一种生态麂皮面料及其制造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种生态麂皮面料及其制造工艺，属于高档纺织面料技术领域。
【背景技术】
[0002]麂皮面料一般采用超细纤维长丝制作，因其仿真性强、防水透气、经久耐用等优异特性，成为一种有很强生命力的化纤面料。欧美等国把麂皮面料作为生态皮革面料(Ecological leather)范畴，成为其在国内外市场上长期流行的原因之一。一般超过0.5mm厚度的麂皮面料会应用于鞋材、服装的制作，除了针刺成型的无纺麂皮，通常需采用化学剂粘双层(两层麂皮面料或一层麂皮面料另一层其他面料)粘合工艺，但其存在仿真皮性不强，悬垂性差，透气透湿性不佳、弹性、柔软性受局限等不理想等弊端。在加工制造过程中需要使用粘合树脂等化学剂，其中通常需添加丁酮、六价铬、DMF等有毒有害的物质，影响操作工身体健康，还会产生大量废气，对周围环境产生影响，实际使用过程中易造成面层与底层脱离。再则，使用化学粘合剂不但增加生产成本，损害身体健康，造成环境污染，还给环保治理带来高昂成本，而且此类物质很容易在面料上长时间残留，对消费者造成危害。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种生态麂皮面料及其制造工艺，通过该工艺制造出来的生态麂皮面料不仅可单独直接用于制作鞋材、服装，无需采用化学剂粘双层，其面层与底层实现永远不脱离，而且具有不使用任何有毒有害化学添加剂、四面弹性出色、柔和抗皱、透气性能佳的特点，同时该工艺节水、环保，可直接替代天然麂皮，生态效益十分显著。
[0004]为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为:
一种生态麂皮面料，由海岛丝、低弹丝、氨纶丝、单孔丝组成；其中，面层为海岛丝，且所占的重量百分比为50% ;中间层为单孔丝，且所占的重量百分比为20% ;底层为低弹丝与氨纶丝交织，低弹丝所占的重量百分比为22%，氨纶丝所占的重量百分比为8% ;
或者由海岛丝、单孔丝、氨纶丝组成；其中，面层为海岛丝，且所占的重量百分比为30-40% ;中间层为单孔丝，且所占的重量百分比为15-20% ;底层为海岛丝与氨纶丝交织，海岛丝所占的重量百分比为30-40% ;氨纶丝所占的重量百分比为5-11%。
[0005]作为优选，所述海岛丝的规格为105D，低弹丝的规格为75D，单孔丝的规格为30D，氨纶丝的规格为20D。
[0006]本发明一种生态麂皮面料的制造工艺，包括以下步骤:
(I)以海岛丝、低弹丝、氨纶丝、单孔丝为原料，或者以海岛丝、单孔丝、氨纶丝为原料，进行针织玮编成坯布；(2)低温蒸布预缩处理；(3)进行第一次定型处理；(4)碱减量开纤及中和处理；(5)进行第二次定型处理；(6)将坯布进行拉毛处理；(7)进行第一次干磨绒处理；(8)染色处理；(9)进行第三次定型处理；(10)进行第二次干磨绒处理；(11)进行第四次定型处理；(12)打卷。
[0007]所述步骤(1)，在国产34寸针织圆机上，经过双面玮编针织而成，坯布米克重密度为:350_550g/m。
[0008]所述步骤(2)，将坯布进行低温蒸布预缩，蒸汽温度为95-125 °C，所用时间为4-6m/min。预缩可进一步提高面料密度，门幅稳定，提高回弹性，改善手感。
[0009]所述步骤(3)，定型温度为180°C _200°C，进布车速为12_16m/min，使布面平整，门幅更趋稳定。
[0010]所述歩骤(4)，碱减量开纤时的温度为90-115 °C，所用时间为45-60min，保温50min。本发明采用低温开纤，保温用时增长，可使开纤均匀，粗细现象少，甚至可达到无粗细现象。进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将PH值调节到5-7。
[0011]所述步骤(5)，根据坯布密度对坯布定型烘干，温度160°C -180°c,以坯布克重2%-4%加起毛剂，以布面干燥为合适。
[0012]所述步骤(6)，对坯布的面层和底层进行拉毛处理，拉毛辊直径1500mm，拉毛辊转速120r/min，还布布速10m/min，以不露布纹为合适。
[0013]所述步骤(7)，进行立式干磨绒及刷绒处理，进布车速为8-10m/min，砂棍转速1300-1500r/min，所用砂皮的目数依次为300目、350目、400目(即本发明进行第一次干磨绒处理时，要经过四道磨绒及刷绒工序，第一道磨毛工序所用的砂皮目数为300目，第二道磨毛工序所用的砂皮目数为350目，第三、四道磨毛工序所用的砂皮目数为400目)，采用立体干式磨绒及刷绒可避免用水资源，少量磨余绒毛可回收利用，基本无三废无处理成本，有利于环境保护。
