专利名称：筒仓混凝土整体滑升模板的制作方法
技术领域：
本发明涉及建筑工程模板技术领域，具体涉及一种适用于浇筑筒仓混凝土的整体滑升模板装置。
背景技术：
在建筑施工中，经常遇到圆形筒仓结构混凝土构筑物，如水塔、烟囱等，由于其直径和高度往往都较大，混凝土厚度也较薄，若采用通常的沿井壁内、外侧搭设高层排架立模的施工方法，由于排架和模板的安装、拆卸工作量大，模板操作施工很不方便，从而造成施工进度慢，浪费大量的材料和劳动力，生产成本大等问题，同时也不利于安全施工,混凝土施工质量也不易控制。中国专利ZL200810306358.1提供了一种筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置及其施工方法，可以实现筒仓结构构筑物的自提升施工，存在的问题是设置顶部钢梁极大地增加了整个装置的重量，且对于因结构较大而产生的变形无法通过后期的调节进行弥补，从而影响后期施工的质量。而且材料耗费较多，成本较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种筒仓混凝土整体滑升模板，可以在施工过程中随时调整模板装置形位精度，且可以大幅减少材料消耗，减轻整体装置的重量。为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是:一种筒仓混凝土整体滑升模板，包括成圆筒形布置的模板装置，与模板装置连接的多个U型提升架，与多个U型提升架连接的操作平台系统，安装在U型提升架上的液压提升系统，所述的液压提升系统中，液压千斤顶安装在U型提升架的顶部横梁上，支撑杆穿过液压千斤顶伸入到模板装置中内侧模板和外侧模板之间，并为液压千斤顶的自提升提供支撑；
U型提升架通过多根调节丝杆与位于模板装置中心的中心盘连接，以用于调节各个U型提升架与中心盘之间的距离。所述的调节丝杆为至少两段，各段之间通过调节套筒连接。所述的U型提升架的内侧立柱下部通过多根调节丝杆与中心盘连接。所述的模板装置中，内侧模板和外侧模板分别通过多根水平围檩与U型提升架的立柱连接。所述的U型提升架之间通过多根联系梁连接。所述的U型提升架与多个三角架连接，在多个三角架上铺设有浇筑平台，所述的三角架上端面与浇筑平台之间还设有多根环形梁。浇筑平台下方还通过吊架钢筋悬挂有抹面平台。所述的液压提升系统中，液压控制台通过多根油管分别与多个分油器连接，各个分油器通过多根油管分别与多个液压千斤顶连接。所述的液压千斤顶中，活塞滑动安装在缸体内，缸体两端设有通孔； 活塞靠近缸体上液压油口的一端设有凸套，凸套的外壁与缸体上的通孔成密封配合，凸套的内壁与支撑杆成密封配合，缸体另一端的通孔与支撑杆成密封配合；
在活塞远离凸套的另一端的缸体内设有弹簧；
在活塞内和缸体远离凸套的另一端设有用于单向卡紧支撑杆的卡块。所述的支撑杆上设有用于限制液压千斤顶行程的限位卡。本发明提供的一种筒仓混凝土整体滑升模板，通过采用上述的结构，可以采用分级的方式浇筑筒仓结构构筑物，且采用调节丝杆与中心盘连接的方式，可以随时调节模板装置的形位精度，提高了施工质量，且滑升模板整体的重量大幅降低，也减少了材料消耗。通过设置的限位卡，也确保了模板每仓提升的水平度，使其不受液压千斤顶自身精度的影响，并可以采用分油器这种较为节省的输油结构。设有固定的施工操作平台，可保证施工人员安全。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:
图1为本发明装置的整体结构的俯视示意图。图2为图1中A处的局部放大图。图3为图2中的B-B剖视图。图4为本发明中液压提升系统的油路布置示意图。图5为本发明中液压千斤顶的结构示意图。图6为本发明中液压千斤顶进油时的结构示意图。图7为本发明中液压千斤顶回油时的结构示意图。图中:模板装置1，内侧模板1-1，外侧模板1-2，水平围檩1-3，U型提升架2，立柱
