专利名称：立式夹层旋流支烧石灰窑的制作方法
技术领域：
本发明涉及涉及国际专利分类C04B石灰的处理，属于石灰石煅烧技术，尤其是立式夹层旋流支烧石灰窑。
背景技术：
公知技术中，石灰 石是用途较广的重要矿石之一，其加工过程一般需要经过高温煅烧，石灰石化学成分包括CaO含量> 53. 5%;现有技术中，石灰石米用窑体煅烧。石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。煅烧温度1000-120(TC ;单位石灰热耗3673kj/t ;石灰石总分解率> 89% ;外排气体含尘浓度< 30mg/Nm3，常用混烧式工艺过程包括，石灰石和燃料装入石灰窑，若气体燃料经管道和燃烧器送入，预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外，即完成生石灰产品的生产。但是，普遍存在的不足包括，能耗较高，窑内煅烧温度不均匀，料块挤压，热辐射不足等。已公开相关技术较少，如专利申请号200910225187 —种平行流再生窑，其包括第一和第二上部轴；第一和第二下部轴；所述上部轴分别连接到所述下部轴上；所述上部轴各具有下部环，所述下部轴各具有上部环；其特征在于所述下部环和所述上部环通过基本上水平的结构连接在一起，由燃烧产生的气体通过圆形冠顶从所述第一轴流至所述第二轴，其中所述圆形冠顶形成在一区域内，并且由所引入的材料的休止角限定，其中，在所述区域中，所述下部环连接所述上部环。
发明内容
本发明的目的是提供一种立式夹层旋流支烧石灰窑，该技术实现煅烧过程热能利用充分，煅烧效率提高，产品质量得到保证。本发明的发明目的是通过如下技术措施实现的窑体顶部的顶盖安装装料口，窑体内部中央竖立固定减压锥，窑体外壁和内壁间形成火道，减压锥和内壁间夹层形成煅烧区，围绕煅烧区夹层的火道的内壁上向煅烧夹层内开透火口，而在煅烧夹层内对应透火口的位置上罩安装支烧架，高温炉安装于窑体旁，高温炉由引火口切向接入火道，窑体内减压锥下方有冷却斗，冷却斗底部接出卸料口，顶盖上端接出排烟口。本发明原理在于，采用环绕窑炉外围设置火道，盘旋向心透烧均匀分散支于煅烧区石料，窑炉内部形成燃烧状况良好、受热均匀、热量辐射和传导充分大环境，同时盘旋上行热气流与下行石料熟化行程逆向交互作用，实现包含热对流的高效能热交换。本发明的有益效果是围绕煅烧区夹层的火道上向煅烧夹层内开透火口，而在煅烧夹层内对应透火口的位置上罩安装支烧架，煅烧过程中不挤压和损坏石灰块，燃料和石料分离，设备运行平稳、可靠，免经常维护，故障率低，使得上面的石灰块间的气流隙通畅，整个炉内料面下降平稳，保持了料面平整，在煅烧过程中，火道内的高温火头供风温度和流量均匀，大大提高了活性石灰的质量，成品质量和产能高、建造成本低、建成周期短，减少热能消耗，有效减少粉尘排放，具有显著的节能环保作用。
图I是本发明结构示意图。图2是本发明中的夹层支烧结构示意图。附图标记包括装料口 1，顶盖2，减压锥3，火道4，引火口 5，外壁6，隔板7，内壁8，支烧架9，高温 炉10，中架11，卸料口 12，冷却斗13，斗底坡14，透火口 15。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。窑体顶部的顶盖2安装装料口 1，窑体内部中央竖立固定减压锥3，窑体外壁6和内壁8间形成火道4，减压锥3和内壁8间夹层形成煅烧区，围绕煅烧区夹层的火道4的内壁8上向煅烧夹层内开透火口 15，而在煅烧夹层内对应透火口 15的位置上罩安装支烧架9，高温炉10安装于窑体旁，高温炉10由引火口 5切向接入火道4，窑体内减压锥3下方有冷却斗13，冷却斗13底部接出卸料口 12，顶盖2上端接出排烟口，在必要时安装引风机。减压锥3底部固定在中架11上方，中架11周边局部固定在窑体内壁上，在中架11周边有下通孔。在煅烧夹层内烧制的石料经该孔落入冷却斗13。火道4内中部水平方向固定隔板7，将火道4分成上、下两层，在窑体旁安装均匀分布4部高温炉10，每层火道4中各有对角位置的2部高温炉10经各自引火口 5切向接入火道4,各引火口 5接入火道4后总体形成一致的顺时针方向或逆时针方向旋流。冷却斗13底部有倾斜的斗底坡14。减压锥3、外壁6、隔板7、内壁8和冷却斗13以耐火砖砌筑。本发明具有消烟、除尘、旋火、直燃的特征，经引火口 5将高温炉10中高速燃烧气流从切线方向射入圆形火道4内旋转，使火道4中的烟火沿火道4盘旋，火道4中的火温度达到 1150-1200。。。每层火道4对应的煅烧区夹层安装有支烧架9有4-12层，上、下相邻层间的支烧架9错开安装。将每层的支烧架9错开，使石料顺利而均匀的下沉，而且适当支撑使石料不致密实叠压或直接掉入，火道4最大化增加石料的受热面积，并且下料时，石料可以在支烧架9的顶端两石分开，使料分解得更加均匀。作为支烧架9的一个实施例，在煅烧区夹层两侧壁间，以2长条耐火砖开口向下上楞对接上拱成脊两端分别嵌架入内壁8和减压锥3壁，该2长条耐火砖外端在内壁8形成一角向上的三角形孔即为透火口 15。可见，该支烧架9还可以增加内壁8和减压锥3的结构强度，更重要的可以将火道4的火通过三角的透火口 15空间将热辐射到煅烧区夹层内石料上。高温烧成后的石料破碎后落入冷却斗13中，继续熟化，即热量在料块内部完全均匀传导至料块彻底烧成。作为实施例，立式窑炉成圆柱形，窑炉外径即外壁6外径300cm，减压锥3直径120cm，火道4宽40cm，每层火道4高250cm，石料在窑内煅烧区停留5小时以上，在冷却斗13内停留5小时，然后从卸料口 12出料的生过烧率低于3%，减压锥3和内壁8间夹层宽度 60cm。在以上实施例中，未及叙述的安全，及安装技术，以及涉及实施的其他必要技术等 采用现有技术，不再依次列举详述。
