圆筒形瓷件的成形方法与流程

本发明涉及圆筒形瓷件的成形方法。

背景技术：
在高压熔断器等的圆筒形瓷件的内部设有圆柱状的空间。在这样的圆筒形瓷件中，利用设置在圆柱状的切削圆镘刀的外表面上的内孔成形用刀片来形成内孔(例如参照专利文献1)。切削圆镘刀为中空状，由金属制成。在圆筒形瓷件中，通过将切削圆镘刀抵接在圆柱状的粘土上并切削其内部来形成内孔。另外，在高压熔断器的圆筒形瓷件的上部设有用于引出电线的引出孔，该引出孔由各个旋转的切削刀切削形成。专利文献1：中国专利号00246835.2然而，在上述圆筒形瓷件的成形方法中，被切削圆镘刀的内孔成形用刀片切削掉的粘土会附着在内孔成形用刀片上，而不能顺利地排出至切削圆镘刀的内侧，从而造成堵塞。像这样粘土堵塞的时候，就需要进行去除内孔成形用刀片上的粘土的作业。另外，为了防止粘土附着到内孔成形用刀片上，需要将切削圆镘刀的抵接分多次反复进行。进行这样的作业的话，成形时间就会增加。但如果在内孔成形用刀片附着有粘土的状态下强行地切削的话，不仅不能得到预定的内形尺寸，还会有粘土发生龟裂的可能。于是，就需要有一种能保持圆筒形瓷件的品质稳定的成形方法。

