专利名称：镁质炉衬修补水搅料及其使用方法
技术领域：
本发明涉及炼钢炉炉衬的修补料及其使用方法。
二、技术背景目前，在50～250吨及以上炼钢转炉炉衬中，兑铁水侧的前大面和出钢侧的后大面，是整个炉衬中最薄弱的地方。因为前大面要承受铁水和废钢的强烈冲击，使炉内耐火材料易剥落，形成严重的大面积凹坑；后大面则因为在出钢过程中，要承受1650～1720℃高温钢水和氧化性炉渣长时间浸泡，使炉衬易受侵蚀而变薄，从而大大影响了炼钢转炉的使用寿命。为解决此问题，国内外大多采用喷补技术和溅渣护炉技术。采用喷补技术其不足是修补时间长，一般需要90分钟时间。采用溅渣护炉技术，其不足是由于不能保证需修补处与不需要修补处的平整度，故仍为薄弱之地，且修补料浪费量达10％左右。也有采用焦油白云石进行修补炉的，但由于焦油在燃烧时会产生浓烈的黄色烟尘，严重污染和影响作业环境，危害操作人员身体健康，并且在焦油燃烧后会产生许多空洞，从而降低了补炉层的致密性，易使补炉层剥落，甚者会出现补炉层的大面积垮落。
三、技术内容为了克服上述不足，本发明提供了一种补炉料在炉内展铺流动性好、修补平整、补炉层粘结强度大、挂渣和粘结时间短、质量好，操作简单的镁质炉衬修补水搅料及其使用方法。
其技术措施镁质炉衬修补水搅料，其特征在于成分为(重量比)氧化镁在90～95％之间，三氧化二铬在2～5％之间，悬浮剂在0.5～1.0％之间，防水化剂在0.1～1.0％之间，结合剂在1.5～8％之间，为了使镁质炉衬修补水搅料的流动性好，当要进行修补炉时，按上述全部物料总重量的10～15％加水与其混合并搅拌成泥浆状，后装入不漏水的编制袋内待用。
为了保证修补后炉衬的粘结性和透气性，故对氧化镁的粒度要求为2毫米以下的占60％，2～4毫米的占40％。
镁质炉衬修补水搅料的使用方法，其步骤如下a、将与水按一定比例混合好的镁质炉衬修补水搅料搅拌成泥浆状，以保证其修补时的流动性好；b、出钢结束后摇动其炉子数次，以保证调整好残渣粘度，而形成修补处挂渣隔离层，以不使镁质炉衬修补水搅料中的水分与炉衬MgO-C耐火层直接接触。并将余渣全部清除干净。
c、在炉温保持在800～1400℃的条件下，将已经混合搅拌并放置一定时间的镁质炉衬修补水搅料连同编制袋倒入待修补炉内的坑凹处，并摇动炉子，使镁质炉衬修补水搅料在炉内铺展均匀。将编制袋也同时倒入待修补炉子内，不仅不会成为杂质，而是成为了炉衬的骨料；d、铺好镁质炉衬修补水搅料的转炉静置60～80分钟时间。其主要使通过炉内耐火材料的高温余热经热辐射和传导，将镁质炉衬修补水搅料中的水分蒸发掉，达到烧结的目的；当需修补的面积很大时，且倒入的镁质炉衬修补水搅料较多时，为弥补炉壁降温，可采用煤氧枪在待修补处加热补烧，以促进镁质炉衬修补水搅料完全凝结，其燃烧时间为30～40分钟。
本发明修补时间短，比采用喷补补炉要缩短20分钟以上，烧结强度可达30兆帕，修补整体平整性好，不会产生补炉料的浪费现象。
四、具体实施方案当转炉的前大面或后大面遭到损坏需要修补时，采用镁质炉衬修补水搅料，其重量成分比为氧化镁91％，三氧化二铬3.5％，悬浮剂0.6％，防水化剂0.4％，硅酸盐5.5％，加12％的水与其混合并搅拌成泥浆状，后装入不漏水的编制袋内。氧化镁的粒度为2毫米以下的占60％，2～4毫米的占40％。
镁质炉衬修补水搅料的使用方法，其步骤如下a、将上述按一定比例混合好的镁质炉衬修补水搅料按设定时间放置2个小时；b、转炉出钢结束后摇动其转炉与约10次，以保证调整好残渣粘度，而形成挂渣隔离层，以不使镁质炉衬修补水搅料中的水分与炉衬MgO-C耐火层直接接触。并将余渣全部清除干净。
