定型处理；(4)碱减量开纤及中和处理；(5)进行第二次定型处理；(6)将坯布进行拉毛处理；(7)进行第一次干磨绒处理；(8)染色处理；(9)进行第三次定型处理；
(10)进行第二次干磨绒处理；(11)进行第四次定型处理；(12)打卷。
[0080]其中，步骤(I )，在国产32针、34寸针织圆机上，经过双面玮编针织而成，坯布米克重密度为:500g/m。
[0081]步骤(2)，将还布进行低温蒸布预缩，蒸汽温度为100°C，所用时间为4.5m/min。
[0082]步骤(3)，定型温度为188°C，进布车速为13m/min。
[0083]歩骤(4)，碱减量开纤时的温度为98°C，所用时间为55min，保温50min。进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将PH值调节到5.5。
[0084]步骤(5)，根据坯布密度对坯布定型烘干，温度172°C，以坯布克重2.5%加起毛剂。
[0085]步骤(6)，对还布的面层和底层进行拉毛处理，拉毛棍直径1500mm，拉毛棍转速120r/min，还布布速 10m/mino
[0086]步骤(7)，进行立式干磨绒及刷绒处理，进布车速为9m/min，砂棍转速1380r/min，所用砂皮的目数依次为300目、350目、400目(即本发明进行第一次干磨绒处理时，要经过四道磨绒及刷绒工序，第一道磨毛工序所用的砂皮目数为300目，第二道磨毛工序所用的砂皮目数为350目，第三、四道磨毛工序所用的砂皮目数为400目)。
[0087]步骤(8)，使用常规分散染料即可，浴比1:7，如深色需还原清洗。
[0088]步骤(9)，进行第三次定型处理，温度为176°C，进布车速为19m/min。
[0089]步骤(10)，进行第二次干磨绒处理，在第一次磨绒、刷绒的相同设备上，选择不同目数的砂皮辊进行磨绒。以绒毛整齐细腻和绒毛方向一致为合适。
[0090]步骤(11)，进行第四次定型处理，温度为166°C，以绒毛顺毛进布，进布车速为23m/min,落布时需无折痕放置。
[0091]实施例6
一种生态麂皮面料，由海岛丝、单孔丝、氨纶丝组成；其中，面层为海岛丝，且所占的重量百分比为40%;中间层为单孔丝，且所占的重量百分比为19%;底层为海岛丝与氨纶丝交织，海岛丝所占的重量百分比为30% ;氨纶丝所占的重量百分比为11%。
[0092]本实施例中，海岛丝的规格为105D，单孔丝的规格为30D，氨纶丝的规格为20D。
[0093]本发明一种生态麂皮面料的制造工艺，包括以下步骤:(I)以海岛丝、单孔丝、氨纶丝为原料，进行针织玮编成坯布；(2)低温蒸布预缩处理；
(3)进行第一次定型处理；(4)碱减量开纤及中和处理；(5)进行第二次定型处理；(6)将坯布进行拉毛处理；(7)进行第一次干磨绒处理；(8)染色处理；(9)进行第三次定型处理；(10)进行第二次干磨绒处理；(11)进行第四次定型处理；(12)打卷。
[0094]其中，步骤(I )，在国产34针、34寸针织圆机上，经过双面玮编针织而成，坯布米克重密度为:550g/m。
[0095]步骤(2)，将还布进行低温蒸布预缩，蒸汽温度为125°C，所用时间为6m/min。
[0096]步骤(3)，定型温度为200°C，进布车速为16m/min。
[0097]歩骤(4)，碱减量开纤时的温度为112°C，所用时间为50min，保温50min。进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将PH值调节到5.5。
[0098]步骤(5)，根据坯布密度对坯布定型烘干，温度为175°C，以坯布克重2%加起毛剂。
[0099]步骤(6)，对还布的面层和底层进行拉毛处理，拉毛棍直径1500mm，拉毛棍转速120r/min，还布布速 10m/mino
[0100]步骤(7)，进行立式干磨绒及刷绒处理，进布车速为10m/min，砂棍转速1500r/min，所用砂皮的目数依次为300目、350目、400目(即本发明进行第一次干磨绒处理时，要经过四道磨绒及刷绒工序，第一道磨毛工序所用的砂皮目数为300目，第二道磨毛工序所用的砂皮目数为350目，第三、四道磨毛工序所用的砂皮目数为400目)。
[0101]步骤(8)，使用常规分散染料即可，浴比1:8，如深色需还原清洗。
[0102]步骤(9)，进行第三次定型处理，温度为180°C，进布车速为20m/min。
[0103]步骤(10)，进行第二次干磨绒处理，在第一次磨绒、刷绒的相同设备上，选择不同目数的砂皮辊进行磨绒。以绒毛整齐细腻和绒毛方向一致为合适。
