雅尔舒尼面料及其制造方法与流程

本发明属于面料及面料的生产领域，具体涉及了雅尔舒尼面料及其制造方法。

背景技术：

随着人们生活方式的改变，对着装的舒适性、时尚性、穿着方式的要求越来越高，那么对面料的功能性、外观时尚性等要求提出了新的要求，弹力的功能就显的尤为重要，还有绒面的外观与抗起毛起球指标的平衡。传统走锭纺纱线一般用于针织毛衫或粗纺大衣呢，纱线没有弹力而且面料厚重，但走锭纺纱线具有绒感丰满浓密且均匀，有益于后道面料绒面的呈现及指标的稳定，采用新型的走锭纺纺纱方式在纱线中包覆弹性长丝，结合环锭纺高支纱与其交织，再用精纺面料的后整理方式进行处理，让面料绒感丰满均匀，质地轻盈，且具有弹力的功能，使穿着舒适。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供雅尔舒尼面料及其制造方法，针对现有技术中存在的缺陷，采用新型的走锭纺纺纱方式在纱线中包覆弹性长丝，结合环锭纺高支纱与其交织，再用精纺面料的后整理方式进行处理，获得一种绒感丰满、但质地轻盈活络、抗起毛起球指标等级高，且具有优良弹力功能的梭织羊毛面料，同时也开拓了跨界设计崭新的领域。

为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：

雅尔舒尼面料，其特征在于：该弹力面料包括以下组分：羊毛纤维70-98份，聚酯纤维或再生纤维0-28份，莱卡或其他具有牵伸功能的弹性长丝2-4份，其中，经纱为羊毛纤维与聚酯纤维或再生纤维通过精纺环锭纺纱获得的10.0—15.6tex二合股纱；纬纱为弹力包芯纱，包括单股纱与包芯，单股纱为羊毛、聚酯纤维或再生纤维通过粗纺走锭纺纱获得的32—50tex单股纱，包芯为2.22tex—4.44tex莱卡或其他具有牵伸功能的弹性长丝包芯牵伸加入到单股纱。

优选后，所述的聚酯纤维为康纶纤维或迭代涤纶纤维；所述再生纤维为麻代尔、天丝、粘胶-柔丝或蚕蛹蛋白纤维中的一种；所述具有牵伸功能的弹性长丝为氨纶、锦氨包覆丝、乳胶丝、xla纤维、t400纤维、pbt纤维或cm800纤维中的一种。

t400纤维是一种新型的聚酯双组分纤维，它由两种不同性能的聚酯纤维并列复合纺丝而成。由于其聚合物组分的热性能差异，所以当纤维在加工中受热时，聚合物的收缩程度不同，从而使纤维束产生外松内紧、外曲内直的立体螺旋卷曲，在面料中能赋予一种柔软蓬松的手感。由于该卷曲是由其自身的性质所决定的，所以t400的这种特性具有它的持久性和稳定性。t400纤维中两种不同的组分分别是pet(聚对苯二甲酸乙二酯)和ptt(聚对苯二甲酸丙二酯)。其中ptt组分是由对苯二甲酸和1，3一丙二醇缩聚而成的，它的大分子基本链节中有三个亚甲基，大分子链在这三个亚甲基处易弯曲、旋转形成“z”型构象，从而使ptt大分子链能够有如弹簧一样形成弹性变形。在弹性变形的过程中，分子的构象并未发生变化，当外力消失后仍然能恢复原状。即构象的转变完全是可逆的，因而t400纤维具有着良好的弹性和弹性伸长。

