热熔加强型可冲散无纺材料及制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种可冲散材料的降解率在95%以上且具有高强度的一种热熔加强型可冲散无纺材料及制作方法，属无纺材料制造领域。
【背景技术】
[0002]芬兰的奥斯龙Ahlstrom制造冲散型无纺材料，在无纺材料的配方构成上(I) PP/PE/:PP或PE的混合；结构:PP包覆在PE外层的芯材型纤维，PP熔点高，PE熔点低；其不足之处:吸水性差。(2)PET/C0PET: COPET采用改性聚酯纤维且COPET包覆在PET外层的芯材型纤维，优点吸水性比(I)强，但是由于PET熔点高，COPET熔点低，两者无法适配，在湿态无纺材料进行烘道烘干时，当PET达到熔点时，COPET则发生过熔老化，导致无纺材料强度降低、柔韧性差。
【发明内容】
[0003]设计目的:避免【背景技术】中的不足之处，设计一种既能满足再生无纺材料缠结性强度的要求，又能实现部分纤维与纤维之间热熔粘接，同时又能在水冲力的作用下快速冲散的一种水冲散降解型再生无纺材料及制作方法。
[0004]设计方案:为了实现上述设计目的。1、重量百分比:ES纤维或PET/C0PET共混纤维的配比在1%---5%之间且包括端值、再生纤维素纤维的配比在1%---50%之间且包括端值、木浆为98%-—45%之间且包括端值的设计，是本发明的技术特征之一。这样设计的目的在于:由于再生纤维素纤维具有良好的吸湿性，在一般大气条件下，回潮率在10-13%，吸湿后显著膨胀，直径增加可达50%，织物下水后手感发硬，收缩率大，因而其比例多少的选择直接关系到所构成的再生无纺材料柔韧性和分散性。再生纤维素纤维选取的比例大，缠结性好、强度高，但遇水后不但不易冲散，反而受其收缩率大的影响而凝聚，造成难以冲散；反之，虽遇水冲散性好，但缠结性差，强度低，不能满足使用要求。因而本申请按重量百分比:ES纤维或PET/C0PET共混纤维的配比在1%5%之间且包括端值、再生纤维素纤维的配比在1%50%之间且包括端值、木浆为98%45%之间且包括端值制成热熔加强型可冲散无纺材料时，熔点较低的热塑性纤维，如ES纤维的PE层，PET/C0PET纤维的COPET层等，在加热熔融后，主体纤维之间或主体纤维与其它纤维之间相互粘结，不仅能够满足再生无纺材料的使用强度要求，而且可降低缠结所需的水刺压力，从而保持大部分纤维之间的低缠结状态，实现了水冲分散的目的。2、再生纤维素纤维面被拉毛的设计，是本发明的技术特征之二。这样设计的目的在于:将再生纤维素纤维通过抛毛机，使纤维表面拉毛，既可以极大提高纤维的表面积，又可以在再生无纺材料的制造过程中其抱合、缠结力得到加强，从而解决量少缠结力和缠结强度高的目的，同时它又能够在水冲的作用下被木浆纤维瞬间膨胀所崩散，从而达到水冲快速分散的目的。
[0005]技术方案1:一种热熔加强型可冲散无纺材料，重量百分比:ES纤维或PET/C0PET共混纤维的配比在1%---5%之间且包括端值、再生纤维素纤维的配比在1%---50%之间且包括端值、木浆为98%45%之间且包括端值。
[0006]技术方案2:—种热熔加强型可冲散无纺材料生产工艺，由ES纤维或PET/COPET共混纤维的配比在1%—5%之间且包括端值、再生纤维素纤维的配比在1%—50%之间且包括端值、木浆为98%45%之间且包括端值制作的水刺无纺材料烘干时，ES纤维在150°C -170°C下熔融部分，纤维与纤维互相粘结，形成不用粘合剂的无纺布成型体；或PET/COPET共混纤维在加热熔融后，使主体纤维相互粘结或主体纤维与其它纤维相互粘结，形成不用粘合剂的无纺布成型体。
[0007]本发明与【背景技术】相比，一是一是热熔PE或者PET/C0PET加入后，不仅能够满足再生无纺材料的使用强度要求，而且可降低缠结所需的水刺压力，使大部分纤维之间的保持低缠结状态，使产品的降解性达到了 95%以上；二是再生纤维素纤维本表面被拉毛的设计，既增大了再生无纺材料表面的结合面，解决量少缠结力和缠结强度高的目的，又能够在水冲的作用下快速分散。
【附图说明】
[0008]图1是再生纤维素纤维预处理后(拉毛)的状态结构示意图。
[0009]图2是再生纤维素纤维预处理后(未拉毛)的状态结构示意图。
[0010]图3是热熔加强型可冲散无纺材料的结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]实施例1:参照附图1和2。一种热熔加强型可冲散无纺材料，重量百分比:ES纤维或PET/COPET共混纤维的配比在1%5%之间且包括端值、再生纤维素纤维的配比在1%50%之间且包括端值、木浆为98%---45%之间且包括端值。ES纤维是指双组份纤维且两种熔点不同纤维经复合纺丝而成，其皮芯型双组份纤维的皮层低熔点、芯层的熔点高。再生纤维素纤维是指粘胶纤维、天丝、竹纤维等各种再生纤维素纤维。
[0012]实施例2:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维5%、再生纤维素纤维为50%、木浆为45%。
[0013]实施例3:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维1%、再生纤维素纤维为1%、木浆为98%。
