专利名称：自动弯管工艺的制作方法
自动弯管工艺
技术领域：
本发明涉及一种弯管的工艺，尤其涉及一种螺旋形节能灯管制造中的自 动弯管工艺。背景技术：
螺旋形节能灯管的明管目前普遍采用手工制造，工人用目测的方法进行 玻璃管加热软化程度控制及绕好的玻璃管恢复尺寸控制，由于弯管过程这种 方法不仅工人劳动强度大，不利于安全生产，且生产效率很低。因此目前有 很多关于改进这种加工方法的自动弯管机的研制，但目前的自动弯管机还不 成熟，无法进入市场大量使用，主要原因是玻璃管的加热采用定时加热工艺 及绕好的玻璃管恢复尺寸采用定时吹风工艺。机器弯管要求每根玻璃管加热 软化程度要一样，由于玻璃管在加热过程要频繁进出弯管炉，因此炉子的温 度变化大，恒温要求控制难度大，并且玻璃管自身存在直径与壁厚尺寸误差， 采用定时加热工艺，玻璃管在弯管炉内的虽然加热时间一样，但受上述因数 影响，玻璃管加热软化程度不同，同样，绕好的玻璃管恢复尺寸时，采用定 时吹风工艺，受玻璃管加热软化程度不同影响及弯管时周围环境温度的影 响，造成吹涨的玻璃管尺寸不同，这些原因造成自动弯管时合格率低，机器 无法使用。随着社会的发展，手工操作螺旋形节能灯管弯管的工艺已不能满 足生产的需要，不仅工人劳动强度大，不利于安全生产，且生产效率很低， 因此解决螺旋形节能灯管自动化制造的自动弯管工艺有重要意义。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种适用于螺旋形节能灯管自动化 制造的自动弯管工艺。
本发明采用下述技术方案解决上述技术问题 一种自动弯管工艺，其特 征在于包括下述步骤
步骤1:使用输料装置将直玻璃管自动输送到弯管炉；
步骤2:直玻璃管在弯管炉的加热区内加热，采用安装固定在机架上并 且与被加热直玻璃管有固定距离的光电测量装置测量玻璃管的弯曲变形挠 度，当玻璃管加热弯曲绕度变形垂到光电管光束位置时，光电测量装置控制 输料装置带动玻璃管离开弯管炉，然后将玻璃管放置在弯管装置上，输料装 置继续运行，重复步骤l;
步骤3:弯管装置进行绕管，在绕管结束时对玻璃管进行吹胀气，使用 光电测试的方法控制吹胀玻璃管的尺寸，当绕在弯管装置上的加热变形的玻 璃管被吹胀到被光电测量装置的测量光束检测到信号时，光电测量装置自动 发出信号停止吹胀气，玻璃管停止膨胀；
步骤4:从弯管装置上取下已弯折好的螺旋形节能灯管。
本发明可进一步具体为
所述步骤2中直玻璃管在进入弯管炉的加热区开始加热前，首先在弯管 炉的预热区进行预热。
所述输料装置包括机架，处于输料起点位置的上料装置及送料轮组，至 少一个夹具以及固定夹具用的环形链条，所述上料装置、送料轮组及环形链 条均由机架支撑，所述送料轮组的始端承接上料装置，末端伸向其中一个处 于输料行程起点的夹具，所述夹具在弯管炉的一边开口朝上，所述环形链条 靠近弯管炉的一边垂直于地面。
所述弯管炉包括本体、复数个电热元件、上炉盖、下炉盖、前端盖以及 后端盖，所述本体包括两个相对的左炉体及右炉体，左炉体以及右炉体之间 形成一贯穿上下的第一中缝，所述电热元件分别设置在左炉体以及右炉体内， 所述上炉盖可移动的盖住第一中缝的上开口 ，所述下炉盖可移动的盖住第一 中缝的下开口，所述前端盖开口对准第一中缝的前端开口 ，所述后端盖的开 口对准第一中缝的后端开口 。
所述弯管装置，包括可旋转升降的绕管装置及固定在其上面的弯管模具, 支架，所述弯管模具左右两侧分别设有坯管导向装置，所述坯管导向装置包 括导轨和夹具翻板装置，夹具翻板装置设置在导轨上，所述坯管导向装置通 过支撑杆固定在支架上。
