专利名称：单铁口高炉出铁主沟喷补料及喷补工艺的制作方法
单铁口高炉出铁主沟喷补料及喷补工艺
技术领域：
本发明涉及炼铁用耐火材料技术领域，具体涉及单铁口高炉出铁主沟喷补料 及喷补工艺。背景技术：
当前我国钢铁产能中一半以上仍然来自1000m3以下高炉，其中相当一部分 为单铁口高炉，由于没有备用铁沟，这类高炉的出铁沟在应用多铁口高炉较为 成熟和先进的整体浇注的材料及工艺方面受到较大限制。
目前单铁口高炉出铁沟主要采用的施工工艺是主沟采用非储铁式设计， 坡度在5%左右，主沟工作衬采用捣打料捣打施工，使用中需要修补时，采用捣 打料捣打修补。这样的铁沟沟衬出铁后暴露在空气中，受急冷急热及空气氧化 严重，并且结构疏松，不耐冲刷， 一般使用只能使用3-5天，导致修补频繁， 工人劳动强度大，耐材消耗高。而且捣打料由于含树脂、沥青等成分，使用时 产生大量有害烟尘，恶化了炉前劳动环境。解决这类不足的主要方法在于将主 沟改为储铁式设计、浇注料浇注成型，而进行改造面临的主要难题是主沟的修 补问题。旧式主沟可以在出铁后快速排净沟内渣铁，用捣打料捣打修补后可直 接投入使用，施工时间较短。而浇注料浇注的储铁式主沟在施工、维修时需要 在清净主沟后进行浇注、养护、烘烤，需要的时间较长，而单铁口没有备用铁 沟，这样就会影响高炉的正常生产节奏。
因此，迫切需要开发一种能对单铁口高炉浇注料浇注的储铁式主沟进行修 补的材料和工艺，既能保证修补质量，又能快速实施，保障单铁口高炉主沟改 造后的顺利使用。
发明内容
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种单铁口高炉出铁主沟 喷补料及喷补工艺，既能保证修补质量，又能快速实施，保障单铁口高炉主沟 改造后的顺利使用。
为实现上述目的，本发明提出了一种单铁口高炉出铁主沟喷补料，包括以 下组分且各组分质量百分比为棕刚玉或致密刚玉44%-52%， 98碳化硅 24%-32%，白刚玉6%-12%, a-A1203: 6%-12%，硅微粉1%_3%，纯铝酸转水泥 1%-4%，球状沥青1%_4%，复合添加剂1.5%-3.5%。
作为优选，所述复合添加剂包括以下组分且各组分质量百分比为减水剂 5%-10%、促凝剂5%-10%、高效分散剂5%-10%、防爆剂5%-10%，抗氧化剂65%-75%。
作为优选，各组分质量百分比为棕刚玉或致密刚玉48%， 98碳化硅28%, 白刚玉7%， a-Al203: 8%，硅微粉1.5%，纯铝酸钙水泥2.5%,球状沥青 2%，复合添加剂3%。
作为优选，各组分质量百分比为棕刚玉或致密刚玉46%， 98碳化硅30%， 白刚玉8%， a-Al203: 7%，硅微粉1.5%，纯铝酸钙水泥2.5%，球状沥青 2%，复合添加剂3%。
作为优选，各组分质量百分比为棕刚玉或致密刚玉47%, 98碳化硅26%， 白刚玉9%， a-Al203: 9%，硅微粉1.5%，纯铝酸钙水泥2.5%，球状沥青 2%，复合添加剂3%。