pbt纤维具有较长的碳-碳链，使该纤维自身具有较好的弹性，且pbt纤维玻璃化稳定低，具有良好的染色效果，提高面料的匀染性与色牢度。

天丝可不断自然再生，使得面料易降解，不会对环境造成污染，提高环保性。

锦氨包覆丝可大幅度提升面料的弹力。

xla纤维具有良好的弹性回复性、化学稳定性及环保性，加入面料后使得面料尺寸稳定性好，穿着舒适易打理，且原料环保。

在面料中加入乳胶丝，提升面料的强度与耐热性能，且本发明中仅加入非常少量的乳胶丝，经测试其回弹性较差的缺点对面料整体影响较小。

面料中加入康纶纤维，赋予面料排汗与抗菌防臭功能于一体，同时增加面料的柔软、滑爽、舒适等特性。

雅尔舒尼面料的制造方法，其特征在于包括如下步骤：

(1)纤维染色：在自动化染色设备中，采用来纳素活性染料低温染色各纤维组分，包括羊毛纤维、聚酯纤维或再生纤维、莱卡或其他具有牵伸功能的弹性长丝；

(2)纺纱：采用精纺环锭纺二合股纱，粗纺走锭纺弹力包芯纱；在粗纺走锭纺弹力包芯纱中，先将羊毛与聚酯纤维或再生纤维依次进行和毛与梳毛，在通过单面驱动全伺服龙带走架细纱机纺32—50tex单股纱，捻度500-700捻/米；细纱机纺单股纱时，将莱卡或其他具有牵伸功能的弹性长丝包芯牵伸加入，单股纱包覆莱卡或其他具有牵伸功能的弹性长丝2.22tex—4.44tex，牵伸倍数设计2.5-3.5倍；

(3)纱线织造：步骤(2)的纱线经整经—穿综—织布后得到坯布；

(4)后整理工艺：将得到的坯布依次经平洗连煮、烘干、热定型、缝袋缩呢、退捻开幅、煮呢、退捻开幅、烘干、剪毛、拉幅与罐蒸处理后得到成品面料。

优选后，步骤(1)的纤维染色中：

ⅰ、主缸40-50℃下向待染纤维中分别加入渗透剂0.5-1.0％、一定量的浓度为97％冰醋酸或85％的优质甲酸1.0-2.0％、活性低温染色助剂1.0-2.0％以及标准配方的来纳素染料3.0-8.0％，先以1-1.5℃/min的升温速率升温至70℃保温10-15min后，继续以0.5-1.0℃/min的升温速率升温至88-90℃保温30～60min进行染色，完成染色后降至70℃准备后处理；

ⅱ、加入1.0-2.0％的纯碱中和，升温至80℃保温15～20min后，温度降至40℃排放；

ⅲ、再将已在副缸准备好的60℃的水注入主缸，加入1.0-2.0％的纯碱中和，升温至80℃保温15～20min后，边进边出彻底清洗25-30min，观察染色脚水合格后完成冲洗，排尽残液；

ⅳ、重新将已在副缸准备好的45℃的水注入主缸，加入1.0-2.0％的乙酸或甲酸进行中和，升温至50℃保温10～15min，调节ph为6-6.5后，排水出缸。

本发明全面采用毛用hunsman公司活性染料替代传统的媒介染料；使用经过系统处理的软化水替代自来水，可以保持稳定水质的染色用水，力保毛条染色的颜色及品质稳定；配用优异环保型的低温染色助剂，采用低温活性促染工艺替代传统媒介染色工艺，使羊毛所经历的高温处理程度降低了1/3以上。

一方面由于明显减少毛条的高温处理时间，节省了能耗：传统媒介染料(羊毛染色为98°×40-60min，媒染98°×40-60min)，而活性染料(羊毛低温染色88-90°×40-60min，合计后处理时间80°×30min)，综合高温处理能耗降低了1/3以上；另一方面由于使羊毛所经历的高温处理程度明显降低，明显减少了染色过程中对毛条纤维的损伤，可以充分保持羊毛纤维原有活络弹性等原有优良性能，为后道生产及最终产品的品质稳定奠定基础。

另外，采用活性染料染色，使生产过程真正达到的无铬化，无任何对环境有污染的重金属离子的排放。

优选后，所述步骤(2)的羊毛纤维、聚酯纤维或再生纤维精纺环锭纺二合股纱过程中：依次经精梳机经精梳、混条机混条、针梳机针梳、粗纱机粗纱、细纱机细纱、蒸纱机蒸纱、自动络筒机络筒、高速并线机并线、倍捻机倍捻、纱线检验与纱线入库后完成精仿环锭纺二合股纱。

优选后，步骤(4)中平洗连煮工艺包括：采用平洗连煮车对坯布织物进行平洗和煮呢，车速为28m/min，平洗所用的洗剂的用量为0.8-1.5％(owf)，视织物克重而定，煮呢温度为85℃。此工艺做完后，坯布织物门幅会有25-30％的收缩，此时坯布织物纬向弹性极大，伸展性很好。

进一步，步骤(4)中缝袋缩呢工艺包括：采用自动包缝机对热定型后的织物进行缝袋，缝袋后正面在内，反面朝外；之后在高速洗缩联合机上进行缩绒整理；设备的机械压力上调整滚筒压力为1-1.4bar，缩箱上的缩板压力0.6-1bar，需注意缩箱压力不能大于滚筒压力，车速调整150-200m/min，温度40℃，生产时加洗缩剂0.8-2％(owf)，同时控制轧液率在80％-110％，可以用手拧判断，以有少许溢液为宜。缩呢程度需要靠技术人员去判断，从绒面大小程度，手感紧实程度，门幅大小及纬向弹性去判定是否足够，一般生产此类品种缩呢时间为50-70min/100m。

