一种抗菌纤维及其制备方法

文档序号:8408044阅读:234来源:国知局
一种抗菌纤维及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种纤维,特别是一种抗菌纤维及其制备方法,属纺织技术领域。
【背景技术】
[0002] 日常生活中细菌无处不在,纺织品在穿着过程中,吸收分泌物、汗液、皮脂等物质, 非常容易成为细菌繁殖的温床,在温度湿度适合的条件下,细菌的繁殖速度非常之快,短 短4小时可繁殖100万数量的细菌。在此过程中不仅会挥发具有恶臭气味的代谢废物, 还会引发相关的传染病。毛巾、内裤、床单等因此成为交叉感染最有利的媒介,对人体健 康成为重大威胁,因此,具有抗菌功能的纺织面料对于防止病菌的侵害有着极其重要的作 用,并随着科技的发展,广泛而深入地福射到生活的各个细节当中,用抗菌功能性纺织面料 制作的日用品已逐渐为人们所重视。纳米银制作的抗菌纺织物已有较多报道,申请号为 201110210130. 4、名称为"可溶性海藻酸盐/駿甲基卡拉胶复合抗菌纤维及其制备方法"的 发明专利公开了一种复合抗菌纤维,由可溶性海藻酸盐、駿甲基卡拉胶和纳米银分散液混 合后的溶液采用湿法纺丝法制备而成;申请号为201110075463.0、名称为"一种多功能复 合纺织面料的加工方法"的发明专利中将聚氨醋和二甲基甲酯胺混合后加入改性聚硅氧烷 消泡剂充分揽拌,静置12小时W上后作为面料浆料分两次涂刮于离型纸上烘干后,贴合纳 米银纤维底布,最后烘干后收卷剥离,静置12小时后得到复合纺织面料。然而,采用上述方 法所制备的抗菌纤维中纳米银为借助胶粘剂分散于纤维的表层,随着胶粘剂的清洗纳米银 会逐渐流失,导致抗菌效果不长久且、效果不理想,另一方面还存在纤维强度不够、制备方 法繁琐等缺点。