[0104]步骤(11)，进行第四次定型处理，温度为170°C，以绒毛顺毛进布，进布车速为25m/min，落布时需无折痕放置。
[0105]上述所有实施例中，海岛丝的生产商均为:浙江古纤道新材料股份有限公司；单孔丝的生产商均为:淄博泰林纺织有限公司；低弹丝的生产商均为:绍兴华茂化纤有限公司；氨纶丝生产商均为:浙江开普特氨纶有限公司。
[0106]上述实施例仅用于解释说明本发明的发明构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种生态麂皮面料，其特征在于:由海岛丝、低弹丝、氨纶丝、单孔丝组成；其中，面层为海岛丝，且所占的重量百分比为50% ;中间层为单孔丝，且所占的重量百分比为20% ;底层为低弹丝与氨纶丝交织，低弹丝所占的重量百分比为22%，氨纶丝所占的重量百分比为8% ； 或者由海岛丝、单孔丝、氨纶丝组成；其中，面层为海岛丝，且所占的重量百分比为30-40% ;中间层为单孔丝，且所占的重量百分比为15-20% ;底层为海岛丝与氨纶丝交织，海岛丝所占的重量百分比为30-40% ;氨纶丝所占的重量百分比为5-11%。2.如权利要求1所述的一种生态麂皮面料，其特征在于:所述海岛丝的规格为105D，低弹丝的规格为75D，单孔丝的规格为30D，氨纶丝的规格为20D。3.如权利要求1-2中任意一项所述一种生态麂皮面料的制造工艺，其特征在于包括以下步骤: (I)以海岛丝、低弹丝、氨纶丝、单孔丝为原料，或者以海岛丝、单孔丝、氨纶丝为原料，进行针织玮编成坯布；(2)低温蒸布预缩处理；(3)进行第一次定型处理；(4)碱减量开纤及中和处理；(5)进行第二次定型处理；(6)将坯布进行拉毛处理；(7)进行第一次干磨绒处理；(8)染色处理；(9)进行第三次定型处理；(10)进行第二次干磨绒处理；(11)进行第四次定型处理；(12)打卷。4.如权利要求3所述的一种生态麂皮面料的制造工艺，其特征在于:所述步骤(2)的蒸汽温度为95-125°C，所用时间为4-6m/min。5.如权利要求3所述的一种生态麂皮面料的制造工艺，其特征在于:所述步骤(3)的定型温度为180°C _200°C，进布车速为12-16m/min。6.如权利要求3所述的一种生态麂皮面料的制造工艺，其特征在于:所述步骤(4)，碱减量开纤时的温度为90-115°C，所用时间为45-60min，保温50min ;进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将PH值调节到5-7。7.如权利要求3所述的一种生态麂皮面料的制造工艺，其特征在于:所述步骤(5)的定型温度为160°C _180°C，以坯布克重2%-4%加起毛剂。8.如权利要求3所述的一种生态麂皮面料的制造工艺，其特征在于:所述步骤(6)，对还布的面层和底层进行拉毛处理，拉毛棍直径1500mm，拉毛棍转速120r/min，还布布速10m/mino9.如权利要求3所述的一种生态麂皮面料的制造工艺，其特征在于:所述步骤(7)，进行立式干磨绒及刷绒处理，进布车速为8-10m/min，砂棍转速1300-1500r/min，所用砂皮的目数依次为300目、350目、400目。10.如权利要求3所述的一种生态麂皮面料的制造工艺，其特征在于:所述步骤(9)的定型温度为170°C _180°C，进布车速为18-20m/min ;步骤(11)的定型温度为160°C _170°C，进布车速为20-25m/min。
【专利摘要】本发明涉及一种生态麂皮面料及其制造工艺，属于高档纺织面料技术领域，由海岛丝、低弹丝、氨纶丝、单孔丝组成；其中，面层为海岛丝，且所占的重量百分比为50%；中间层为单孔丝，且所占的重量百分比为20%；底层为低弹丝与氨纶丝交织，低弹丝所占的重量百分比为22%，氨纶丝所占的重量百分比为8%。通过本发明工艺制造出来的生态麂皮面料不仅可单独直接用于制作鞋材、服装，无需采用化学剂粘双层，其面层与底层实现永远不脱离，而且具有不使用任何有毒有害化学添加剂、四面弹性出色、柔和抗皱的特点，同时该工艺节水、环保，可直接替代天然麂皮，生态效益十分显著。
【IPC分类】D04B1/04, D06C11/00, D06B1/00, D06C7/02
【公开号】CN105040247
【申请号】CN201510351901
【发明人】钱国春
【申请人】浙江梅盛实业股份有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年6月24日