[0014]实施例4:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为2%、再生纤维素纤维为2%、木浆为96%。
[0015]实施例5:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为3%、再生纤维素纤维为3%、木浆为94%。
[0016]实施例6:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为4%、再生纤维素纤维为4%、木浆为92%。
[0017]实施例7:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为5%、再生纤维素纤维为5%、木浆为90%。
[0018]实施例8:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为1%、再生纤维素纤维为10%、木浆为89%。
[0019]实施例9:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为2%、再生纤维素纤维为20%、木浆为78%。
[0020]实施例10:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为3%、再生纤维素纤维为30%、木浆为67%。
[0021]实施例11:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为4%、再生纤维素纤维为40%、木浆为56%。
[0022]实施例12:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为5%、再生纤维素纤维为10%、木浆为85%。
[0023]实施例13:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为5%、再生纤维素纤维为20%、木浆为75%。
[0024]实施例14:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为5%、再生纤维素纤维为30%、木浆为65%。
[0025]实施例15:在实施例1的基础上，ES纤维或PET/COPET共混纤维为5%、再生纤维素纤维为40%、木浆为55%。
[0026]实施例16:在上述实施例的基础上，在上述实施例的基础上，一种热熔加强型可冲散无纺材料生产工艺，由ES纤维或PET/COPET共混纤维的配比在1%5%之间且包括端值、再生纤维素纤维的配比在1%50%之间且包括端值、木浆为98%45%之间且包括端值制作的水刺无纺材料烘干时，ES纤维在150°C _170°C下熔融部分，纤维与纤维互相粘结，形成不用粘合剂的无纺布成型体；或PET/COPET共混纤维在加热熔融后，使主体纤维相互粘结或主体纤维与其它纤维相互粘结，形成不用粘合剂的无纺布成型体。
[0027]需要理解到的是:上述实施例虽然对本发明的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对本发明设计思路的限制，任何不超出本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种热熔加强型可冲散无纺材料，其特征是重量百分比:ES纤维或PET/COPET共混纤维的配比在1%—5%之间且包括端值、再生纤维素纤维的配比在1%---50%之间且包括端值、木浆为98%45%之间且包括端值。
2.根据权利要求1所述的热熔加强型可冲散无纺材料，其特征是:ES纤维是指双组份纤维且两种熔点不同纤维经复合纺丝而成，其皮芯型双组份纤维的皮层低熔点、芯层的熔点尚O
3.根据权利要求1所述的热熔加强型可冲散无纺材料，其特征是:再生纤维素纤维是指粘胶纤维、天丝、竹纤维等各种再生纤维素纤维。
4.一种热熔加强型可冲散无纺材料生产工艺，其特征是:由ES纤维或PET/COPET共混纤维的配比在1%—5%之间且包括端值、再生纤维素纤维的配比在1%---50%之间且包括端值、木浆为98%45%之间且包括端值制作的水刺无纺材料烘干时，ES纤维在150°C _170°C下熔融部分，纤维与纤维互相粘结，形成不用粘合剂的无纺布成型体；或PET/COPET共混纤维在加热熔融后，使主体纤维相互粘结或主体纤维与其它纤维相互粘结，形成不用粘合剂的无纺布成型体。
【专利摘要】本发明涉及一种可冲散材料的降解率在95%以上且具有高强度的一种热熔加强型可冲散无纺材料及制作方法，ES纤维或PET/COPET共混纤维的配比在1%-5%之间且包括端值、再生纤维素纤维的配比在1%-50%之间且包括端值、木浆为98%-45%之间且包括端值。优点：一是热熔PE或者PET/COPET加入后，不仅能够满足再生无纺材料的使用强度要求，而且可降低缠结所需的水刺压力，使大部分纤维之间的保持低缠结状态，使产品的降解性达到了95%以上；二是再生纤维素纤维本表面被拉毛的设计，既增大了再生无纺材料表面的结合面，解决量少缠结力和缠结强度高的目的，又能够在水冲的作用下快速分散。
【IPC分类】D04H1-541
【公开号】CN104775234
【申请号】CN201510196821
【发明人】俞一瑛
【申请人】杭州诺邦无纺股份有限公司
【公开日】2015年7月15日
【申请日】2015年4月24日