权利要求
1.立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征是窑体顶部的顶盖(2)安装装料口(1)，窑体内部中央竖立固定减压锥(3)，窑体外壁(6)和内壁⑶间形成火道(4)，减压锥(3)和内壁(8)间夹层形成煅烧区，围绕煅烧区夹层的火道(4)的内壁(8)上向煅烧夹层内开透火口(15)，而在煅烧夹层内对应透火口(15)的位置上罩安装支烧架(9)，高温炉(10)安装于窑体旁，高温炉(10)由引火口(5)切向接入火道(4)，窑体内减压锥(3)下方有冷却斗(13)，冷却斗(13)底部接出卸料口(12)，顶盖⑵上端接出排烟口。
2.如权利要求I所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，减压锥(3)底部固定在中架(11)上方，中架(11)周边局部固定在窑体内壁上，在中架(11)周边有下通孔。
3.如权利要求I所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，火道(4)内中部水平方向固定隔板(7)，将火道(4)分成上、下两层，在窑体旁安装均匀分布(4)部高温炉(10)，每层火道(4)中各有对角位置的(2)部高温炉(10)经各自引火口(5)切向接入火道(4)，各引火口(5)接入火道(4)后总体形成一致的顺时针方向或逆时针方向旋流。
4.如权利要求I所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，冷却斗(13)底部有倾斜的斗底坡(14)。
5.如权利要求I所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，经引火口(5)将高温炉(10)中高速燃烧气流从切线方向射入圆形火道(4)内旋转，使火道(4)中的烟火沿火道(4)盘旋，火道⑷中的火温度达到1150-1200°C。
6.如权利要求I所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，每层火道(4)对应的煅烧区夹层安装有支烧架(9)有4-12层，上、下相邻层间的支烧架(9)错开安装。
7.如权利要求I所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，在煅烧区夹层两侧壁间，以2长条耐火砖开口向下上楞对接上拱成脊两端分别嵌架入内壁(8)和减压锥(3)壁，该2长条耐火砖外端在内壁(8)形成一角向上的三角形孔即为透火口(15)。
8.如权利要求I所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，高温烧成后的石料破碎后落入冷却斗(13)中，继续熟化，即热量在料块内部完全均匀传导至料块彻底烧成。
9.如权利要求I所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，立式窑炉成圆柱形，窑炉外径即外壁(6)外径300cm，减压锥(3)直径120cm，火道(4)宽40cm，每层火道(4)高250cm，石料在窑内煅烧区停留5小时以上，在冷却斗(13)内停留5小时，然后从卸料口(12)出料的生过烧率低于3%，减压锥(3)和内壁⑶间夹层宽度60cm。
全文摘要
立式夹层旋流支烧石灰窑，窑体内部中央竖立固定减压锥(3)，窑体外壁(6)和内壁(8)间形成火道(4)，减压锥(3)和内壁(8)间夹层形成煅烧区，围绕煅烧区夹层的火道(4)的内壁(8)上向煅烧夹层内开透火口(15)，而在煅烧夹层内对应透火口(15)的位置上罩安装支烧架(9)，高温炉(10)由引火口(5)切向接入火道(4)，窑体内减压锥(3)下方有冷却斗(13)。采用环绕窑炉外围设置火道，盘旋向心透烧均匀分散支于煅烧区石料，窑炉内部形成燃烧状况良好、受热均匀、热量辐射和传导充分大环境，同时盘旋上行热气流与下行石料熟化行程逆向交互作用，实现包含热对流的高效能热交换。
文档编号C04B2/12GK102643039SQ201210152539
公开日2012年8月22日 申请日期2012年5月17日 优先权日2012年5月17日
发明者曹江宏 申请人:曹江宏