技术实现要素：
本发明正是鉴于这样的情况而做出的，其目的为提供一种能保持圆筒形瓷件品质稳定的成形方法。本发明的一种方式的圆筒形瓷件的成形方法的特征在于，对由圆柱状的粘土构成的原料进行所述内部空间的预成形后，将用于将所述内部空间成形的切削圆镘刀插入所述预成形的内部空间，对所述内部空间进行最终成形。根据该构成，由于在将内部空间成形时，在预成形之后用切削圆镘刀进行最终成形，所以可以减少切削圆镘刀的切削量，从而可以抑制粘土附着在切削圆镘刀上而发生堵塞。所以，不需要进行去除粘土的作业。另外，不需要为了防止粘土附着到切削圆镘刀上而分多次进行抵接，从而提高了作业效率。所以，不仅能够减少成形时间，而且由于不发生过度的切削，所以可以得到预定的 内形尺寸，可以使成形的圆筒形瓷件保持品质稳定。本发明的另一个方式的圆筒形瓷件的成形方法的特征在于，所述预成形为将所述原料插入阴模中，并用阳模向所述阴模冲压的冲压成形。根据该构成，由于通过冲压对内部空间进行预成形，所以不容易在原料上施加过度的力，从而可以缩短加工时间。本发明的另一个方式的圆筒形瓷件的成形方法的特征在于，通过使成形有所述内部空间的所述原料旋转，并将切削车刀抵接在该原料的外表面对外形进行成形。根据该构成，可以通过将切削车刀抵接在旋转的原料的外表面上对外形进行成形。本发明的另一个方式的圆筒形瓷件的成形方法的特征在于，在进行了所述内部空间的所述预成形后，进行预干燥之后进行所述内部空间的所述最终成形。根据该构成，由于在预成形和最终成形之间进行预干燥，所以在最终成形的切削时可以抑制粘土附着在切削圆镘刀上，使被切削的粘土容易排出。附图说明图1是显示圆筒形瓷件外形的侧视图。图2是显示由冲压机进行的圆筒形瓷件成形的剖视图。图3是用于圆筒形瓷件的内部空间成形的切削圆镘刀的侧视图。图4显示圆筒形瓷件的内部空间成形的剖视图。图5显示圆筒形瓷件外形的成形的剖视图。符号说明1…瓷件、2…内部空间、5…上端部、6…上部孔、7…下部侧面、11…绝缘褶、12…安装部、13…原料、20…冲压机、21…阴模、22…收容部、23…阳模、30…切削圆镘刀、31…切削孔、34…超级钢材、37…旋转台、38…外形切削车刀。具体实施方式以下，参照图1-图5对将本发明具体化为高压熔断器的圆筒形瓷件的成形方法的一个实施方式进行说明。在本实施例的圆筒形瓷件的成形方法中，通过将由粘土形成的圆柱状的原料先冲压成形而将圆筒形瓷件的内部空间预成形，然后再将内部空间最终成形。然后，圆筒形瓷件的成形方法按照上部孔、外形(绝缘褶)、以及下部侧面的顺序成形。如图1所示，在高压熔断器的圆筒形瓷件1中形成有圆筒形的、从下端到上端贯通的内部空间2。另外，在瓷件1的上端部5形成有直径比内部空间2小的上部孔6。在相当于瓷件1的内部空间2外形的外周面上形成有绝缘褶11以及下部侧面7，并在中央形成有安装部12，该安装部12用于在将瓷件1安装到电线杆等上时，将未予图示的零件安装到瓷件1上。如图2所示，首先，作为圆筒形瓷件1的预成形，用冲压机20形成瓷件1的内部空间2。冲压机20具备阴模21和阳模23，阴模21中形成有用于容纳圆柱状的原料13的收容部22，阳模23对阴模21进行冲压从而形成瓷件1的内部空间2。阴模21由内模和外框构成，并形成为能够以通过中心的线为边界分割为2部分的构造。首先，在阴模21的收容部22中插入圆柱状的原料13。接着，将冲压机20的阳模23从上方向阴模21冲压，通过将原料13的内部压出而形成瓷件1的内部空间2。将阳模23从阴模21中拔出。另外，将从阴模21突出的原料13去除。接着，将进行了预成形的原料13放入干燥室使其干燥。并且每隔几小时旋转一次，使原料13均匀地干燥。确认原料13的硬度，调节布或者塑料布的覆盖程度，从而使其不会过度地干燥。接着，如果图3所示，作为圆筒形瓷件1的最终成形，用切削圆镘刀30将瓷件1的内部空间2和上部孔6成形。切削圆镘刀30的外形，与瓷件1的内部空间2大体一致。另外，切削圆镘刀30的侧面上形成有沿轴向开口的切削孔31。被切削的原料13通过切削孔31的内部，从下方排出至外部。切削孔31沿轴向对应内部空间2的全体形成。在切削孔31的轴的圆周方向的端面上，焊合有超级钢材34。原料13被切削圆镘刀30的超级钢材34切削，从而将内部空间2成形。如图4所示，旋转安装在旋转台37上的切削圆镘刀30。然后，使原料13对着正在旋转的切削圆镘刀30的上方，从原料13的、插入阳模23的一侧逐渐下降。在原料13下降的时候，切削圆镘刀30的超级钢材34与原料13抵接使多余的部分被切削，从而将瓷件1的内部空间2成形为所需的尺寸及形状。另外，由于已经在原料13中冲压形成了与瓷件1的内部空间2大致相同的内部空间2，所以切削量很少。接着，如图5所示，用外形切削车刀38对瓷件1的外形进行成形。首先，通过使安装在切削圆镘刀30上的原料13旋转的同时，使未予图示的车刀与原料13抵接，将不需要的部分大致去除。然后，通过使原料13旋转的同时，将定位好的外形切削车刀38渐渐地抵接在切削圆镘刀30上，从而将成为瓷件1的外形的上端部5、绝缘褶11、安装部12、下部侧面7、以及瓷件的下端面成形。之后，将原料13再次放入干燥室，进行最终干燥。然后，在干燥过的原料13上涂布釉料等并使其干燥后，将原料13放入窑中焙烧，生成瓷件1。这样，在将瓷件1的内部空间2成形时，通过用冲压机20进行预成形可以形成与内部空间2相应的形状，再将由此冲压机20形成的内部空间2用切削圆镘刀30切削成所需的形状。所以，可以减少切削圆镘刀30的切削量，从而可以抑制粘土附着在切削圆镘刀30上，堵塞在切削圆镘刀30内部。由此，不需要在原料13上施加过度的力就可以使成形的圆筒形瓷件保持品质稳定。通过以上说明的实施方式，可以得到以下效果。(1)由于在将瓷件1的内部空间2成形时，在预成形之后用切削圆镘刀30进行最终成形，所以可以减少切削圆镘刀30的切削量，从而可以抑制粘土附着在切削圆镘刀30上而发生堵塞。所以，不需要进行去除粘土的作业。另外，不需要为了防止粘土附着到切削圆镘刀30上而分多次进行抵接，从而提高了作业效率。所以，不仅能够减少成形时间，而且由于没有过度的切削，所以可以得到预定的内形尺寸，可以使成形的圆筒形瓷件保持品质稳定。(2)由于通过冲压机2对瓷件1的内部空间2进行预成形，所以不容易在原料13上施加过度的力，从而可以缩短加工时间。(3)可以通过将外形切削车刀38抵接在旋转的原料13的外表面上对外形进行成形。(4)由于在外形切削时将原料13安装在切削圆镘刀30上进行旋转，所以不需要另外使用用于外形切削的固定部件就可以对外形进行成形。(5)由于在预成形和最终成形之间进行预干燥，所以在最终成形的切削时可以抑制粘土附着在切削圆镘刀30上，使被切削的粘土容易排出。另外，上述实施方式还可以按照进行了适当变形的以下形态进行实施。·在上述实施方式中，也可以省略预成形和最终成形之间的预干燥。·在上述构成中，也可以将外形切削车刀38变为分割形状。