【发明内容】

[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种制备方法简单、抗菌性能优越且效果持久的 抗菌纤维,利用纤维素黄原酸盐遇酸形成纤维素的原理,将纳米银吸附在巧层纤维表面之 后,进一步浸泡到纤维素黄原酸盐溶液中再W酸液还原形成复合有纳米银的纤维素表层的 技术方案,得到W粘胶为改性剂的纳米银棉纤维,其制备方法简单、纤维强度大、抗菌性能 持久。
[0004] 为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是;一种抗菌纤维,所述纤抗菌维的 结构包括棉纤维巧层和纳米银/纤维素复合的表层。
[0005] 本发明还提供上述一种抗菌纤维的制备方法,所述方法包括W下步骤:
[0006] ①将棉纤维浸泡于纳米银溶液,调抑为7-8,浸泡5-30min后取出干燥,得吸附纳 米银的棉纤维;
[0007] ②将吸附纳米银的棉纤维浸泡于纤维素基黄原酸盐溶液中5-60min,取出干燥,得 粘结纳米银的棉纤维;
[000引⑨将粘结纳米银的棉纤维于硫酸溶液中浸泡5-30min,取出洗漆、干燥,得抗菌纤 维。
[0009] 上述技术方案中,W棉纤维为巧层,吸附纳米银,然后将吸附纳米银的棉纤维浸泡 于纤维素基黄原酸盐的粘胶溶液中,将纳米银定位在棉纤维外围,进一步将粘结纳米银的 棉纤维浸入酸溶液中,纤维素基黄原酸盐遇酸形成纤维素,纳米银颗粒分散于粘胶表层,形 成W粘胶为改性剂的纳米银棉纤维织物,其结构为W棉纤维为巧层,W纳米银/纤维素复 合物为表层。该抗菌纤维中,极少的纳米银就可产生强大的杀菌作用,对大肠杆菌、淋球菌、 沙眼衣原体等多种致病微生物都有强烈的抑制和杀灭作用,可在数分钟内杀死650多种细 菌,广谱杀菌且无任何的耐药性,另一方面,还能够促进伤口的愈合、细胞的生长及受损细 胞的修复,对皮肤也未发现任何刺激反应,在纺织材料、医疗器械及制品、家具家电图层等 领域广泛应用。而抗菌纤维中的纳米银为与纤维素复合,并非简单的物理吸附,且不存在纳 米银与胶黏剂性质不同而引起的易脱落,因此即使清洗多次也不会脱落,不仅保证了抗菌 效果,还环境友好。
[0010] 采用上述技术方案产生的有益效果在于;(1)本发明的抗菌纤维抗菌性能优越, 耐洗性能良好。(2)构思巧妙、生产方法简单,易于实现工业化生产,在服装、纺织等领域有 巨大的应用潜力。
【附图说明】
[0011] 图1为本发明的抗菌纤维横截面结构示意图;
[0012] 图中,1、棉纤维巧层,2、纳米银,3、表层。
【具体实施方式】
[0013] 下面结合具体实施例对本发明做具体说明。
[0014] 实施例1
[0015] 将质量浓度为5%的纳米银颗粒溶液稀释至50ppm,调节抑=7,将棉纤维此浴 比1 : 10浸入50ppm的纳米银颗粒溶液中lOmin,使纳米银吸附在棉纤维上,然后放入 甩干机中进行甩干处理得吸附纳米银的棉纤维;再将吸附纳米银的棉纤维浸泡到粘度为 lOOOCPas的纤维素黄原酸钢溶液中(浴比1 : 5)持续lOmin,而后在甩机进行甩干,再将 其浸泡在5g/L的硫酸中15min,浴比1 : 10,最后取出经过热水洗、冷水洗,然后W甩干机 高速甩干,热风干燥、定型即得到本发明所述的抗菌纤维。
[0016] 实施例2
[0017] 将质量浓度为5%的纳米银溶液稀释至25ppm,调节抑=8,将棉纤维W浴比 1 : 20浸入该溶液中30min,使纳米银吸附在棉纤维上,然后放入甩干机中进行甩干处理得 吸附纳米银的棉纤维;再将吸附纳米银的棉纤维浸泡到粘度为5000CPas的纤维素黄原酸 钢溶液中(浴比1 : 10)持续20min,而后在甩机进行甩干,再将其浸泡在15g/L的硫酸中 30min,浴比1 : 20,最后取出经过热水洗、冷水洗、脱水、烘干、定型即得到本发明所述的抗 菌纤维。
[001引 实施例3
[0019] 将质量浓度为5%的纳米银溶液稀释至l(K)ppm,调节抑=8,将棉纤维W浴比 1 : 5浸入该溶液中15分钟,使纳米银吸附在棉纤维上,然后放入甩干机中进行甩干处理 得吸附纳米银的棉纤维;再将吸附纳米银的棉纤维浸泡到粘度为50000CPas的纤维素黄原 酸钢溶液中持续50min,浴比1 : 15,而后在甩机进行甩干,再将其浸泡在30g/L的硫酸浴 中lOmin,浴比1 : 10,最后取出经过热水洗、冷水洗、脱水、烘干即得到本发明所述的抗菌 纤维。
[0020] 实施例4
[0021] 优化实施例,将质量浓度为5%的纳米银溶液稀释至10化pm,调节pH= 8,将棉纤 维W浴比1 : 10浸入该溶液中5分钟,使纳米银吸附在棉纤维上,然后放入甩干机中进行 甩干处理得吸附纳米银的棉纤维;再将吸附纳米银的棉纤维浸泡到粘度为5000CPas的纤 维素黄原酸钢溶液中持续30min,浴比1 : 10,而后在甩机进行甩干,再将其浸泡在25g/L 的硫酸浴中lOmin,浴比1 : 20。最后取出经过热水洗、冷水洗、脱水、烘干即得到本发明所 述的抗菌纤维。
[0022] 将上述产品按照FZ/T73023《抗菌针织品》标准方法进行抗菌检测,水洗50次之 后评价其抗菌性能,抗菌率如下表1所示,其中的测试方法参照如下公式:
[0023] Xs= (A-B)/AX100%,式中,Xs为抗菌率(% ),A为测试样实验前平均菌落数,B 为测试样实验后平均菌落数。
[0024] 表1实施例1-4所得产品的抑菌率(% )
[0025]
【主权项】
1. 一种抗菌纤维,其特征在于,所述抗菌维的结构包括棉纤维芯层(1)和纳米银(2)/ 纤维素复合的表层(3)。
2. 根据权利要求1所述的一种抗菌纤维,其特征在于,所述表层(3)的纤维素由纤维素 基黄原酸盐与硫酸反应生成。
3. 根据权利要求2所述的一种抗菌纤维,其特征在于,所述纤维素基黄原酸盐为纤维 素基黄原酸钠。
4. 权利要求1所述的一种抗菌纤维的制备方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤: ① 将棉纤维浸泡于纳米银溶液,调pH为7-8,浸泡5-30min后取出干燥,得吸附纳米银 的棉纤维; ② 将吸附纳米银的棉纤维浸泡于纤维素基黄原酸盐溶液中5-60min,取出干燥,得粘结 纳米银的棉纤维; ③ 将粘结纳米银的棉纤维于硫酸溶液中浸泡5-30min,取出洗涤、干燥,得抗菌纤维。
5. 根据权利要求4所述的一种抗菌纤维的制备方法,其特征在于,所述步骤①、②和③ 中浴比分别为1 : 5-20、1 : 5-15和1 : 10-20。
6. 根据权利要求4或5所述的一种抗菌纤维的制备方法,其特征在于,所述步骤②中纤 维素基黄原酸盐为纤维素基黄原酸盐钠。
7. 根据权利要求4或5所述的一种抗菌纤维的制备方法,其特征在于,所述步骤②中纤 维素基黄原酸盐粘度为1000-50000CPas。
8. 根据权利要求4或5所述的一种抗菌纤维的制备方法,其特征在于,所述步骤③中硫 酸浓度为5-30g/L。
9. 根据权利要求4所述的一种抗菌纤维的制备方法,其特征在于,所述步骤①中纳米 银溶液浓度为25-200ppm。
【专利摘要】本发明公开了一种抗菌纤维及其制备方法,属纺织技术领域。采用的技术方案是,一种抗菌纤维,所述纤维结构包括棉纤维芯层和纳米银/纤维素复合的表层。其制备方法包括以下步骤,①将棉纤维浸泡于纳米银溶液,调pH为7-8,浸泡5-30min后取出干燥,得吸附纳米银的棉纤维;②将吸附纳米银的棉纤维浸泡于纤维素基黄原酸盐溶液中5-60min,取出干燥,得粘结纳米银的棉纤维;③将粘结纳米银的棉纤维于硫酸溶液中浸泡5-30min,取出洗涤、干燥,得抗菌纤维。有益效果在于:(1)本发明的抗菌纤维抗菌性能优越,耐洗性能良好;(2)构思巧妙、生产方法简单,易于实现工业化生产,在服装、纺织等领域有巨大的应用潜力。
【IPC分类】D06M11-83, D06M101-06, D06M15-05
【公开号】CN104727140
【申请号】CN201510023120
【发明人】庄跃林, 陈江枫
【申请人】泉州亚林新材料科技有限公司
【公开日】2015年6月24日
【申请日】2015年1月15日
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