1.本发明涉及纺织品染整技术领域，尤其涉及一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺。
背景技术：
2.色泣牢度是指被打湿的有色织物，干燥后沾污在白色织物或浅色织物上的污染程度。测试色泣牢度的目的是了解白底和淡色底上的染色或印花部分或者条纹面料，不同颜色浓淡组合制品，由于洗涤或者被雨淋等情况，造成染色部分的染料迁移到白底或淡色底上的情况。测试时通过将试样的一端浸入含有试剂的水中，测定由于水的上升作用而产生的色泣污染程度，并用沾色灰卡进行评级。色泣牢度差的纺织品在储存和使用过程中容易出现沾色的情况，严重影响织物的美观；更有甚者，色泣牢度不合格的纺织品在使用过程中渗化的染料极易通过皮肤、唾液等方式进入人体，对使用者的健康造成难以估计的危害。
3.现有的对阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度较差，目前提高色泣牢度的方法大多还停留在依靠反复水洗的层面，消耗了大量的能源资源，效果也不尽如人意。并且现阶段大多厂商使用的皂洗剂一般是通过增溶、螯合、分散等方式实现对织物表面浮色的清除，需要反复高温水洗，消耗大量能源资源。
4.为此，我们提出一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺。
技术实现要素：
5.本发明主要是解决上述现有技术所存在的技术问题，提供一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案，一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，包括以下步骤：
7.s1、先对阳涤/黏胶混纺色纱原料进行染料前处理；
8.s2、对处理好的布料添加软水、螯合分散剂；
9.s3、将制备好的软水、螯合分散剂添加在阳涤/黏胶混纺色纱原料混合的水溶液中；
10.s4、将混合水溶液中的原料进行将活性染料染色的色织物经由尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水和水组成的皂洗液皂洗后，再依次经热水清洗、冷水清洗，然后再烘干；
11.s5、将s4中皂洗后的布料烘干后进行固色处理；
12.s6、将固色处理好的布料通过纺织机制成纺织物成品衣物。
13.作为优选，所述s2中螯合分散剂与水比例为1：9，其中螯合分散剂由高分子lbd-1分散剂，分散剂nno，分散剂mf，木质素磺酸钠中至少任意一种进行混合配比。
14.作为优选，所述s2中螯合分散剂的浓度《30％。
15.作为优选，所述s2中螯合分散剂添加s3中，每隔15min，对混合水溶液进行ph检测。
16.作为优选，所述s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、浓度为27％的双氧水的含
量分别为3～4g/l、0.5～1g/l、1～4ml/l。
17.作为优选，所述s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水的含量分别为2.5～3.8g/l、0.7～1.2g/l、2～2.5ml/l。
18.作为优选，所述皂洗是将活性染料染色的色织物和皂洗液置于转速为50～ 70r/min的振荡水浴锅中进行，皂洗液的温度为75～96℃，皂洗时间为10～ 20min，浴比为1∶2～30。
19.作为优选，所述s5中的采用性能优良的阳离子及反应固色剂处理，其中反应固色剂中采用dfrf-1、固色剂sh-96中任意一种。
20.作为优选，s5中反应固色剂在25℃左右的清水中加加入占比1～6％，不用 ph调节剂调节染浴酸度，循环染浴并升温至50℃。
21.作为优选，所述s5中处理至少20min，烘干，保持染浴中本品溶液浓度为 30～60g/l。
22.有益效果
23.本发明提供了一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺。具备以下有益效果：
24.(1)、该一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，本工艺中螯合剂具有很强的螯合力及浮渣分散力，防止染整加工过程中沉淀物的生成及其它污物产生的浮渣，并能缓慢地溶解并清除设备内的硅垢、钙皂沉淀物以及低聚物，防止金属盐对各种纤维的再沾污，提高漂白、染色、印花产品的白度、鲜艳度、色牢度，同时能防止印花产品以及色织产品的白底再沾污。螯合分散剂的物化性能。
25.(2)、该一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，本工艺中采用的固色剂不含甲醛和重金属离子，与传统的甲醛树脂固色剂使用效果相同，显著提高直接染料、活性染料的耐洗及湿处理牢度；在高温和/或ph值影响下无氨味释放，加热不分解，因此是筒子纱染色及其它高温染色适宜的后处理固色剂；在低温下使用也十分有效。可以在40℃下使用，仍具有很好的耐洗牢度及耐湿处理牢度，在干燥过程中能阻止染料泳移。