缝袋后减少正面折痕，使绒面更均匀、细密，减少纬斜。本发明所用的洗缩剂作用缓慢，从而缩绒效果也比较均匀，处理完的织物手感更柔软，蓬松和饱满。缩呢结束后的门幅会达到一个稳定的状态，此时弹性很好，伸展性好。缩呢为关键工序，主要靠此工序决定成品品质。对于起球指标，缩呢后的毛纤维毡化程度和毛纤维化学损伤程度影响较大。毛纤维毡化程度越高，化学损伤越小，则经受反复摩擦时成品呢面毛纤维越不易竖立纠结成球，也越不易断脱搓揉成球，成品起球牢度越好。但毡化程度过大，成品手感往往变差。因而应控制适当的毡化程度，保证手感和起球牢度双重要求。在缩呢结束时呢面毛纤维需细密，均匀，丰满，不露底，摸手感松软，不紧实，把握好缩呢程度是关键。

优选后，步骤(4)中煮呢工艺包括：采用双槽煮呢机进行煮呢工序，作用时毛织物在85℃的水浴中，用导带张力和辊压处理，产生定型效果；经煮呢工艺后使呢面平整，有良好的手感，光泽，弹性，同时消除缩呢时产生的折痕。

剪毛工艺包括：采用单刀剪毛机上进行正反面剪毛，需注意圆刀与织物表面的距离，正反面绒面剪短剪齐；经剪毛工艺后保证了起球指标，使得呢面有绒感，摸手平滑细腻，坯布织物成品时毛纤维对光线反射一致，显得光泽自然，体现出高档感。

罐蒸工艺包括：采用罐蒸机做罐蒸工序，在0.7bar处理压力，以75公斤为起点，并逐渐增大的卷绕张力下处理90s，蒸汽穿透方式为内-外-内，冷却后获得定型效果。通过罐蒸工艺来增进织物的手感，光泽，弹性，尺寸稳定性。此罐蒸强度为中度强度，使得织物既有良好的尺寸稳定性，又改善了手感，使得面料表面的绒毛贴服在表面，触感细腻，柔软，可较好的抵抗在穿着过程中面料产生起毛起球，由于莱卡包芯纱具有良好的拉伸率和回弹率，面料纬弹较好，手感更活络。

上述自动化染色设备，包括主缸，主缸设有主缸控制器、投料口、排废口与主缸加热系统，主缸控制器控制主缸加热系统，其特征在于：该染色设备还包括有与主缸一体连接的副缸，副缸还包括有进水管、副缸控制器与副缸加热系统，副缸加热系统由副缸控制器控制；副缸与主缸通过通水管相互连通，通水管上连接有抽水泵，副缸通过抽水泵与通水管向主缸加水，抽水泵由副缸控制器控制；进水管上设有流量计与第一电磁阀，流量计与副缸控制器连接，传递流量信号，第一电磁阀由副缸控制器控制；主缸设有4-8个分筒体，分筒体的表面设置通水网孔，排废口上设有排废管，排废管设有第二电磁阀，第二电磁阀由主缸控制器控制。

进一步，主缸内还设有循环装置，循环装置包括左侧管网、右侧管网与循环水泵，左侧管网与右侧管网均设置循环网孔，且左侧管网与右侧管网均连接循环水泵，循环水泵由主缸控制器控制；循环装置驱动整个主缸内的染液循环流动，一方面提升染液的均匀性，进而提高匀染性；另一方面，加剧染液分子的运动，提升活性，从而提高染色的牢度。相较于常规的搅拌装置，具有更好的效果，尤其适合于本发明多个分筒体的结构特点。