2-1，操作平台系统3，浇筑平台3-1，三角架3-2，环形梁3-3，抹面平台3_4，吊架钢筋3_5，液压提升系统4，液压千斤顶4-1，支撑杆4-2，液压控制台4-3，限位卡4-4，油管4_5，分油器4-6，液压油口 4-11，活塞4-12，卡块4-13，弹簧4_14，缸体4_15，凸套4_16，联系梁5，调节丝杆6，调节套筒6-1，中心盘7。
具体实施例方式如图1-3中，一种筒仓混凝土整体滑升模板，包括成圆筒形布置的模板装置1，与模板装置I连接的多个U型提升架2，与多个U型提升架2连接的操作平台系统3，安装在U型提升架2上的液压提升系统4，其特征是:所述的液压提升系统4中，液压千斤顶4-1安装在U型提升架2的顶部横梁上，通常安装在顶部横梁的中间位置。如图3中，支撑杆4-2穿过液压千斤顶4-1伸入到模板装置I中内侧模板1_1和外侧模板1-2之间，并为液压千斤顶4-1的自提升提供支撑；由于在浇筑后支撑杆4-2会被混凝土包覆，在混凝土凝结后，这种支撑是可靠的。如图1-3中，U型提升架2通过多根调节丝杆6与位于模板装置I中心的中心盘7连接，以用于调节各个U型提升架2与中心盘7之间的距离。所述的调节丝杆6为至少两段，各段之间通过调节套筒6-1以螺纹的方式连接。由此结构，旋转调节套筒6-1通过螺纹紧固即可调节各个U型提升架2与中心盘7之间的距离，从而确保模板装置I的尺寸精确，提高施工质量，这对于需要多次自提升的施工过程中尤其重要，而且采用该方式，也减省了搭设大量脚手架的原材料以及施工工期。如图3中，优选的方案中，所述的U型提升架2的内侧立柱2-1下部通过多根调节丝杆6与中心盘7连接。这是由于需要调整模板位置的时候，通常是在浇筑一仓混凝土之前，此时模板只有较少的部分与混凝土卡接，因此将调节丝杆6设置在内侧立柱2-1下部，有利于确保受力平衡。所述的模板装置I中，内侧模板1-1和外侧模板1-2分别通过多根水平围檩1-3与U型提升架2的立柱2-1连接。如图2-3中，优化的方案中，所述的U型提升架2之间通过螺栓与多根联系梁5连接。以此结构，用于加固U型提升架2。如图3中，所述的U型提升架2与多个三角架3-2连接，在多个三角架3-2上铺设有浇筑平台3-1，所述的三角架3-2上端面与浇筑平台3-1之间还设有多根环形梁3-3。如图3中，浇筑平台3-1下方还通过吊架钢筋3-5悬挂有抹面平台3-4。在浇筑平台3-1和抹面平台3-4的边缘处还设有安全护栏。如图4中，所述的液压提升系统4中，液压控制台4-3通过多根油管4-5分别与多个分油器4-6连接，各个分油器4-6通过多根油管4-5分别与多个液压千斤顶4-1连接。如图5、6、7中，所述的液压千斤顶4-1中，活塞4_12滑动安装在缸体4_15内，缸体4-15两端设有通孔；
活塞4-12靠近缸体4-15上液压油口 4-11的一端，即图5中的上端，设有凸套4-16，凸套4-16的外壁与缸体4-15上的通孔成密封配合，凸套4-16的内壁与支撑杆4_2成密封配合，缸体4-15另一端，即图5中下端的通孔与支撑杆4-2成密封配合；
在活塞4-12远离凸套4-16的另一端的缸体4-15内设有弹簧4_14 ；
在活塞4-12内和缸体4-15远离凸套4-16的另一端设有用于单向卡紧支撑杆4_2的卡块4-13。如图6中，当从液压油口 4-11进油时，此时，位于活塞4-12的卡块4_13将支撑杆4-2卡紧，而位于缸体4-15的卡块4-13则将支撑杆4_2松开，即活塞4_12不运动，而缸体4-15沿支撑杆4-2轴向向上运动，带动与其连接的U型提升架2和模板装置I向上运动；当从液压油口 4-11回油时，位于活塞4-12的卡块4-13将支撑杆4_2松开，而位于缸体4-15的卡块4-13则将支撑杆4-2卡紧，此时，活塞4_12在弹簧4_14的作用下向上运动复位，以备下一次提升。如图6、7中，所述的凸套4-16的长度大于液压千斤顶4_1的行程h。由上述的结构，该液压千斤顶4-1结构非常简单可靠，尤其是采用凸套的结构，由凸套外壁与缸体形成密封配合，密封较为可靠，且利于加工，以利于在本发明中大规模的使用，从而降低故障几率。所述的支撑杆4-2上设有用于限制液压千斤顶4-1行程的限位卡4-4。由此结构，可以确保提升的行程一致，从而确保整个模板装置I在施工过程中的水平度。主要制作材料:
模板由宽度15cm的标准钢模板竖向依次拼装而成，模板间采用U形卡连接；U型提升架2和三角架3-2采用槽钢材料焊接而成；围檩和联系梁5亦选用槽钢材料制作，并加工成与筒仓圆形相适应的弧形状；支撑杆4-2采用钢管制作冲心盘7采用厚钢板制成；环形梁3-3采用方木，浇筑平台和抹面平台采用木板材料。本装置安装使用过程如下:
一、先在基础面上采用散装模板立模后，高度约1.0m左右，浇筑首仓筒仓混凝土，并在混凝土浇筑过程中按设计尺寸预埋支撑杆4-2，支撑杆埋设必须确保竖直。二、待首仓混凝土初凝并拆模后，即可安装本装置:
1、如图3所示，先将单榀U型提升架2依次骑墙放置，上部横梁穿入支撑杆4-2上，调整U型提升架，使U型提升架竖直、横梁保持水平且横梁轴线对准筒仓混凝土圆心，并进行临时固定、支撑，安装时注意使各U型提升架横梁处于同一水平高程面上。2、当2 3榀U型提升架2安装就位后，依次将内、外水平围檩1_3与每榀U型提升架2的竖向立柱2-1螺栓连接在一起，围檩接头处采取焊接连接成整体。3、内、外围檩安装完成后，分段绑扎钢筋及埋设预埋件等，再按预先编号顺序依次安装内侧模板1-1、外侧模板1-2。模板安装时必须使模板面向仓内倾斜0.5%左右，形成上大下小的锥度，以利于脱模，且模板下口宽度等于仓筒混凝土壁厚。 4、模板全部安装完毕后，再将调节丝杠6连接在U型提升架2的内侧立柱2-1底部与中心盘7之间，并旋转调节套筒6-1以调整调节丝杠6使模板装置达到设计精度要求。5、将三角架3-2通过螺栓连接在U型提升架竖向立柱2-1上，然后在其上铺设环形梁3-3，铺设木板形成浇筑平台3-1，同时安装安全护栏。6、在浇筑平台上安装液压千斤顶4-1及液压提升系统4。7、最后采用吊架钢筋3-5将内、外抹面平台3-4焊接在模板下部，同时安装安全护栏。8、检查、验收合格后，即可进入正常混凝土浇筑及模板滑升施工。三、模板滑升
1、初升
模板内浇筑一层混凝土，约0.4m高度后，初凝前，约2.5h后可开始滑升模板。启动液压控制台4-3开始初升，使液压千斤顶4-1顶爬升I 2个行程，约5cm左右，观察出模混凝土的强度情况，并据此调整液压千斤顶4-1的爬升速度，然后即可进入正常滑升阶段。2、正常滑升
每浇筑完一层混凝土，滑升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑，并连续滑升，模板滑升速度宜控制在40cm/h内。当天气炎热或混凝土浇筑一圈时间较长时，应每间隔20 30分钟启动一次液压控制台，滑升I 2个行程。正常滑升阶段，模板滑升、混凝土浇筑、钢筋绑扎、预埋件埋设、接长支撑杆及出模混凝土表面抹光等工序相互交替进行。3、末升及停滑
当混凝土浇筑至设计标高以下20cm左右时，最后一层混凝土一次性浇筑完成，且混凝土必须控制在同一水平面上；最后一层混凝土浇筑完成后，继续滑升模板，每隔20 30分钟滑升一次，直到模板下口滑升至混凝土设计顶面以下10 20cm时为止。四、模板拆除流程
模板拆除与安装基本相反，程序为:油路控制系统拆除——抹面平台拆除——浇筑平台拆除一调节丝杆及中心盘拆除一外模拆除一内模拆除一围檩及联系梁拆除——U型提升架拆除一外露支撑杆割除。
权利要求
