陶瓷与琉璃高温成型工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种陶瓷与琉璃高温成型工艺，按重量份陶瓷原料：高岭土42-50％、长石24-28％、粘土10-12％、小青石6-8％、石英7-9％和氧化铝3-5％混合均匀，研磨至400目过筛，制成陶瓷泥状态放入窑炉逐渐升温8-12小时至1100度，恒温2小时，冷却至室温出炉，制成陶瓷制品；按重量份琉璃原料：石英砂46-50％、碱粉22-25％、碳酸钙氧化锑10-12％、氧化铝6-9％、硝酸钠6-7％、氟石5-6％混合均匀，将坩埚炉升温至1300℃后，把琉璃原料放入坩埚炉内再升温至1350℃，保温8小时，将熔融的琉璃材料包覆在上述陶瓷制品上并做出所需的造型，退温72小时。本发明陶瓷与琉璃浑然一体，无炸裂、变形，器型完美，美观实用，易于清洗，有较高艺术观赏性。
【专利说明】陶瓷与琉璃高温成型工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及陶瓷、琉璃高温成型领域，具体是一种陶瓷与琉璃高温成型工艺。
【背景技术】
[0002]琉璃与陶瓷是两种不同原材料制作的产品，它们都属于硅酸盐材质的范畴，都要经过高温烧制才能做出精美的产品。高温状态下将这两种材质结合在一起，经常会出现炸裂、变形等情况。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种陶瓷与琉璃在高温条件下相结合工艺，使产品无炸裂、变形，器型完美，有较高艺术观赏性。
[0004]本发明的具体方案为:
[0005](I)按重量份将陶瓷原料:高岭土 42-50%、长石24-28%、粘土 10_12%、小青石6-8%、石英7-9%和氧化铝3-5%混合均匀，研磨至400目过筛，然后调制成陶瓷泥状态并进行塑形、晾干，放入窑炉逐渐升温8-12小时至1100度，恒温保持2个小时，自热状态下逐渐冷却至室温出炉，形成陶瓷制品；
[0006](2)按重量份将琉璃原料:石英砂46-50%、碱粉22-25%、碳酸钙氧化锑10_12%、氧化铝6-9%、硝酸钠6-7%、氟石5-6%混合均匀，将坩埚炉升温至1300°C后，把上述琉璃原料放入坩埚炉内再升温至1350°C，保温8小时，将熔融的琉璃材料包覆在上述陶瓷制品上并做出所需的造型，然后放置退温炉内进行退温72小时。
[0007]上述的陶瓷与琉璃高温成型工艺，其中，
[0008]所述重量份陶瓷原料:高岭土 46.5 %、长石24 %、粘土 12 %、小青石7 %、石英
7.5%和氧化铝3% ；
[0009]所述重量份琉璃原料:石英砂50%、碱粉22.5%、碳酸钙氧化锑10%、氧化铝6%、硝酸钠6.5%、氟石5%。
[0010]上述的陶瓷与琉璃高温成型工艺，其中，
[0011]所述重量份陶瓷原料:高岭土 44 %、长石26 %、粘土 10.5 %、小青石6 %、石英
8.5%、氧化招5% ；
[0012]所述重量份琉璃原料:石英砂48.5%、碱粉24%、碳酸钙氧化锑10%、氧化铝6%、硝酸钠6%、氟石5.5%。
[0013]上述的陶瓷与琉璃高温成型工艺，其中，
[0014]所述重量份陶瓷原料:高岭土 42%、长石28%、粘土 10%、小青石8%、石英7%、氧化招5% ；
[0015]所述重量份琉璃原料:石英砂46%、碱粉24%、碳酸钙氧化锑10.5%、氧化铝8%、硝酸钠6.5%、氟石5%。
[0016]本发明的有益效果如下:陶瓷与琉璃在高温条件下相结合的工艺，使产品无炸裂、 变形，器型完美，有较高艺术观赏性。
【具体实施方式】
[0017]下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
[0018]一种陶瓷与琉璃高温成型工艺，首先按重量份陶瓷原料:高岭土 42-50%、长石24-28%、粘土 10-12%、小青石6-8%、石英7-9%和氧化铝3_5%混合均匀，研磨至400目过筛，然后调制成陶瓷泥状态并进行塑形、晾干，放入窑炉逐渐升温8-12小时至1100度，恒温保持2个小时，自热状态下逐渐冷却至室温出炉，形成陶瓷制品；
[0019]再按重量份琉璃原料:石英砂46-50%、碱粉22-25%、碳酸钙氧化锑10_12%、氧化铝6-9%、硝酸钠6-7%、氟石5-6%混合均匀，将坩埚炉升温至130(TC后，把上述琉璃原料放入坩埚炉内再升温至1350°C，保温8小时，将熔融的琉璃材料包覆在上述陶瓷制品上并做出所需的造型，然后放置退温炉内进行退温72小时。
[0020]第一实施例:
[0021 ] 将重量份陶瓷原料:高岭土 46.5 %、长石24%、粘土 12 %、小青石7 %、石英7.5 %和氧化铝3 %混合均匀，研磨至400目，然后调制成陶瓷泥状态并进行塑形、晾干，放入窑炉，逐渐升温8-12小时至1100度，恒温保持2个小时，自热状态下逐渐冷却至室温出炉，形成陶瓷制品。
[0022]将重量份琉璃原料:石英砂50%、碱粉22.5%、碳酸钙氧化锑10%、氧化铝6%、硝酸钠6.5%、氟石5%混合均匀，将坩埚炉升温至1300°C后，把上述琉璃原料放入坩埚炉内再升温至1350°C，保温8小时，取出熔融的琉璃材料，采用套料手法，将熔融的琉璃材料包覆上述陶瓷制品或涂覆在所述陶瓷制品表面再采用揉、搓、拉、伸等方式做出所需的造型，然后放置退温炉内进行退温72小时。
[0023]第二实施例:
[0024]将重量份陶瓷原料:高岭土 44 %、长石26 %、粘土 10.5 %、小青石6 %、石英8.5%、氧化铝5%混合均匀，研磨至400目，然后调制成陶瓷泥状态并进行塑形、晾干，放入窑炉，逐渐升温8-12小时至1100度，恒温保持2个小时，自热状态下逐渐冷却至室温出炉；
[0025]将重量份琉璃原料:石英砂48.5%、碱粉24%、碳酸钙氧化锑10%、氧化铝6%、硝酸钠6%、氟石5.5%混合均匀，将坩埚炉升温至1300°C后，把上述琉璃原料放入坩埚炉内再升温至1350°C，保温8小时，取出熔融的琉璃材料，采用套料手法，将熔融的琉璃材料包覆上述陶瓷制品或涂覆在所述陶瓷制品表面再采用揉、搓、拉、伸等方式做出所需的造型，然后放置退温炉内进行退温72小时。
[0026]第三实施例:
[0027]将重量份陶瓷原料:高岭土 44 %、长石26 %、粘土 10.5 %、小青石6 %、石英
8.5%、氧化铝5%混合均匀；研磨至400目，然后调制成陶瓷泥状态并进行塑形、晾干，放入窑炉，逐渐升温8-12小时至1100度，恒温保持2个小时，自热状态下逐渐冷却至室温出炉
[0028]将重量份琉璃原料:石英砂48.5%、碱粉24%、碳酸钙氧化锑10%、氧化铝6%、硝酸钠6.5%、氟石5%。混合均匀，将坩埚炉升温至1300°C后，把上述琉璃原料放入坩埚炉内再升温至1350°C，保温8小时，取出熔融的琉璃材料，采用套料手法，将熔融的琉璃材料包覆上述陶瓷制品或涂覆在所述陶瓷制品表面再采用揉、搓、拉、伸等方式做出所需的造型，然后放置退温炉内进行退温72小时。
[0029]本发明的琉璃与陶瓷高温下结合制作工艺，使得琉璃与陶瓷两种不同材质结合在一起的产品，不炸裂，不变形，保持原来陶瓷作品的形态，为琉璃与陶瓷在高温下相结合产品的发展开拓了广阔的前景。
[0030]当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
【权利要求】
1.一种陶瓷与琉璃高温成型工艺，其特征在于， (1)按重量份陶瓷原料:高岭土42-50%、长石24-28%、粘土 10-12%、小青石6_8%、石英7-9%和氧化铝3-5%混合均匀，研磨至400目过筛，然后调制成陶瓷泥状态并进行塑形、晾干，放入窑炉逐渐升温8-12小时至1100度，恒温保持2个小时，自热状态下逐渐冷却至室温出炉，形成陶瓷制品； (2)按重量份琉璃原料:石英砂46-50%、碱粉22-25%、碳酸钙氧化锑10-12%、氧化铝6-9%、硝酸钠6-7%、氟石5-6%混合均匀，将坩埚炉升温至130(TC后，把上述琉璃原料放入坩埚炉内再升温至1350°C，保温8小时，将熔融的琉璃材料包覆在上述陶瓷制品上并做出所需的造型，然后放置退温炉内进行退温72小时。
2.如权利要求1所述的陶瓷与琉璃高温成型工艺，其特征在于， 所述重量份陶瓷原料:高岭土 46.5%、长石24%、粘土 12%、小青石7%、石英7.5%和氧化招3% ； 所述重量份琉璃原料:石英砂50%、碱粉22.5%、碳酸钙氧化锑10%、氧化铝6%、硝酸钠6.5%、氟石5% ο
3.如权利要求1所述的陶瓷与琉璃高温成型工艺，其特征在于， 所述重量份陶瓷原料:高岭土 44 %、长石26 %、粘土 10.5 %、小青石6 %、石英8.5 %、氧化招5% ； 所述重量份琉璃原料:石英砂48.5%、碱粉24%、碳酸钙氧化锑10%、氧化铝6%、硝酸钠6%、氟石5.5%。
4.如权利要求1所述的陶瓷与琉璃高温成型工艺，其特征在于， 所述重量份陶瓷原料:高岭土 42 %、长石28 %、粘土 10 %、小青石8 %、石英7 %、氧化?η 5 % ； 所述重量份琉璃原料:石英砂46%、碱粉24%、碳酸钙氧化锑10.5%、氧化铝8%、硝酸钠6.5%、氟石5% ο
【文档编号】C04B33/13GK104418585SQ201310381498
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2013年8月29日 优先权日:2013年8月29日
【发明者】孙即杰 申请人:孙即杰