投料口上安装有自动投料器，自动投料器包括控制面板、称重机构与投料管，称重机构包括料斗、称重传感器与卸料管，称重传感器支撑并称重料斗，卸料管连接料斗的内腔，卸料管的另一端向投料管投料，投料管连接主缸内腔；控制面板包括有设定键、显示屏及内置的投料控制器，设定键设置重量参数，显示屏显示称重数据，投料控制器连接称重传感器与第三电磁阀，根据设定的重量参数与称重传感器检测的重量数据，通过控制第三电磁阀，自动投加准确计量的原料到主缸。本发明的投料器能够自动称重并投料，其工作原理为：首先在控制面板的设定键中设定当前原料的添加重量，该重量参数存储于投料控制器中，称重传感器实时测量料斗内当前原料重量并将重量信号传递给投料控制器，投料控制器在识别到当前原料重量已达到添加重量时，控制第三电磁阀打开完成投料，从而实现自动化的原料称重并投料，无需逐个称重各个原料。

由于采用上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明为雅尔舒尼面料及其制造方法，采用新型的走锭纺纺纱方式在纱线中包覆弹性长丝，结合环锭纺高支纱与其交织，再用精纺面料的后整理方式进行处理，获得一种绒感丰满、但质地轻盈活络、抗起毛起球指标等级高，且具有优良弹力功能的梭织羊毛面料，同时也开拓了跨界设计崭新的领域。其具体的有益效果表现为以下几点：

1、本发明的羊毛采用澳大利亚美丽诺天然羊毛纤维，它比其它羊毛更细、更柔软，贴近肌肤时具有丝般柔软，而且贴合性、缩绒性好。同时美丽诺羊毛还具有良好的抗菌性、透气性等优点，这些优异的性能都增添了面料的高档华贵之感。

在面料中加入聚酯纤维或再生纤维、莱卡或其他具有牵伸功能的弹性长丝来提升面料的弹力，让面料绒感丰满均匀，质地轻盈，且具有弹力的功能，使穿着舒适。

2、本发明采用活性染料替代传统的媒介染料；使用经过系统处理的软化水替代自来水，可以保持稳定水质的染色用水，力保毛条染色的颜色及品质稳定；配用优异环保型的低温染色助剂，采用低温活性促染工艺替代传统媒介染色工艺，使羊毛所经历的高温处理程度降低了1/3以上。

3、本发明染色工艺研发了专用的自动化染色设备，该设备包括一体连接的主缸与副缸，副缸为主缸提供各温度染色用水，消除主缸不必要的升温工序；主缸上设置分筒体，各个分筒体可染色不同的纤维，达到各纤维同步染色的目的，避免各纤维相互交叉接触，提升染色效果，且各纤维容易区分与分拣。

本发明的流量计与第一电磁阀由副缸控制器控制，可以自动的定量向副缸加水；第二电磁阀控制排废。

4、该自动化染色设备设置循环装置，循环装置驱动整个主缸内的染液循环流动，一方面提升染液的均匀性，进而提高匀染性；另一方面，加剧染液分子的运动，提升活性，从而提高染色的牢度。相较于常规的搅拌装置，具有更好的效果，尤其适合于本发明多个分筒体的结构特点。

本发明的投料器能够自动称重并投料，其工作原理为：首先在控制面板的设定键中设定当前原料的添加重量，该重量参数存储于投料控制器中，称重传感器实时测量料斗内当前原料重量并将重量信号传递给投料控制器，投料控制器在识别到当前原料重量已达到添加重量时，控制第三电磁阀打开完成投料，从而实现自动化的原料称重并投料，无需逐个称重各个原料。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明主缸的示意图；

图2为本发明主缸的结构示意图；

图3为副缸的结构示意图；

图4为左侧管网的结构示意图；

图5为自动投料器的结构示意图；

图6为投料管的结构示意图；

其中，图4的左侧管网的结构与右侧管网的结构相同。

具体实施方式

本发明提供雅尔舒尼面料及其制造方法，具体包括雅尔舒尼弹力面料、弹力面料的制造方法以及弹力面料制造过程中用的自动化染色设备三个技术方案，下面对这三个技术方案进行具体的表述：

一、雅尔舒尼面料

雅尔舒尼面料包括以下组分：羊毛纤维90份，聚酯纤维15份、莱卡4份，；经纱为羊毛纤维与聚酯纤维通过精纺环锭纺纱获得的10.0—15.6tex二合股纱；纬纱为弹力包芯纱，包括单股纱与包芯，单股纱为羊毛、聚酯纤维或再生纤维通过粗纺走锭纺纱获得的32—50tex单股纱，包芯为2.22tex—4.44tex莱卡或其他具有牵伸功能的弹性长丝包芯牵伸加入到单股纱。其中聚酯纤维选用康纶纤维，弹性长丝选用莱卡。