为实现上述目的，本发明还提出了一种单铁口高炉出铁主沟喷补工艺，按 上述的原料配比混炼好喷补料，经包装后运至施工现场，在喷补机上接压縮空 气，喷补机与喷枪用软管相连，喷枪上接自来水管及调节阀，喷枪内径约4-6 厘米，压縮空气压力控制在0.7mpa左右，加入喷补料，用压縮空气将喷补料和 水在喷枪内混合后喷射到出铁主沟上需喷补的部位，喷补时通过喷枪上的水阀 可调节水压。本发明的有益效果本发明修补所用喷补料高温性能好，接近主沟本体构 筑材料，修补后使用性能好；修补作业时，材料通过喷枪喷射至修补部位，人 员可与高温区保持一定距离，提高了安全性，也降低了劳动强度；由于喷射施 工时材料的各种颗粒具有很高的动能，颗粒之间的堆积非常紧密，具有更高的 致密度，提高了材料的耐磨和耐侵蚀性能，施工灵活快捷，时间可控制在卜2 小时，可利用出铁间隙时间完成，不影响正点出铁。
本发明的特征及优点将通过实施例进行详细说明。
具体实施方式
实施例一
所用喷补料原料配比为棕刚玉或致密刚玉48%， 98碳化硅28%，白刚玉 7%， a-Al2038%，硅微粉1.5%，纯铝酸钙水泥2. 5%,球状沥青2%，复合添加剂 3%。
本发明提出的喷补料，釆用棕刚玉或致密刚玉、碳化硅、白刚玉作为骨料 和粉料，利用其高烙点、高强度、高化学稳定性、高导热性使新材料具备极好 的耐高温、抗冲刷、耐侵蚀、抗热震等性能。致密刚玉或棕刚玉中粉状料占60% 左右，碳化硅中粉状料占60%左右。将最大颗粒粒度控制在5mm以下，颗粒级配 3-4,以使材料具有良好的施工及工作性能。在材料中添加a-AlA和Si02微粉， 以改善材料的流动性，减少不利于材料高温性能的水泥用量及加水量，Si02微粉 与水作用形成的网状结构还与其包裹的A1203颗粒高温下形成稳定的莫来石成 分，有助于材料高温强度、致密度、热震稳定性的改善。选择纯铝酸钙水泥作 为结合剂，使材料在喷补时具有良好的附着率，降低回弹损失，同时也避免了 树脂结合剂在使用时产生有害烟尘的环境问题。加入球状沥青，利用其较高的 固碳含量和高温碳化后较高的结合力，以增强材料的高温强度。选用减水剂、 高效分散剂、促凝剂、防爆剂、抗氧化剂构成复合添加剂，以相应的起到减少用水量、均匀分散微粉材料、加速凝固、防止爆裂、增加抗氧化能力的作用， 其中减水剂和分散剂选用三聚磷酸钠、促凝剂选用三乙醇胺、防爆剂选用有机 纤维、抗氧化剂选用金属硅及碳化硼。
按上述原料配比混炼好喷补料，经包装后运至施工现场。喷补机上接压縮
空气，喷补机与喷枪用软管相连，喷枪上接自来水管及调节阀，喷枪内径约4-6 公分，压縮空气压力控制在0.7mpa左右。加入喷补料，用压縮空气将喷补料和 水在喷枪内混合后喷射到主沟需喷补部位。喷补时通过喷枪上的水阀不断根据 喷补情况调节水压，以保证喷补料的使用效果。喷补料在高温下迅速干燥、烧 结、硬化，喷补完成后可立即出铁。
修补所用喷补料高温性能好，接近主沟本体构筑材料，修补后使用性能好； 修补作业时，材料通过喷枪喷射至修补部位，人员可与高温区保持一定距离， 提高了安全性，也降低了劳动强度；可对主沟局部进行修补，不必对整条主沟 进行清理，增加了作业的灵活性，同时也降低了劳动强度；由于不像捣打料含 较多沥青和树脂成分，使用时不会产生大量有害烟尘，改善了作业环境，具有 良好的环保性能；由于喷射施工时材料的各种颗粒具有很高的动能，颗粒之间 的堆积非常紧密，具有更高的致密度，提高了材料的耐磨和耐侵蚀性能。施工 灵活快捷，时间可控制在1-2小时，可利用出铁间隙时间完成，不影响正点出 铁。
实施例二
棕刚玉或致密刚玉46%， 98碳化硅:30%，白刚玉8%， a-Al203: 7%，硅 微粉1.5%，纯铝酸钙水泥2.5%，球状沥青2%，复合添加剂3%。 实施例三