所述坯管导向装置的导轨上远离弯管模具的一侧设有吹胀气导管，吹胀 气导管吹气口的轴线与夹具翻板装置在合的状态的导向孔的轴线共轴线安 装，所述吹胀风导管的吹头为一内空的圓柱体，所述吹头插在预弯管的玻璃 管的端部内，吹头的外径小于玻璃管的内径。
还包括一 自动回转的定位工作台，所述定位工作台位于弯管炉的下开口 正下方，包括固定机架、分度回转机架、及驱动装置，所述分度回转机架处 于固定机架的上方并通过一固定轴连接，所述分度回转机架外缘固定有所述 弯管装置。
本发明自动弯管工艺的优点在于整个弯管过程中，由于玻璃管加热软
化程度控制及绕好的玻璃管恢复尺寸控制都是由光电测量装置自动控制完成 的，克服了目前定时控制工艺的缺陷，本工艺对玻璃管在加热过程要频繁进 出弯管炉，因此炉子的温度变化大，并且玻璃管自身存在直径与壁厚尺寸误 差等影响有自适应控制能力，具有工艺简单可靠，灯管成品率高、质量稳定 等优点。
下面结合附图及其具体实施方式
对本发明作 一详细说明。 图l是本发明中使用的自动弯管装置的整体结构示意图。
图2是本发明中使用的自动弯管装置的输料装置结构示意图。
图3是图2中的夹具结构示意图。
图4是图2中的夹具与上料汽缸配合状态示意图。
图5是图2中的夹具与夹具导轨配合状态示意图。
图6是本发明中使用的自动弯管装置的弯管炉的结构示意图，其中部分 剖视。
图7是图6的vn-vn剖视。
图8是图6的C向^L图。
图9是加热玻管挠度测试光电装置工作示意图。
图10是本发明中使用的自动弯管装置的弯管状置结构示意图。
图ll是图IO中坯管导向装置中夹具翻板装置张开状态结构示意图。 图12是图IO中坯管导向装置中夹具翻板装置闭合状态结构示意图。
图13是图10中P部结构放大示意图。 图14是吹胀气导管的吹气口伸进玻璃管的状态示意图。 图15是本发明中使用的自动弯管装置的定位工作台侧视结构示意图，其 中部分剖视。
具体实施方式
本发明自动弯管工艺包括下述步骤
步骤1:使用输料装置将待弯折的直玻璃管自动输送到弯管炉； 步骤2:直玻璃管穿过弯管炉的预热区到达弯管炉的加热区，在弯管炉 的加热区内加热，采用安装固定在机架上并且与被加热直玻璃管有固定距离 的光电测量装置测量玻璃管的弯曲变形挠度，当玻璃管加热弯曲绕度变形垂 到光电管光束位置时，光电测量装置控制输料装置带动玻璃管离开弯管炉， 然后将玻璃管放置在弯管装置上，输料装置继续运行，重复步骤1，因为该 步骤中使用了光电测试的方法控制输料装置的运行与停止，从而该自动弯管 工艺不需要对输料装置的运行进行定时，也不需要对玻璃管在弯管炉内加热 需要达到的温度进行定温；
步骤3:弯管装置进行绕管，在绕管结束时对玻璃管进行吹胀气，使用 光电测试的方法控制吹胀玻璃管的尺寸，当绕在弯管装置上的加热变形的玻 璃管被吹胀到被光电测量装置的测量光束检测到信号时，光电测量装置自动 发出信号停止吹胀气，玻璃管停止膨胀，灯管弯管成型的尺寸得到自动控制， 从而不需要特意在控制程序中预先确定吹胀气的时间，且灯管尺寸精度高， 一致性好；
步骤4:从弯管装置上取下已弯折好的螺旋形节能灯管。 以下将结合一个具体的实施例详细阐述上述步骤的执行过程。 请参阅图1,为本发明的一具体实施例，使用一自动弯管机来实现上述 自动弯管工艺，该自动弯管机包括输料装置1、弯管炉2、弯管装置3，以及
定位工作台4。该输料装置1穿过弯管炉2,弯管装置3固定在定位工作台4 上，且位于弯管炉2的正下方。
请参阅图2,是本发明的自动弯管机的输料装置1的结构示意图。该输料 装置1包括机架110、机架110上设有上料装置120、送料轮组130、环形链 条140，环形链条140上固定若干个夹具150,所述夹具150在环形链条140 上为等间距布置。送料轮组130由一组水平设置送料轮径向连接组成，其始 端131承接上料装置120的输料口，末端132伸向其中一个夹具150。此夹具 150是刚好处在送料轮组130的末端132对应的输料起点A处。