1.一种筒仓混凝土整体滑升模板，包括成圆筒形布置的模板装置(I)，与模板装置(I)连接的多个U型提升架(2)，与多个U型提升架(2)连接的操作平台系统(3)，安装在U型提升架(2)上的液压提升系统(4)，其特征是:所述的液压提升系统(4)中，液压千斤顶(4-1)安装在U型提升架(2 )的顶部横梁上，支撑杆(4-2 )穿过液压千斤顶(4-1)伸入到模板装置(I)中内侧模板(1-1)和外侧模板(1-2)之间，并为液压千斤顶(4-1)的自提升提供支撑； U型提升架(2)通过多根调节丝杆(6)与位于模板装置(I)中心的中心盘(7)连接，以用于调节各个U型提升架(2)与中心盘(7)之间的距离。
2.根据权利要求1所述的一种筒仓混凝土整体滑升模板，其特征是:所述的调节丝杆(6)为至少两段，各段之间通过调节套筒(6-1)连接。
3.根据权利要求1或2所述的一种筒仓混凝土整体滑升模板，其特征是:所述的U型提升架(2)的内侧立柱(2-1)下部通过多根调节丝杆(6)与中心盘(7)连接。
4.根据权利要求1所述的一种筒仓混凝土整体滑升模板，其特征是:所述的模板装置(O中，内侧模板(1-1)和外侧模板(1-2)分别通过多根水平围檩(1-3)与U型提升架(2)的立柱(2-1)连接。
5.根据权利要求1或4所述的一种筒仓混凝土整体滑升模板，其特征是:所述的U型提升架(2 )之间通过多根联系梁(5 )连接。
6.根据权利要求1或4所述的一种筒仓混凝土整体滑升模板，其特征是:所述的U型提升架(2)与多个三角架(3-2)连接，在多个三角架(3-2)上铺设有浇筑平台(3-1)，所述的三角架(3-2)上端面与浇筑平台(3-1)之间还设有多根环形梁(3-3)。
7.根据权利要求6所述的一种筒仓混凝土整体滑升模板，其特征是:浇筑平台(3-1)下方还通过吊架钢筋(3-5)悬挂有抹面平台(3-4)。
8.根据权利要求1或4所述的一种筒仓混凝土整体滑升模板，其特征是:所述的液压提升系统(4)中，液压控制台(4-3)通过多根油管(4-5)分别与多个分油器(4-6)连接，各个分油器(4-6)通过多根油管(4-5)分别与多个液压千斤顶(4-1)连接。
9.根据权利要求1所述的一种筒仓混凝土整体滑升模板，其特征是:所述的液压千斤顶(4-1)中，活塞(4-12)滑动安装在缸体(4-15)内，缸体(4-15)两端设有通孔； 活塞(4-12)靠近缸体(4-15)上液压油口(4-11)的一端设有凸套(4_16)，凸套(4_16)的外壁与缸体(4-15)上的通孔成密封配合，凸套(4-16)的内壁与支撑杆(4-2)成密封配合,缸体(4-15)另一端的通孔与支撑杆(4-2)成密封配合； 在活塞(4-12)远离凸套(4-16)的另一端的缸体(4-15)内设有弹簧(4_14)； 在活塞(4-12)内和缸体(4-15)远离凸套(4-16)的另一端设有用于单向卡紧支撑杆(4-2)的卡块(4-13)。
10.根据权利要求1所述的一种筒仓混凝土整体滑升模板，其特征是:所述的支撑杆(4-2 )上设有用于限制液压千斤顶(4-1)行程的限位卡(4-4 )。
全文摘要
一种筒仓混凝土整体滑升模板，包括成圆筒形布置的模板装置，与模板装置连接的多个U型提升架，与多个U型提升架连接的操作平台系统，安装在U型提升架上的液压提升系统，所述的液压提升系统中，液压千斤顶安装在U型提升架的顶部横梁上，支撑杆穿过液压千斤顶伸入到模板装置中内侧模板和外侧模板之间，并为液压千斤顶的自提升提供支撑；U型提升架通过多根调节丝杆与位于模板装置中心的中心盘连接，以用于调节各个U型提升架与中心盘之间的距离。本发明通过采用上述的结构，可以采用分级的方式浇筑筒仓结构构筑物，且采用调节丝杆的方式，可以随时调节模板装置的形位精度，提高了施工质量。
文档编号E04G11/22GK103104090SQ20121037897
公开日2013年5月15日 申请日期2012年10月9日 优先权日2012年10月9日
发明者肖传勇, 杨富灜, 李晓萍, 张俊霞, 冯晓琳, 孙苗苗 申请人:中国葛洲坝集团股份有限公司