[0014]所述步骤(8)，使用常规分散染料即可，浴比1:6_8，如深色需还原清洗。
[0015]所述步骤(9)，进行第三次定型处理，温度为170-180 °C，进布车速为18_20m/min，以布面干燥为合适。
[0016]所述步骤(10)，进行第二次干磨绒处理，在第一次磨绒、刷绒的相同设备上，选择不同目数的砂皮辊进行磨绒。以绒毛整齐细腻和绒毛方向一致为合适。
[0017]所述步骤(11)，进行第四次定型处理，温度为160_170°C，以绒毛顺毛进布，进布车速为20-25m/min，落布时需无折痕放置。
[0018]本发明工艺简洁，节水环保，综合耗能相对较低，通过依靠高密度玮编针织，热蒸汽预缩、氨纶丝自然收缩、海岛丝收缩及磨绒工艺制造出来的面料，基本不需要增加聚氨酯等化学剂，同样达到天然麂皮具有回弹性佳、克重大、密度高、仿真皮性高、防水透气性好、没有毒害物质残留的特点，而且凸显了针织玮编组织面料顶破强力和撕裂强力出色的特点。
[0019]本发明生态麂皮面料，甲醛和DMF未检出；可致癌芳香胺的偶氮染料未检出；耐水解性的试样表面无龟裂情形；面层与底层永远不分离现象；断裂和撕裂负荷及顶破强力超过现有检测范围；干摩擦色牢度、湿磨擦色牢度及水洗色牢度均达3级以上；定伸长(50%)拉伸弹性回复率中，横向平均回复率为85.91%，纵向平均回复率为84.54% ;横向拉伸强力为274.95N，伸长270.17%，纵向拉伸强力为283.81N，伸长214.33% ；LC (压缩线性度，表示织物柔软感)平均值为0.452 ；WC (压缩比功，表示织物蓬松感)平均值为0.616N.cm/cm2；RC (压缩回弹性，表示织物丰满感)平均值为43.80%。
【具体实施方式】
[0020]下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不受以下实施例所限定。
[0021]实施例1
一种生态麂皮面料，由海岛丝、低弹丝、氨纶丝、单孔丝组成；其中，面层为海岛丝，且所占的重量百分比为50% ;中间层为单孔丝，且所占的重量百分比为20% ;底层为低弹丝与氨纶丝交织，低弹丝所占的重量百分比为22%，氨纶丝所占的重量百分比为8%。
[0022]本实施例中，海岛丝的规格为105D，低弹丝的规格为75D，单孔丝的规格为30D，氨纶丝的规格为20D。
[0023]本发明一种生态麂皮面料的制造工艺，包括以下步骤:
(I)以海岛丝、低弹丝、氨纶丝、单孔丝为原料，进行针织玮编成坯布；(2)低温蒸布预缩处理；(3)进行第一次定型处理；(4)碱减量开纤及中和处理；(5)进行第二次定型处理；
(6)将坯布进行拉毛处理；(7)进行第一次干磨绒处理；(8)染色处理；(9)进行第三次定型处理；(10)进行第二次干磨绒处理；(11)进行第四次定型处理；(12)打卷。
[0024]其中，步骤(I )，在国产24针、34寸针织圆机上，经过双面玮编针织而成，坯布米克重密度为:350g/m。
[0025]步骤(2)，将坯布进行低温蒸布预缩，蒸汽温度为95°C，所用时间为4m/min。
[0026]步骤(3)，定型温度为180°C，进布车速为12m/min。
[0027]歩骤(4)，碱减量开纤时的温度为90°C，所用时间为60min，保温50min。进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将PH值调节到5。
[0028]步骤(5)，根据坯布密度对坯布定型烘干，温度160°C，以坯布克重2%加起毛剂。
[0029]步骤(6)，对还布的面层和底层进行拉毛处理，拉毛棍直径1500mm，拉毛棍转速120r/min，还布布速 10m/mino
[0030]步骤(7)，进行立式干磨绒及刷绒处理，进布车速为8m/min，砂棍转速1300r/min，所用砂皮的目数依次为300目、350目、400目(即本发明进行第一次干磨绒处理时，要经过四道磨绒及刷绒工序，第一道磨毛工序所用的砂皮目数为300目，第二道磨毛工序所用的砂皮目数为350目，第三、四道磨毛工序所用的砂皮目数为400目)。
[0031]步骤(8)，使用常规分散染料即可，浴比1:6，如深色需还原清洗。
[0032]步骤(9)，进行第三次定型处理，温度为170°C，进布车速为18m/min。
[0033]步骤(10)，进行第二次干磨绒处理，在第一次磨绒、刷绒的相同设备上，选择不同目数的砂皮辊进行磨绒。以绒毛整齐细腻和绒毛方向一致为合