如图3所示，揭示图2中的夹具150的结构。所述夹具150包括第一夹 臂151和第二夹臂152,第一夹臂151的固定端固定在所述环形链条140上， 第二夹臂152可移动地限位在所述第一夹臂151上，所述第一、二夹臂151 (152)的自由端相配合形成一用于夹持玻璃管的夹口 153，该夹口 153在弯 管炉2的一边开口朝上，所述第二夹臂152为分体式并由一弹簧连接。随着 弹簧的压缩和复原，第二夹臂152相对于第一夹臂151具有一定距离的位移， 从而实现玻璃管160的夹持或松开。第二夹臂152的另一端并紧邻弹簧设有 一滑轮1524。机架110上对应于输料行程的起点即输料起点A处设有一凸点 111，同理，机架上110对应于输料终点B处也设有一凸点112，当夹具150 运行到输料起点A或输料终点B处时，滑轮1524受到凸点111 ( 112)的挤 压而使弹簧压缩。
再如图4所示，所述送料轮组130末端位置设有一上料汽缸170，该上料 汽缸170尾部设有一上料槽171与所述夹具150的夹口 153对应。
如图5所示，所迷夹具150的两夹臂上还固设有一组导轮154,所述环形 链条140旁位置设有一段与环形链条140平行的与所述导轮154对应的夹具 导轨180。夹具导轨180可固定在机架IIO上，也可固定在弯管炉2上，其作 用是使夹具150可通过导轮154平稳地在夹具导轨180上滑行，防止运动过 程中出现晃动现象。
请参阅图6至图9所示，为弯管炉2的结构示意图，用于螺旋形灯管制 造中的玻璃管的加热。该弯管炉2包括本体210、上炉盖220、下炉盖Z30，
前端盖240、后端盖250、活动保温层260,加热玻管挠度测试光电装置270。
其中本体210包括两个相对的长方体的左炉体211及右炉体212，左炉体 211以及右炉体212之间形成一贯穿上下的第一中缝214,左炉体211及右炉 体212内还具有保温材料216、通光孔217,以及电热元件218。
该第一中缝214用来供加热的玻璃管160通过，其宽度要大于预加热的 玻璃管160的直径，上述环形链条140靠近弯管炉2的一边平行于该第一中 缝214且垂直于地面。
保温材料216为现有通用的保温材料，其包围第一中缝214设置于本体 210的内部，防止炉内的热量散失。
该本体210上具有两个通光孔217，该两个通光孔217分别从左炉体211 的底端外侧面以及右炉体212的底端外侧面延伸至第 一 中缝214，且该两个通 光孔217的轴线处在同一水平面上并且共轴线。
该电热元件218呈卧倒的"U"形，该左炉体211及右炉体212底端分别 设置复数个电热元件218，该电热元件218设置在炉体的下方内侧面，包括加 热电热元件218，以及预加热电热元件218",从而可以将炉体内部分为玻璃管 加热区以及玻璃管预热区，电热元件218产生的热量主要凝聚在电热元件218 包围的位置，另有部分热量顺着第一中缝214上升，使炉体内的上部位置形 成为玻璃管预热区。该电热元件218包括加热管2182以及固定在加热管2]82 两端的导电管2184，该导电管2184负责给加热管2182通电加温，同时也起 到固定加热管2182的作用，加热管2182竖直排列，该种排列方式，当有玻 璃管160加热时，加热管2182是与预加热的玻璃管160垂直的，因此，可以 调整电热元件218的密度，使电热元件218分组进行调温，进一步可以使加 热管2182中间稀，两端密，从而使热量聚集的炉体中部的电热元件218减少， 热量不易到达的炉体两端的电热元件218增加，达到均匀加热玻璃管160的 目的。