本发明的羊毛采用澳大利亚美丽诺天然羊毛纤维，它比其它羊毛更细、更柔软，贴近肌肤时具有丝般柔软，而且贴合性、缩绒性好。同时美丽诺羊毛还具有良好的抗菌性、透气性等优点，这些优异的性能都增添了面料的高档华贵之感。

在面料中加入聚酯纤维与莱卡来提升面料的弹力，让面料绒感丰满均匀，质地轻盈，且具有弹力的功能，使穿着舒适。

聚酯纤维选用康纶纤维，赋予面料排汗与抗菌防臭功能于一体，同时增加面料的柔软、滑爽、舒适等特性。

此外，聚酯纤维还可以为迭代涤纶纤维，该纤维低温环保、节能减排，染色最低温度60℃，节能1/2左右，名副其实的低碳环保型纤维。具有亲水舒适，吸湿排汗，低静电，不刺痒，弱起球，舒适美观、手感柔软等优点。

pbt纤维具有较长的碳-碳链，使该纤维自身具有较好的弹性，且pbt纤维玻璃化稳定低，具有良好的染色效果，提高面料的匀染性与色牢度。

进一步的，聚酯纤维还可以由再生纤维替代，再生纤维可选用麻代尔、天丝、粘胶-柔丝或蚕蛹蛋白纤维中的一种；天丝可不断自然再生，使得面料易降解，不会对环境造成污染，提高环保性。

进一步的，莱卡还可以由其他具有牵伸功能的弹性长丝替代，可选用氨纶、锦氨包覆丝、乳胶丝、xla纤维、t400纤维、pbt纤维或cm800纤维中的一种。

t400纤维是一种新型的聚酯双组分纤维，它由两种不同性能的聚酯纤维并列复合纺丝而成。由于其聚合物组分的热性能差异，所以当纤维在加工中受热时，聚合物的收缩程度不同，从而使纤维束产生外松内紧、外曲内直的立体螺旋卷曲，在面料中能赋予一种柔软蓬松的手感。由于该卷曲是由其自身的性质所决定的，所以t400的这种特性具有它的持久性和稳定性。t400纤维中两种不同的组分分别是pet(聚对苯二甲酸乙二酯)和ptt(聚对苯二甲酸丙二酯)。其中ptt组分是由对苯二甲酸和1，3一丙二醇缩聚而成的，它的大分子基本链节中有三个亚甲基，大分子链在这三个亚甲基处易弯曲、旋转形成“z”型构象，从而使ptt大分子链能够有如弹簧一样形成弹性变形。在弹性变形的过程中，分子的构象并未发生变化，当外力消失后仍然能恢复原状。即构象的转变完全是可逆的，因而t400纤维具有着良好的弹性和弹性伸长。

pbt纤维具有较长的碳-碳链，使该纤维自身具有较好的弹性，且pbt纤维玻璃化稳定低，具有良好的染色效果，提高面料的匀染性与色牢度。

xla纤维具有良好的弹性回复性、化学稳定性及环保性，加入面料后使得面料尺寸稳定性好，穿着舒适易打理，且原料环保。

在面料中加入乳胶丝，提升面料的强度与耐热性能，且本发明中仅加入非常少量的乳胶丝，经测试其回弹性较差的缺点对面料整体影响较小。

二、雅尔舒尼面料的制造方法

该雅尔舒尼面料的制造方法，具体包括如下步骤：

(1)纤维染色：

在自动化染色设备中，采用来纳素活性染料低温染色各纤维组分，包括羊毛纤维、康纶纤维与莱卡；

ⅰ、主缸140-50℃下向待染纤维中分别加入渗透剂0.5-1.0％、一定量的浓度为97％冰醋酸或85％的优质甲酸1.0-2.0％、活性低温染色助剂1.0-2.0％以及标准配方的来纳素染料3.0-8.0％，先以1-1.5℃/min的升温速率升温至70℃保温10-15min后，继续以0.5-1.0℃/min的升温速率升温至88-90℃保温30～60min进行染色，完成染色后降至70℃准备后处理；

ⅱ、加入1.0-2.0％的纯碱中和，升温至80℃保温15～20min后，温度降至40℃排放；

ⅲ、再将已在副缸2准备好的60℃的水注入主缸1，加入1.0-2.0％的纯碱中和，升温至80℃保温15～20min后，边进边出彻底清洗25-30min，观察染色脚水合格后完成冲洗，排尽残液；