26.(3)、该一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，本工艺中提升了水中钙镁离子会与染料形成不溶性物而吸附在纤维表面，减少成为浮色且阻碍染料的扩散和渗透的情况发生，提高了本工艺中色牢度、色光及鲜艳度。
27.(4)、该一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，本本工艺中，加强水洗及皂洗工艺纤维上残留的碱盐类、水解及未键合的染料浮色，避免高温洗除织物内部未结合的染料，保持已结合染料的断键脱落。
28.(5)、该一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，采用性能优良的阳离子及反应型固色剂处理后可封闭染料的水溶性基团使染料成为难溶性色淀而沉积于纤维内，降低了染料的水溶性，同时少量水解染料也可参与固色交联而进一步增加与纤维的结合力，从而有效提高染料的湿处理、色泣牢度等。
具体实施方式
29.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范
围。
30.实施例一：一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，包括以下步骤，
31.s1、先对阳涤/黏胶混纺色纱原料进行染料前处理；
32.s2、对处理好的布料添加软水、螯合分散剂；
33.s3、将制备好的软水、螯合分散剂添加在阳涤/黏胶混纺色纱原料混合的水溶液中；
34.s4、将混合水溶液中的原料进行将活性染料染色的色织物经由尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水和水组成的皂洗液皂洗后，再依次经热水清洗、冷水清洗，然后再烘干；
35.s5、将s4中皂洗后的布料烘干后进行固色处理；
36.s6、将固色处理好的布料通过纺织机制成纺织物成品衣物。
37.其中，s2中螯合分散剂与水比例为1：9，其中螯合分散剂由高分子lbd-1 分散剂，分散剂nno，分散剂mf，木质素磺酸钠中至少任意一种进行混合配比。
38.s2中螯合分散剂的浓度《30％。
39.s2中螯合分散剂添加s3中，每隔15min，对混合水溶液进行ph检测。
40.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、浓度为27％的双氧水的含量分别为3～4g/l、0.5～1g/l、1～4ml/l。
41.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水的含量分别为2.5～3.8g/l、 0.7～1.2g/l、2～2.5ml/l。
42.皂洗是将活性染料染色的色织物和皂洗液置于转速为50～70r/min的振荡水浴锅中进行，皂洗液的温度为75～96℃，皂洗时间为10～20min，浴比为1∶ 2～30。
43.s5中的采用性能优良的阳离子及反应固色剂处理，其中反应固色剂中采用 dfrf-1、固色剂sh-96中任意一种。
44.s5中反应固色剂在25℃左右的清水中加加入占比1～6％，不用ph调节剂调节染浴酸度，循环染浴并升温至50℃。
45.s5中处理至少20min，烘干，保持染浴中本品溶液浓度为30～60g/l。
46.本发明的工作原理：本工艺中采用的固色剂不含甲醛和重金属离子，与传统的甲醛树脂固色剂使用效果相同，显著提高直接染料、活性染料的耐洗及湿处理牢度。
47.实施例二：一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，包括以下步骤，
48.s1、先对阳涤/黏胶混纺色纱原料进行染料前处理；
49.s2、对处理好的布料添加软水、螯合分散剂；
50.s3、将制备好的软水、螯合分散剂添加在阳涤/黏胶混纺色纱原料混合的水溶液中；
51.s4、将混合水溶液中的原料进行将活性染料染色的色织物经由尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水和水组成的皂洗液皂洗后，再依次经热水清洗、冷水清洗，然后再烘干；
52.s5、将s4中皂洗后的布料烘干后进行固色处理；
53.s6、将固色处理好的布料通过纺织机制成纺织物成品衣物。
54.其中，s2中螯合分散剂与水比例为1：9，其中螯合分散剂由高分子lbd-1 分散剂，分散剂nno，分散剂mf，木质素磺酸钠中至少任意一种进行混合配比。
55.s2中螯合分散剂的浓度25-28％。
56.s2中螯合分散剂添加s3中，每隔15min，对混合水溶液进行ph检测。
57.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、浓度为27％的双氧水的含量分别为3～4g/l、0.5～1g/l、1～4ml/l。
58.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水的含量分别为2.5～3.8g/l、 0.7～1.2g/l、2～2.5ml/l。
59.皂洗是将活性染料染色的色织物和皂洗液置于转速为50～70r/min的振荡水浴锅中进行，皂洗液的温度为75～96℃，皂洗时间为10～20min，浴比为1∶ 2～30。