该上炉盖220盖住第一中缝214的上开口，本实施例中，上炉盖220的 一端枢设在左炉体211的上侧面，该上炉盖220的自由端固定连接到一气缸 222的滑杆上，从而在气缸222的驱动下，该上炉盖220可以绕枢设点转动翻
开，露出第一中缝2M,供玻璃管160进入炉体。
该下炉盖230盖住第一中缝214的下开口，本实施例中，下炉盖230可 滑动的设置在左炉体211的下侧面，该下炉盖230的左端连接到一气缸232 的滑杆，从而在气缸232的驱动下，该下炉盖230可以滑动，露出第一中缝 214,供玻璃管160从炉体内出来。
本领域的普通技术人员可知，该上炉盖220的一端也可以枢设在右炉体 212的上侧面，该下炉盖230也可滑动的设置在右炉体212的下侧面。
该前端盖240呈"U"形，"U"形开口对准第一中缝214的前端开口， 从而前端盖240将第一中缝214的前端开口封闭，前端盖240内部由保溫材 料组成，前端盖240的右挡板上设置有一自上而下的第二中缝242,该第二中 缝242用来供夹持玻璃管160的夹具150通过。
该后端盖250呈"U"形，"U"形开口对准第一中缝214的后端开口， 从而后端盖250将第一中缝214的后端开口封闭，后端盖250内部由保温材 料組成，后端盖250的左挡板上设置有一自上而下的第三中缝252，该第三中 缝252用来供夹持玻璃管160的夹具150通过。
上述第二中缝242以及第三中缝252的设置增加了炉内热量散失的机会， 因此，分别在第二中缝242以及第三中缝252的外侧设置有活动保温层260, 该活动保温层260由复数个活动页片262上下连续叠加组成，活动页片262 的顶端呈一竖直线分别枢设在前端盖240以及后端盖250上，当没有夹具150 通过时，活动页片262处在自由悬垂的位置，完全挡住第二中缝242以及第 三中缝252,防止炉内的热量散失，当有夹具150通过时，其压迫下端接触的 活动页片262绕枢设点转动，露出第二中缝242以及第三中缝252，从而供夹 具150通过，该活动页片262随后复位，下一个活动页片262重复该动作， 这样，第二中缝242以及第三中缝252只有夹具150所在的位置露出，其他 位置全都被活动保温层260遮盖，最大限度地减少了热量的散失，节约能量， 降低成本。
加热玻管挠度测试光电装置270包括发射装置和接收装置，分别设置在 本体210的左右两侧，其发射和接收的光束与通光孔217的轴线处在同一水
平面上并且共轴线，当玻璃管160加热到膨胀到预定形状，如图4所示，加 热玻管挠度测试光电装置270的测量光束检测到该信号时，即发出信号，控 制夹持该玻璃管160的夹具150继续运动，离开炉体。
请参阅图10所示，是本发明中弯管装置3的整体结构图，包括可旋转升 降的绕管模具310，支撑绕管模具310的绕管装置320，绕管装置320固定在 气缸330之上，绕管模具310左右两侧分别设有坯管导向装置340。
请参阅图11和图12所示，是坯管导向装置340结构示意图。坯管导向 装置340包括导轨341和夹具翻板装置342,夹具翻板装置342设置在导轨 341上。
请同时参阅图11及图12,坯管导向装置340通过支撑杆350固定在水平 设置的支架360上。支架360固定安装在气缸330上。
请参阅图13,绕管装置320表面具有螺旋型凹槽321,固定设置的水平 支架360与绕管装置320垂直配合，水平支架360与绕管装置320接触的部 位有一凸块361刚好卡在绕管装置320表面的螺旋型凹槽321中。
