纶，岛成分为涤纶，长度为51mm，海/岛比例为30/70；
上述纤维经过铺网，针刺制备基布，基布的表观密度为300g/m2；
(b)将上述基布浸没于95℃热水中保持20min，经过热收缩工艺处理后的表观密度为350g/m2；
(c)聚氨酯含浸工艺处理：
提高表观密度后进行水性聚氨酯树脂的含浸处理，含浸处理分为两次含浸，第一次浸液为浓度在20％的水溶性聚酯，干燥温度130℃；
第二次浸液为浓度在30％的水性树脂，干燥温度130℃，控制带液量使坯布的水性树脂的增重量在25％；
(d)经温水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯；
经水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯后，使用naoh水溶液进行开纤处理，开纤处理时的naoh水溶液浓度为10g/l，开纤处理的温度为130℃，时间为30min；
经过开纤处理的基布经过染色处理(染色处方与条件：使用分散染料黄am-2r,0.52％；红am-slr0.092％；蓝am-slr0.31％；染色浴比1：15；染色条件，初始水温35℃，依次将基布，助剂，染料添加入液流染色机中，以1℃/min的速度升温至130℃，保温30分钟后降温，降温至80℃后添加还原清洗剂，经20mins还原清洗后排液，室温水洗后取出干燥)，两次以上定量式磨皮处理(磨皮条件：初次粗磨采用80目纸皮砂带，二次细磨采用240目纸皮砂带，两次磨皮的车速均为10m/min)之后形成半成品基布。
对上述的超细纤维人工皮革半成品基布进行后加工，使用作为粘合剂的聚丙烯酸酯浓度为50g/l和氧化锌(平均粒径3.2微米)浓度为100g/l的溶液作为含浸液，基布在此含浸浴中处理后(含浸处理时，基布带液率大于40％)，并于130℃下热干燥处理3min。
对比实施例三
超细纤维人工皮革基布的制备
(a)选用涤纶超细纤维基布，使用纤维为2d37岛定岛，海成分为涤纶，岛成分为涤纶，长度为51mm，海/岛比例为30/70；
上述纤维经过铺网，针刺制备基布，基布的表观密度为300g/m2；
(b)将上述基布浸没于95℃热水中保持20min，经过热收缩工艺处理后的表观密度为350g/m2；
(c)聚氨酯含浸工艺处理：
提高表观密度后进行水性聚氨酯树脂的含浸处理，含浸处理分为两次含浸，第一次浸液为浓度在20％的水溶性聚酯，干燥温度130℃；
第二次浸液为浓度在30％的水性树脂，干燥温度130℃，控制带液量使坯布的水性树脂的增重量在25％；
(d)经温水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯；
经水洗工艺去除第一次含浸的水溶性聚酯后，使用naoh水溶液进行开纤处理，开纤处理时的naoh水溶液浓度为10g/l，开纤处理的温度为130℃，时间为30min；
经过开纤处理的基布经过染色处理(染色处方与条件：使用分散染料黄am-2r,0.52％；红am-slr0.092％；蓝am-slr0.31％；染色浴比1：15；染色条件，初始水温35℃，依次将基布，助剂，染料添加入液流染色机中，以1℃/min的速度升温至130℃，保温30分钟后降温，降温至80℃后添加还原清洗剂，经20mins还原清洗后排液，室温水洗后取出干燥)，两次以上定量式磨皮处理(磨皮条件：初次粗磨采用80目纸皮砂带，二次细磨采用240目纸皮砂带，两次磨皮的车速均为4m/min)之后形成半成品基布。
对上述的超细纤维人工皮革半成品基布进行后加工，使用作为粘合剂的聚丙烯酸酯浓度为50g/l和沸石浓度为100g/l的溶液作为含浸液，基布在此含浸浴中处理后(含浸处理时，基布带液率大于40％)，并于130℃下热干燥处理3min。
经上述工艺制备的人工皮革的除臭性测试依照日本纺织评估技术协会的标准进行检测，实验方法为机器分析实验。具体试验方法为：将既定量的纺织品放入指定容量的容器中，并注入指定浓度的臭气，在20℃，65％相对湿度的条件下静置2小时，2小时后利用气相色谱法测试容器中的臭气成分浓度，并计算消臭率。测试结果如表1所示。
表1各实施例的除臭率结果
经上述工艺制备的人工皮革的柔软度通过gbt18318-2001纺织品织物弯曲长度的测定标准进行测试。
表2织物弯曲长度的测定
从表二中可以明显看出，实施例1-5的刚度较比较例1的标准未处理品的上升，较比较例2，3并不明显。说明本发明的加工对人工皮革的柔软度的影响较小。(弯曲长度越长，样品的刚度越高，手感越硬)
上述具体实施方式用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明作出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。