60.s5中的采用性能优良的阳离子及反应固色剂处理，其中反应固色剂中采用 dfrf-1、固色剂sh-96中任意一种。
61.s5中反应固色剂在25℃左右的清水中加加入占比1～6％，不用ph调节剂调节染浴酸度，循环染浴并升温至50℃。
62.s5中处理至少20min，烘干，保持染浴中本品溶液浓度为30～60g/l。
63.本发明中：采用的工艺中提升了水中钙镁离子会与染料形成不溶性物而吸附在纤维表面，减少成为浮色且阻碍染料的扩散和渗透的情况发生，提高了本工艺中色牢度、色光及鲜艳度。
64.实施例三：一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，包括以下步骤，
65.s1、先对阳涤/黏胶混纺色纱原料进行染料前处理；
66.s2、对处理好的布料添加软水、螯合分散剂；
67.s3、将制备好的软水、螯合分散剂添加在阳涤/黏胶混纺色纱原料混合的水溶液中；
68.s4、将混合水溶液中的原料进行将活性染料染色的色织物经由尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水和水组成的皂洗液皂洗后，再依次经热水清洗、冷水清洗，然后再烘干；
69.s5、将s4中皂洗后的布料烘干后进行固色处理；
70.s6、将固色处理好的布料通过纺织机制成纺织物成品衣物。
71.其中，s2中螯合分散剂与水比例为1：9，其中螯合分散剂由高分子lbd-1 分散剂，分散剂nno，分散剂mf，木质素磺酸钠中至少任意一种进行混合配比。
72.s2中螯合分散剂的浓度《30％。
73.s2中螯合分散剂添加s3中，每隔15min，对混合水溶液进行ph检测。
74.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、浓度为27％的双氧水的含量分别为3～4g/l、0.5～1g/l、1～4ml/l。
75.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水的含量分别为2.5～3.8g/l、 0.7～1.2g/l、2～2.5ml/l。
76.皂洗是将活性染料染色的色织物和皂洗液置于转速为50～70r/min的振荡水浴锅中进行，皂洗液的温度为75～96℃，皂洗时间为10～20min，浴比为1∶ 2～30。
77.s5中的采用性能优良的阳离子及反应固色剂处理，其中反应固色剂中采用dfrf-1、固色剂sh-96中任意一种。
78.s5中反应固色剂在25℃左右的清水中加加入占比1～6％，不用ph调节剂调节染浴酸度，循环染浴并升温至50℃。
79.s5中处理至少20min，烘干，保持染浴中本品溶液浓度为30～60g/l。
80.本发明的工作原理：本本工艺中，加强水洗及皂洗工艺纤维上残留的碱盐类、水解及未键合的染料浮色，避免高温洗除织物内部未结合的染料，保持已结合染料的断键脱落。
81.实施例四：一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，包括以下步骤，
82.s1、先对阳涤/黏胶混纺色纱原料进行染料前处理；
83.s2、对处理好的布料添加软水、螯合分散剂；
84.s3、将制备好的软水、螯合分散剂添加在阳涤/黏胶混纺色纱原料混合的水溶液中；
85.s4、将混合水溶液中的原料进行将活性染料染色的色织物经由尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水和水组成的皂洗液皂洗后，再依次经热水清洗、冷水清洗，然后再烘干；
86.s5、将s4中皂洗后的布料烘干后进行固色处理；
87.s6、将固色处理好的布料通过纺织机制成纺织物成品衣物。
88.其中，s2中螯合分散剂与水比例为1：8.5，其中螯合分散剂由高分子lbd-1 分散剂，分散剂nno，分散剂mf，木质素磺酸钠中至少任意一种进行混合配比。
89.s2中螯合分散剂的浓度《30％。
90.s2中螯合分散剂添加s3中，每隔15min，对混合水溶液进行ph检测。
91.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、浓度为27％的双氧水的含量分别为3～4g/l、0.5～1g/l、1～4ml/l。
92.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水的含量分别为2.5～3.8g/l、 0.7～1.2g/l、2～2.5ml/l。
93.皂洗是将活性染料染色的色织物和皂洗液置于转速为50～70r/min的振荡水浴锅中进行，皂洗液的温度为75～96℃，皂洗时间为10～20min，浴比为1∶ 2～30。
94.s5中的采用性能优良的阳离子及反应固色剂处理，其中反应固色剂中采用 dfrf-1、固色剂sh-96中任意一种。
95.s5中反应固色剂在25℃左右的清水中加加入占比1～6％，不用ph调节剂调节染浴酸度，循环染浴并升温至50℃。
96.s5中处理至少20min，烘干，保持染浴中本品溶液浓度为30～60g/l。
97.本发明的工作原理：采用性能优良的阳离子及反应型固色剂处理后可封闭染料的水溶性基团使染料成为难溶性色淀而沉积于纤维内，降低了染料的水溶性，同时少量水解染料也可参与固色交联而进一步增加与纤维的结合力，从而有效提高染料的湿处理、色泣牢度。