坯管导向装置340靠近绕管模具310的部位下方设有夹具翻板顶杆370 与夹具翻板装置342相连，控制夹具翻板装置342的张开与闭合，夹具翻板 装置342闭合时形成的导向孔稍大于坯管A直径。夹具翻板顶杆370包括支 杆371、弹簧372、套管373，弹簧372与套管373依次套在支杆371上，套 管373是在弹簧372上方；夹具翻板顶杆370下部通过一水平杆件380与绕 管装置320固定连接。
坯管导向装置340 —侧设有吹胀气导管390,该吹胀气导管390的吹气口 的位置与玻璃管160的管口相对应。
工作时，绕管装置320在气缸330的作用下向上行进时，水平支架360 的凸块361只能卡在绕管装置320凹槽321中，而凹槽321螺旋型的，所以， 在水平支架360的凸块361作用下，绕管装置320会呈螺旋型上升，从而带 动绕管模具310也呈螺旋型上升，玻璃管160将在绕管模具310上弯成双螺 旋型灯管。
玻璃管160在绕管模具310的作用下在坯管导向装置340的导轨341中
行进，夹具翻板装置342夹住玻璃管160，起到限位作用，防止玻璃管160 在导轨341中滑动移位。
坯管导向装置340靠近绕管模具310的部位下方设有夹具翻板顶杆370 与夹具翻板装置342相连。由于夹具翻板顶杆370与绕管装置320相连接， 因此绕管装置320向上行进时，会带动夹具翻板顶杆370向上行进而控制夹 具翻板装置342的张开与闭合。夹具翻板顶杆370支杆371上套有弹簧372, 使得夹具翻板顶杆370向上行进时控制夹具翻板装置342闭合而夹住玻璃管 160;当绕管装置320下降时控制夹具翻板装置342张开等待送料。
本发明中升降装置采用作用于绕管装置的气缸，无需人工踩踏动作。加 热后的玻璃管160通过坯管导向装置340向绕管模具310送料，进行绕管动 作，完全实现了玻璃管160的机械化弯管，质量稳定，提高了生产效率。
请参阅图14,为该吹胀气导管390的吹气口伸进玻璃管160的状态示意 图，该吹胀风导管390的吹头392为一内空的圓柱体，该吹头392插在玻璃 管160的端部内,并与玻璃管160不接触,即吹头392的外径小于玻璃管160 的内径。这样的结构，保证即使吹胀风导管390频繁使用，也不会损坏吹头 392,吹头392也不会变形，延长了吹胀风导管390的使用寿命。该吹头392 可以采用金属管或者玻璃管等硬质材料制作。另外，在绕管模具310的上方 一定距离内设置一光电控制装置392,加热变形的玻璃管160当被吹胀气导管 390吹出的压力气膨胀到被光电控制装置392的测量光束检测到信号时，光电 控制装置392自动发出信号切断气源，加热变形的玻璃管160停止膨胀。这 样，螺旋型荧光灯管弯管成型过程的尺寸得到自动控制，灯管尺寸精度高， 一致性好，也同时解决了制灯行业制造螺旋型荧光灯管的自动弯管机的关键 技术。
该实施例中，只需要一个吹胀风导管390，因此与之配合的玻璃管160 一端头开放， 一端头封闭，从而保证吹胀风的效果，并且同时解决了制灯行 业制造螺旋型焚光灯管的自动弯管机的关键技术。
请参阅图15和图16所示，是本发明的定位工作台4的侧视及俯视结构 示意图。本发明中可以将复数个弯管装置3固定安装在可以旋转的定位工作
台4上，从而实现整个自动生产线的连续工作，该定位工作台4包括固定机 架410、分度回转机架420,及驱动装置440。
所述分度回转机架420处于固定机架410的上方并通过一固定轴411连 接，分度回转机架420包括一回转盘421，回转盘421的中心为空，套接在固 定轴411外，并通过上、下两个轴承4211 (4212)连接，回转盘421通过两 轴承4211 (4212)便可自由地绕固定轴411旋转。回转盘421上固定有若干 个回转臂422,本实施例中设置为六个回转臂422，每个回转臂422的末端固 定设有一所述弯管装置3。