棕刚玉或致密刚玉:47%， 98碳化硅:26%，白刚玉9%， a-A1203: 9%，硅微粉1.5%，纯铝酸钙水泥2.5%,球状沥青2%，复合添加剂3%。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单 变换后的方案均属于本发明的保护范围。
权利要求
1.单铁口高炉出铁主沟喷补料，其特征在于包括以下组分且各组分质量百分比为棕刚玉或致密刚玉44％-52％，98碳化硅24％-32％，白刚玉6％-12％，α-Al2O36％-12％，硅微粉1％-3％，纯铝酸钙水泥1％-4％，球状沥青1％-4％，复合添加剂1.5％-3.5％。
2. 如权利要求1所述的单铁口高炉出铁主沟喷补料，其特征在于所述复合添加剂包括以下组分且各组分质量百分比为减水剂5%-10%、促凝剂5%-10%、 高效分散剂5%-10%、防爆剂5%-10%,抗氧化剂65%-75%。
3. 如权利要求1所述的单铁口高炉出铁主沟喷补料，其特征在于各组分质量 百分比为棕刚玉或致密刚玉48%, 98碳化硅:28%，白刚玉7%， a -A1203: 8%，硅微粉1.5%，纯铝酸钙水泥2.5%，球状沥青2%，复合添加剂3%。
4. 如权利要求1所述的单铁口高炉出铁主沟喷补料，其特征在于各组分质量 百分比为棕刚玉或致密刚玉46%, 98碳化硅30%，白刚玉8%， a -A1203: 7%，硅微粉1.5%,纯铝酸钙水泥2.5%，球状沥青2%，复合添加剂3%。
5. 如权利要求1所述的单铁口高炉出铁主沟喷补料，其特征在于各组分质量 百分比为棕刚玉或致密刚玉47%, 98碳化硅:26%,白刚玉9%， a -A1203: 9%，硅微粉1.5%,纯铝酸钙水泥2. 5%，球状沥青2%，复合添加剂3%。
6. 单铁口高炉出铁主沟喷补工艺，其特征在于按权利要求1至5中任一项所 述的原料配比混炼好喷补料，经包装后运至施工现场，在喷补机上接压縮空 气，喷补机与喷枪用软管相连，喷枪上接自来水管及调节阀，喷枪内径约4-6 厘米，压縮空气压力控制在0.7mpa左右，加入喷补料，用压縮空气将喷补料 和水在喷枪内混合后喷射到出铁主沟上需喷补的部位，喷补时通过喷枪上的 水阀可调节水压。
全文摘要
本发明公开了一种单铁口高炉出铁主沟喷补料及喷补工艺，包括以下组分且各组分质量百分比为棕刚玉或致密刚玉44％-52％，98碳化硅24％-32％，白刚玉6％-12％，α-Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>6％-12％，硅微粉1％-3％，纯铝酸钙水泥1％-4％，球状沥青1％-4％，复合添加剂1.5％-3.5％。按上述的原料配比混炼好喷补料，在喷补机上接压缩空气，喷补机与喷枪用软管相连，喷枪上接自来水管及调节阀，喷枪内径约4-6厘米，压缩空气压力控制在0.7MPa左右，加入喷补料，用压缩空气将喷补料和水在喷枪内混合后喷射到出铁主沟上需喷补的部位，喷补时通过喷枪上的水阀可调节水压。本发明既能保证修补后的抗冲刷、抗氧化、抗渣侵等性能，又能快速实施，保障单铁口高炉主沟改造后的顺利使用。
文档编号C04B35/66GK101555152SQ20091009884
公开日2009年10月14日 申请日期2009年5月15日 优先权日2009年5月15日
发明者佘成明 申请人:佘成明