98.实施例五：一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，包括以下步骤，
99.s1、先对阳涤/黏胶混纺色纱原料进行染料前处理；
100.s2、对处理好的布料添加软水、螯合分散剂；
101.s3、将制备好的软水、螯合分散剂添加在阳涤/黏胶混纺色纱原料混合的水溶液中；
102.s4、将混合水溶液中的原料进行将活性染料染色的色织物经由尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水和水组成的皂洗液皂洗后，再依次经热水清洗、冷水清洗，然后再烘干；
103.s5、将s4中皂洗后的布料烘干后进行固色处理；
104.s6、将固色处理好的布料通过纺织机制成纺织物成品衣物。
105.其中，s2中螯合分散剂与水比例为1：8，其中螯合分散剂由高分子lbd-1 分散剂，分散剂nno，分散剂mf，木质素磺酸钠中至少任意一种进行混合配比。
106.s2中螯合分散剂的浓度《30％。
107.s2中螯合分散剂添加s3中，每隔15min，对混合水溶液进行ph检测。
108.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、浓度为26％的双氧水的含量分别为3～3.5g/l、0.6～1g/l、1～4ml/l。
109.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水的含量分别为2.5～3.7g/l、 0.8～1.2g/l、1.8～2.5ml/l。
110.皂洗是将活性染料染色的色织物和皂洗液置于转速为50～70r/min的振荡水浴锅中进行，皂洗液的温度为70～92℃，皂洗时间为10～20min，浴比为1∶ 2～30。
111.s5中的采用性能优良的阳离子及反应固色剂处理，其中反应固色剂中采用 dfrf-1、固色剂sh-96中任意一种。
112.s5中反应固色剂在25℃左右的清水中加加入占比1～6％，不用ph调节剂调节染浴酸度，循环染浴并升温至50℃。
113.s5中处理至少20min，烘干，保持染浴中本品溶液浓度为30～60g/l。
114.本发明的工作原理：本工艺中螯合剂具有很强的螯合力及浮渣分散力，防止染整加工过程中沉淀物的生成及其它污物产生的浮渣，并能缓慢地溶解并清除设备内的硅垢、钙皂沉淀物以及低聚物，防止金属盐对各种纤维的再沾污，提高漂白、染色、印花产品的白度、鲜艳度、色牢度，同时能防止印花产品以及色织产品的白底再沾污。螯合分散剂的物化性能。
115.实施例六：一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺，包括以下步骤，
116.s1、先对阳涤/黏胶混纺色纱原料进行染料前处理；
117.s2、对处理好的布料添加软水、螯合分散剂；
118.s3、将制备好的软水、螯合分散剂添加在阳涤/黏胶混纺色纱原料混合的水溶液中；
119.s4、将混合水溶液中的原料进行将活性染料染色的色织物经由尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水和水组成的皂洗液皂洗后，再依次经热水清洗、冷水清洗，然后再烘干；
120.s5、将s4中皂洗后的布料烘干后进行固色处理；
121.s6、将固色处理好的布料通过纺织机制成纺织物成品衣物。
122.其中，s2中螯合分散剂与水比例为1：8，其中螯合分散剂由高分子lbd-1 分散剂，分散剂nno，分散剂mf，木质素磺酸钠中至少任意一种进行混合配比。
123.s2中螯合分散剂的浓度《30％。
124.s2中螯合分散剂添加s3中，每隔15min，对混合水溶液进行ph检测。
125.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、浓度为27％的双氧水的含量分别为3～4g/l、0.5～1.2g/l、1～3.5ml/l。
126.s4中皂洗液中尿素、乙二胺四乙酸二钠、双氧水的含量分别为2.5～3.8g/l、 0.7～1.2g/l、2～2.5ml/l。
127.皂洗是将活性染料染色的色织物和皂洗液置于转速为50～70r/min的振荡水浴锅中进行，皂洗液的温度为76～96℃，皂洗时间为10～20min，浴比为1∶ 2～30。
128.s5中的采用性能优良的阳离子及反应固色剂处理，其中反应固色剂中采用 dfrf-1、固色剂sh-96中任意一种。
129.s5中反应固色剂在25℃左右的清水中加加入占比1～6％，不用ph调节剂调节染浴酸度，循环染浴并升温至50℃。
130.s5中处理至少20min，烘干，保持染浴中本品溶液浓度为20～60g/l。
131.本发明的工作原理：本发明能够在几乎不改变织物色光的前提下有效提高织物的色泣牢度，并且能够减少皂洗次数，有着省时、省水、节能减排的优势且活性染料具有普适性，在较低温度、浓度时就对色泣牢度有明显的提升效果。
132.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。