所述驱动装置440包括一推动汽缸441 、与回转臂数目相等的即六个棘爪 块442及一推杆443，所述棘爪块442的数目与回转臂422对应，并固定在回 转臂422上，所述推杆443处于回转臂422的下方，其一端固定在一套筒431 上，所述套筒431可旋转地套在回转盘421的下端外圈，其自由端与棘爪块 442间歇性连接，所述推动汽缸441的汽缸轴与所述推杆443的中部位置连接。
所述每个回转臂422的两侧的上方还分别设有一加强臂423,所述加强臂 423的一端与所述回转盘421连接，另一端与所述弯管装置3固定连接，以增 强分度回转机架420的旋转的平衡性。
请同时参考图15至图17,开始工作时，将固定弯管装置3的定位工作台 4置于弯管炉2的下方，此时，将定位工作台4的某一个回转臂422末端的弯 管装置3对准弯管炉2的下方，当弯管装置3承接到由弯管炉2加热好的玻 璃管160后，所述推动汽缸441的汽缸轴伸长，推动推杆443摆动，当推杆 443的自由端摆动到与棘爪块442接触时，对棘爪块442产生一向前的推力， 棘爪块442带动回转臂422及回转盘421绕着固定轴411旋转，随后推杆443 与棘爪块442分离，回转臂422带着弯管装置3由于惯性会继续向前旋转一 段距离后停止。当第一个回转臂422被推至原第六个回转臂422的位置时， 推动汽缸441的汽缸轴已伸到最长，随之便开始回缩，同时拉动推杆4"开 始摆回，回转臂422带着弯管装置3旋转一段距离后停止时。第一个回转臂 422末端的弯管装置3进行弯管作业，此时，第二个回转臂422恰好处在末端 的弯管装置3对准弯管炉2的玻璃管160出口的下方，用以承接到由弯管炉2
加热好的第二个玻璃管160,此间汽缸轴回缩已完成，推杆443也已回位，接 着汽缸轴开始再次伸长，推动所述推杆443摆动，重复上一次动作，以此类 推，定位工作台4的分度回转机架420便按一定的频率旋转和停顿，连续不 断地重复完成承接玻璃管、弯管的动作，整个过程完全自动化。
整个自动弯管机工作时，首先输料装置1的环形链条140开始旋转带动 夹具150做周期性运动，当某一夹具150运行到输料起点A时，第二夹臂152 的滑轮524受到凸点111的挤压而使弹簧压缩产生推力从而推动第二夹臂152 相对于第一夹臂151向外运动，夹口 153张开；在此瞬间，上料汽缸170尾 部的上料槽171将送料滑轮组130末端位置的玻璃管160送到夹口 153里， 随即夹口 153闭合，即可夹持玻璃管160—起运行；
当运行到弯管炉2时，该夹口 153开口向上，玻璃管160经过预热、加 热工序后出炉，输料装置1的出炉时间由加热玻管挠度测试光电装置270控 制，夹具150接近定位工作台4上的弯管装置3时，第二夹臂152的滑轮1524 受到输料行程的终点即输料终点B处的凸点112的挤压而使弹簧压缩产生推 力从而推动第二夹臂152相对于第一夹臂151向外运动，再一次张开夹口 153; 在张开的瞬间，玻璃管160从夹口 153中脱落而准确地落入弯管装置3的弯 管模具310上。因为该夹口 153开口向上，所以玻璃管160被放下后，该夹 具150继续前进再次到达上料位置A;
玻璃管160在弯管模具310上完成弯管操作，利用光电控制装置392控 制吹胀气的时间，定位工作台4转动一个角度，下一个弯管装置3运动至弯 管炉2的正下方，如此完成一个循环。
权利要求