c、转炉炉温保持在1000℃左右，将已经混合搅拌的镁质炉衬修补水搅料连同编制袋倒入待修补转炉内的坑凹处，并转动转炉约10次，使镁质炉衬修补水搅料在炉内铺展均匀。
d、铺好镁质炉衬修补水搅料的转炉静置70分钟时间。其主要使通过转炉内耐火材料的高温余热经热辐射和传导，将镁质炉衬修补水搅料中的水分蒸发掉，达到烧结的目的；当需修补的面积很大时，且倒入的镁质炉衬修补水搅料较多，炉内温度降到900℃以下时，为弥补炉壁降温，可采用煤氧枪在待修补处加热补烧，以促进镁质炉衬修补水搅料完全凝结，其燃烧时间为35分钟左右。
权利要求
1.镁质炉衬修补水搅料，其特征在于成分为(重量比)氧化镁在90～95％之间，三氧化二铬在2～5％之间，悬浮剂在0.5～1.0％之间，防水化剂在0.1～1.0％之间，结合剂在1.5～8％之间，按上述全部物料总重量的10～15％加水与其混合并搅拌成泥浆状，后装入不漏水的编制袋待用。
2.根据权利要求1所述的镁质炉衬修补水搅料，其特征在于加10～15％的水与其镁质炉衬修补水搅料混合，是在要修补炉衬时才进行。
3.根据权利要求1所述的镁质炉衬修补水搅料，其特征在于加水比例与环境温度有关，当环境温度低时加水比例取低值，当环境温度高时加水比例取高值。
4.根据权利要求1所述的镁质炉衬修补水搅料，其特征在于氧化镁的粒度要求为2毫米以下的占60％，2～4毫米的占40％。
5.根据权利要求1所述的镁质炉衬修补水搅料，其特征在于结合剂当采用硅酸盐时其加入量在5～7％范围内，为磷酸盐时，其加入量在4～8范围内，为树脂时，其加入量在1.5～5％范围内。
6.镁质炉衬修补水搅料的使用方法，其步骤如下a、将前述物料与水按一定比例混合，并搅拌成泥浆状b、转炉出钢结束后摇动其摇动炉子数次，形成挂渣隔离层，并将余渣清除干净；c、在转炉炉温保持在800～1400℃的条件下，将已经混合搅拌成泥浆状的镁质炉衬修补水搅料连同编制袋倒入待修补转炉内的坑凹处，并摇动转炉；d、将铺好镁质炉衬修补水搅料的转炉静置60～80分钟时间。
7.根据权利要求6所述的镁质炉衬修补水搅料的使用方法，其特征在于当需修补的面积很大时，且倒入的镁质炉衬修补水搅料较多时，可采用煤氧枪在待修补处加热补烧，其燃烧时间为30～40分钟。
全文摘要
镁质炉衬修补水搅料涉及炼钢炉炉衬的修补料及其使用方法。其解决采用喷补及溅渣护炉技术需修补时间长,喷补处仍为薄弱之处。采用焦油白云石会产生黄色烟尘,燃烧后产生许多空洞,降低补炉层的致密性,易剥落等问题。技术措施:其水搅料重量成分比为:氧化镁在90~97%,三氧化二铬在2~8%,悬浮剂在0.5~1.0%,防水化剂在0.1~1.0%之间,结合剂在1.5~8%之间,按上述全部物料总重量的10~15%加水与其混合成泥浆状,后装入不漏水的袋内待用。其使用方法:出钢结束后摇动炉子数次,以形成挂渣隔离层,将余渣清除干净;炉温保持在800~1400℃,将已混合的水搅料连同编制袋倒入炉内,并转动炉子,使其水搅料在炉内铺展均匀;然后静置60~80分钟。
文档编号C04B35/66GK1375478SQ02115420
公开日2002年10月23日 申请日期2002年1月10日 优先权日2002年1月10日
发明者王刚, 李建华, 胡铁山, 任昌华, 于勇汉, 候连波 申请人:武汉钢铁(集团)公司