ⅳ、重新将已在副缸2准备好的45℃的水注入主缸1，加入1.0-2.0％的乙酸或甲酸进行中和，升温至50℃保温10～15min，调节ph为6-6.5后，排水出缸。

本发明全面采用毛用hunsman公司活性染料替代传统的媒介染料；使用经过系统处理的软化水替代自来水，可以保持稳定水质的染色用水，力保毛条染色的颜色及品质稳定；配用优异环保型的低温染色助剂，采用低温活性促染工艺替代传统媒介染色工艺，使羊毛所经历的高温处理程度降低了1/3以上。

一方面由于明显减少毛条的高温处理时间，节省了能耗：传统媒介染料(羊毛染色为98°×40-60min，媒染98°×40-60min)，而活性染料(羊毛低温染色88-90°×40-60min，合计后处理时间80°×30min)，综合高温处理能耗降低了1/3以上；另一方面由于使羊毛所经历的高温处理程度明显降低，明显减少了染色过程中对毛条纤维的损伤，可以充分保持羊毛纤维原有活络弹性等原有优良性能，为后道生产及最终产品的品质稳定奠定基础。

另外，采用活性染料染色，使生产过程真正达到的无铬化，无任何对环境有污染的重金属离子的排放。

(2)纺纱：

采用精纺环锭纺二合股纱，粗纺走锭纺弹力包芯纱：

羊毛纤维与康纶纤维精纺环锭纺二合股纱过程中：依次经精梳机经精梳、混条机混条、针梳机针梳、粗纱机粗纱、细纱机细纱、蒸纱机蒸纱、自动络筒机络筒、高速并线机并线、倍捻机倍捻、纱线检验与纱线入库后完成精仿环锭纺二合股纱。采用了常用的纺纱技术，纺纱稳定，技术成熟。

在粗纺走锭纺弹力包芯纱中，先将羊毛与康纶纤维依次进行和毛与梳毛，在通过单面驱动全伺服龙带走架细纱机纺32—50tex单股纱，捻度500-700捻/米；细纱机纺单股纱时，将莱卡包芯牵伸加入，单股纱包覆莱卡2.22tex—4.44tex，牵伸倍数设计2.5-3.5倍；

(3)纱线织造：

步骤(2)的纱线经整经—穿综—织布后得到坯布，该纱线制造为常规工艺，织造稳定，技术成熟。

(4)后整理工艺：

将得到的坯布依次经平洗连煮、烘干、热定型、缝袋缩呢、退捻开幅、煮呢、退捻开幅、烘干、剪毛、拉幅与罐蒸处理后得到成品面料，具体的工序包括：

1、平洗连煮：采用平洗连煮车对坯布织物进行平洗和煮呢，车速为28m/min，平洗所用的洗剂的用量为0.8-1.5％(owf)，视织物克重而定，煮呢温度为85℃。此工艺做完后，织物门幅会有25-30％的收缩，此时织物纬向弹性极大，伸展性很好。在此，owf即相对织物重量百分比，如：此处假设需平洗80公斤的织物，平洗所用的洗缩剂的用量为1％(owf)，则就是说平洗这些织物需要0.8公斤的洗剂，在此具体实施例中，洗缩剂采用卜赛特化工有限公司生产的型号为alcolanol的洗缩剂。此ol洗缩剂主要组成为聚乙二醇醚-酯，外观为黄色清澈液体，是一种非离子表面活性剂，可用于羊毛及其混纺织物的缩呢和洗呢。

2、烘干：使用意大利unitech公司制造的多层烘定车织物进行烘干，需平幅上机，根据平洗连煮下机后的门幅设定烘干门幅，同时辅以一定超喂，改善经向弹性。烘干时车速为10-25m/min，超喂6-12％，视织物克重而定。

3、热定型：由于织物中含有莱卡纤维，为了尺寸稳定性必须进行热定型工艺，提高了织物纬向的尺寸稳定性。使用邵阳纺织机械有限公司生产的m5471-cm200x8型拉幅定型机对织物进行热定型，热定型温度185℃，热定型门幅视实际需求而定，热定型处理时间38-60s，视莱卡含量而定，热定型后织物门幅拉开，再利用缩呢工艺门幅会有一个收缩。

4、缝袋缩呢：使用意大利pugi公司生产的ath/290自动包缝机对热定型后的织物进行缝袋，该缝袋机可以最大以1250针/min车速，自动识别门幅进行缝袋，缝制100m偏差可维持在1.5cm内。缝袋后正面在内，反面朝外，缝袋作用：减少正面折痕，使绒面更均匀、细密，减少纬斜。