1.一种自动弯管工艺，其特征在于包括下述步骤步骤1使用输料装置将直玻璃管自动输送到弯管炉；步骤2直玻璃管在弯管炉的加热区内加热，采用安装固定在机架上并且与被加热直玻璃管有固定距离的光电测量装置测量玻璃管的弯曲变形挠度，当玻璃管加热弯曲绕度变形垂到光电管光束位置时，光电测量装置控制输料装置带动玻璃管离开弯管炉，然后将玻璃管放置在弯管装置上，输料装置继续运行，重复步骤1；步骤3弯管装置进行绕管，在绕管结束时对玻璃管进行吹胀气，使用光电测试的方法控制吹胀玻璃管的尺寸，当绕在弯管装置上的加热变形的玻璃管被吹胀到被光电测量装置的测量光束检测到信号时，光电测量装置自动发出信号停止吹胀气，玻璃管停止膨胀；步骤4从弯管装置上取下已弯折好的螺旋形节能灯管。
2、 如权利要求l所述的自动弯管工艺，其特征在于所述步骤2中直玻 璃管在进入弯管炉的加热区开始加热前，首先在弯管炉的预热区进行预热。
3、 如权利要求l所述的自动弯管工艺，其特征在于所述输料装置包括 机架，处于输料起点位置的上料装置及送料轮组，至少一个夹具以及固定夹 具用的环形链条，所述上料装置、送料轮组及环形链条均由机架支撑，所述 送料轮组的始端承接上料装置，末端伸向其中 一个处于输料行程起点的夹具， 所述夹具在弯管炉的一边开口朝上，所述环形链条靠近弯管炉的一边垂直于 地面。
4、 如权利要求l所述的自动弯管工艺，其特征在于所述弯管炉包括本 体、复数个电热元件、上炉盖、下炉盖、前端盖以及后端盖，所述本体包括 两个相对的左炉体及右炉体，左炉体以及右炉体之间形成一贯穿上下的第一 中缝，所述电热元件分别设置在左炉体以及右炉体内，所述上炉盖可移动的 盖住第一中缝的上开口，所述下炉盖可移动的盖住第一中缝的下开口，所述 前端盖开口对准第一中缝的前端开口，所述后端盖的开口对准第一中缝的后 端开口。
5、 如权利要求1所述的自动弯管工艺，其特征在于所述弯管装置，包括可旋转升降的绕管装置及固定在其上面的弯管模具，支架，所述弯管模具 左右两侧分别设有坯管导向装置，所述坯管导向装置包括导轨和夹具翻板装 置，夹具翻板装置设置在导轨上，所述坯管导向装置通过支撑杆固定在支架 上。
6、 如权利要求5所述的自动弯管工艺，其特征在于所述坯管导向装置 的导轨上远离弯管模具的一侧设有吹胀气导管，吹胀气导管吹气口的轴线与 夹具翻板装置在合的状态的导向孔的轴线共轴线安装，所述吹胀风导管的吹 头为一内空的圆柱体，所述吹头插在预弯管的玻璃管的端部内，吹头的外径 小于玻璃管的内径。
7、 如权利要求l所述的自动弯管工艺，其特征在于还包括一自动回转 的定位工作台，所述定位工作台位于弯管炉的下开口正下方，包括固定机架、 分度回转机架、及驱动装置，所述分度回转机架处于固定机架的上方并通过 一固定轴连接，所述分度回转机架外缘固定有所述弯管装置。
全文摘要
一种自动弯管工艺，包括下述步骤输料装置将待弯折的直玻璃管自动输送到弯管炉；直玻璃管在弯管炉开始加热，加热的过程中采用光电测试装置控制直玻璃管的弯曲变形挠度；然后将加热过的直玻璃管输送到一弯管装置上，进行绕管操作，在绕管结束时对玻璃管进行吹胀气，使用光电测试的方法控制吹胀玻璃管的尺寸；从弯管装置上取下已弯折好的螺旋形节能灯管。本发明的优点在于整个弯管过程中，玻璃管加热软化程度及绕好的玻璃管恢复尺寸都是由光电测量装置自动控制完成，克服了目前定时控制工艺的缺陷，本工艺对弯管炉的温度变化大、并且玻璃管自身存在直径与壁厚尺寸误差等影响有自适应控制能力，且工艺简单可靠，灯管成品率高、质量稳定。
文档编号C03B23/06GK101367602SQ200810070849
公开日2009年2月18日 申请日期2008年3月31日 优先权日2008年3月31日
发明者柴世新, 赖勇清 申请人:福建省永德吉集团股份有限公司