之后在意大利cimi公司制造的flexifola高速洗缩联合机上进行缩绒整理，羊毛纤维在湿热及化学试剂作用下，经机械外力反复挤压，纤维集合体逐渐收缩紧密，并相互穿插纠缠，交编毡化，称为缩绒性。这一特性可分为制动因素和动力因素两部分，其中制动因素取决于羊毛表面的鳞片和鳞片尖缘r角质。动力因素取决于羊毛高度的拉伸回缩能力和正、偏皮质双侧结构形成的永久性卷曲逆鳞片比顺鳞片大，两者之差称为定向摩擦效应。正式利用这一特性，设备的机械压力上调整滚筒压力为1-1.4bar，缩箱上的缩板压力0.6-1bar，需注意缩箱压力不能大于滚筒压力，否则会造成大华磨破，擦伤等问题，车速调整150-200m/min，温度40℃，生产时加洗缩剂0.8-2％(owf)

使用的洗缩剂采用卜赛特化工有限公司生产的型号为alcolanol的洗缩剂，此洗缩剂作用缓慢，从而缩绒效果也比较均匀，处理完的织物手感更柔软，蓬松和饱满。同时控制轧液率(轧液率＝(浸轧后布重-浸轧前布重)/浸轧前布重×100)在80％-110％，可以用手拧判断，以有少许溢液为宜。缩呢程度需要靠技术人员去判断，从绒面大小程度，手感紧实程度，门幅大小及纬向弹性去判定是否足够，一般生产此类品种缩呢时间为50-70min/100m，缩呢结束后的门幅会达到一个稳定的状态，此时弹性很好，伸展性好。缩呢为关键工序，主要靠此工序决定成品品质。对于起球指标，缩呢后的毛纤维毡化程度和毛纤维化学损伤程度影响较大。毛纤维毡化程度越高，化学损伤越小，则经受反复摩擦时成品呢面毛纤维越不易竖立纠结成球，也越不易断脱搓揉成球，成品起球牢度越好。但毡化程度过大，成品手感往往变差。因而应控制适当的毡化程度，保证手感和起球牢度双重要求。在缩呢结束时呢面毛纤维需细密，均匀，丰满，不露底，摸手感松软，不紧实，把握好缩呢程度是关键。

5、退捻开幅：使用corino退捻开幅机对织物进行退捻开幅，控制轧液率，减少织物中水分。

6、煮呢：缩呢后使用无锡市光达机械设备厂生产的mb031-b双槽煮呢机进行煮呢工序，作用时毛织物在适当85℃的水浴中，适当的导带张力和辊压处理，产生定型效果，使呢面平整，有良好的手感，光泽，弹性，同时消除缩呢时产生的折痕。

7、退捻开幅：使用corino退捻开幅机对织物进行退捻开幅，控制轧液率。

8、烘干：使用意大利unitech公司制造的多层烘定车织物进行烘干，需平幅上机，根据煮呢下机后的实测门幅设定烘干门幅，同时辅以一定超喂。烘干时车速为10-25m/min，超喂6-12％，视织物克重而定，利用两边针板，平幅下对织物施加纬向张力，烘干织物的同时拉开织物，使织物平整，对织物纬向进行定型，同时改善手感，手感更加松软，比之前摸薄软。

9、剪毛：判断缩呢符合要求后，使用海宁纺织机械厂生产的me503d型国产单刀剪毛机上进行正反面剪毛，需注意圆刀与织物表面的距离，正反面绒面剪短剪齐；经剪毛工艺后保证了起球指标，使得呢面有绒感，摸手平滑细腻，坯布织物成品时毛纤维对光线反射一致，显得光泽自然，体现出高档感。

10、拉幅：剪毛后的织物再经unitech烘定机设备进行拉幅，设定门幅是在原门幅基础上加2-4cm，利用针轮整纬机整理纬斜，为下道罐蒸做准备。

11、罐蒸：采用kd-95罐蒸机做罐蒸工序，在0.7bar处理压力，以75公斤为起点，并逐渐增大的卷绕张力下处理90s，蒸汽穿透方式为内-外-内，冷却后获得定型效果。通过罐蒸工艺来增进织物的手感，光泽，弹性，尺寸稳定性。此罐蒸强度为中度强度，使得织物既有良好的尺寸稳定性，又改善了手感，使得面料表面的绒毛贴服在表面，触感细腻，柔软，可较好的抵抗在穿着过程中面料产生起毛起球，由于莱卡包芯纱具有良好的拉伸率和回弹率，面料纬弹较好，手感更活络。

三、自动化染色设备

该自动化染色设备包括主缸1与副缸2，主缸1设有主缸控制器11、投料口、排废口与主缸加热系统，主缸控制器11控制主缸加热系统，主缸加热系统是染色机常用的加热系统，能够实现定速升温、保温等功能；投料口安装自动投料器3，用于投放染色用的各种原料；排废口连接排废管13，排废管13连接于主缸1的下端，连接到下水管道处，用于排出主缸1内的废液。

副缸2包括有进水管23、副缸控制器21与副缸加热系统，副缸加热系统由副缸控制器21控制；副缸加热系统为常规的加热系统，具有加热与保温的功能，但并不具备定速升温功能。进水管23外接水源，用于向副缸2加水。

主缸1与副缸2一体连接，形成的一个染色机整体，主缸1与副缸2之间通过通水管12相互连通，通水管12上连接有抽水泵22，副缸2通过抽水泵22与通水管12向主缸1加水，抽水泵22由副缸控制器21控制；抽水泵22安装在副缸2上，且通水管12伸入副缸2内腔的底部位置，副缸2的底面呈倾斜状态，通水管12的抽水口位于倾斜面的最低处，有利于彻底抽水、本发明染色工艺研发了专用的自动化染色设备，该设备包括一体连接的主缸1与副缸2，副缸2为主缸1提供各温度染色用水，消除主缸1不必要的升温工序；

进水管23上设有流量计24与第一电磁阀25，流量计24与副缸控制器21连接，传递流量信号，第一电磁阀25由副缸控制器21控制；能够实现自动式的定量加水，首先在副缸控制器21中输入加水量，然后打开第一电磁阀25，水加入到副缸2中，通过流量计24实时监测流入水量，在达到额定水量后，副缸控制器21关闭第一电磁阀25，完成自动化加水。

主缸1设有4-8个分筒体14，分筒体14的筒口设在主缸1的上端，方便加入各染色纤维，分筒体14的表面设置通水网孔141，通过该通水网孔141与主缸1的内腔连通，染液可以流入或排出。各个分筒体14可染色不同的纤维，达到各纤维同步染色的目的，避免各纤维相互交叉接触，提升染色效果，且各纤维容易区分与分拣。

排废口上设有排废管13，排废管13设有第二电磁阀131，第二电磁阀131由主缸控制器11控制。

主缸1内还设有循环装置，循环装置包括左侧管网17、右侧管网18与循环水泵15，左侧管网17与右侧管网18均设置循环网孔171，可进出染液；且左侧管网17与右侧管网18均通过循环管16连接循环水泵15，循环水泵15由主缸控制器11控制；本发明的循环泵设置于主缸1内的上端，可防止染液回流。循环装置驱动整个主缸1内的染液循环流动，一方面提升染液的均匀性，进而提高匀染性；另一方面，加剧染液分子的运动，提升活性，从而提高染色的牢度。相较于常规的搅拌装置，具有更好的效果，尤其适合于本发明多个分筒体14的结构特点。

另外的，左侧管网17与右侧管网18可以为单管式、双管式或多管式，其中图4中采用了多管式，循环效率高。

投料口上安装有自动投料器3，自动投料器3包括控制面板32、称重机构与投料管36，称重机构包括料斗31、称重传感器37与卸料管311；投料管36的端口位置设有卸料板38，卸料板38与投料管36连通，卸料板38为敞口状，并在其中间连接支撑板381，支撑板381上安装该称重传感器37，再由称重传感器37支撑并称重料斗31；料斗31内腔的最低处连接有卸料管311，卸料管311的另一端向卸料板38的敞口处投料，卸料管311上连接有第三电磁阀312，用于控制卸料管311的启闭。

控制面板32包括有设定键35、显示屏33及内置的投料控制器34，设定键35设置重量参数，显示屏33显示称重数据，投料控制器34连接称重传感器37与第三电磁阀312，根据设定的重量参数与称重传感器37检测的重量数据，通过控制第三电磁阀312，自动投加准确计量的原料到主缸1。本发明的投料器能够自动称重并投料，其工作原理为：首先在控制面板32的设定键35中设定当前原料的添加重量，该重量参数存储于投料控制器34中，称重传感器37实时测量料斗31内当前原料重量并将重量信号传递给投料控制器34，投料控制器34在识别到当前原料重量已达到添加重量时，控制第三电磁阀312打开完成投料，从而实现自动化的原料称重并投料，无需逐个称重各个原料。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。