U形加筋混凝土水槽自动生产线的制作方法
【专利摘要】U形加筋混凝土水槽自动生产线是由配料搅拌系统、与配料搅拌系统一端连接的振动成型系统、设于振动成型系统与配料搅拌系统之间的程控沙浆转运系统、升降机提升系统、程控子母车转运系统、养护系统、升降机降层系统、模具解锁系统、码垛系统、模具清洗系统、喷脱模剂系统及合模锁紧系统；与程控子母车转运系统的一端连接的还有养护系统；在振动布料系统的前端还连接有加钢筋网系统和合模锁紧系统；每个系统均配有独立的输送机，并通过PLC电控自动控制；本发明生产线结构采用模芯振动布料，振动台振动成型、养护窑蒸汽养护的循环流水线生产工艺，养护工序采用多隧道阶段性养护方式，每个隧道的养护时间、升降温速度、保温时间、温度高低等独立控制，本生产线全过程为自动控制机械化生产，自动化程度高。
【专利说明】U形加筋混凝土水槽自动生产线
【技术领域】
[0001]本发明涉及工程建筑材料生产【技术领域】，具体涉及的是一种U形加筋混凝土水槽自动生产线。
【背景技术】
[0002]随着国家对农业水利建设的重视，全国各地都在推进农田水利标准化建设进程，而水渠标准化全自动生产成了当务之急；可目前国内水渠生产都还停留在半自动化或全手工生产方式，尤其是加筋混凝土水渠的自动化生产都还是空白，为了推进农业水利工程构件标准化自动化生产，本案应运而生。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种结构设计合理，自动控制机械化生产的U形加筋混凝土水槽自动生产线。
[0004]本发明是通过以下技术方案实现的:U形加筋混凝土水槽自动生产线，是由配料搅拌系统、与配料搅拌系统一端连接的振动成型系统、设于振动成型系统与配料搅拌系统之间的程控沙浆转运系统、升降机提升系统、程控子母车转运系统、养护系统、升降机降层系统、模具解锁系统、码垛系统、模具清洗系统、喷脱模剂系统及合模锁紧系统；所述与程控子母车转运系统的一端连接的还有养护系统；升降机提升系统与升降机降层系统分别与养护系统相并列安装；所述振动布料系统前端还连接有加钢筋网系统和合模锁紧系统；上述每个系统均配有独立的输送机，并通过PLC电控自动控制。
[0005]所述合模锁紧系统是由合模油缸及与合模油缸连接安装的锁紧机构组成。
[0006]所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线内的振动成型系统上端还设有布料表面抹平系统。
[0007]所述配料搅拌系统具有自动计量、自动检测原材料功能；该配料搅拌系统是由给料称量系统、存储给料计量系统、外加剂给料计量系统、搅拌器、自动化控制系统及水泥砂浆输送系统组成；搅拌器是采用强制式搅拌机，每小时搅拌能力为50m3 ;该给料称量系统内设有三个骨料仓；存储给料计量系统及外加剂给料计量系统分别设在搅拌器的上端，给料称量系统通过输送带与搅拌器相连接；自动化控制系统分别与给料称量系统、存储给料计量系统、外加剂给料计量系统、搅拌器及水泥砂浆输送系统电性连接，且能单独控制每一种物料投料和拌和时间，完全能满足高性能混凝土拌和工艺要求。
[0008]所述振动成型系统包括布料器和振动器；该布料器为强制式破拱布料，布料时模芯预振，加快布料速度，布料更均匀，振动器采用模芯振动和振动台振动。
[0009]所述程控子母车转运系统是由母车、子车及液压系统组成，且子车上设有液压升降叉杆，液压系统用于控制液压升降叉杆的运动。
[0010]所述升降机提升系统是由机架、设在机架上的节距升降机构、与节距升降机构连接的动力传动组成，用于将成型好的模具提升叠成数层，便于程控子母车运输进入养护窑。[0011]所述模具解锁系统由液压系统及与液压系统连接的解锁机构组成。
[0012]所述的码垛系统是由脱模机构、产品顶出机构、码垛吊装机构、产品输送机及液压机构组成，该液压机构分别与脱模机构、产品顶出机构相互连接；产品输送机与码垛吊装机构连接。
[0013]所述养护系统是由数条养护通道、养护温控系统和轨道组成，采用叠加养护，每垛3层。
[0014]所述加钢筋网系统是由机架、设在机架上的升降机构和行走机构及与升降机构相连接安装的钢筋吊装机构组成。
[0015]所述合模锁紧系统是由合模油缸及与合模油缸连接安装的锁紧机构组成。
[0016]本发明的有益效果体现在于:与现有技术相比，本发明生产线结构采用模芯振动布料，振台台振动成型、养护窑蒸汽养护的循环流水线生产工艺，养护工序采用多隧道阶段性养护方式，每个隧道的养护时间、升降温速度、保温时间、温度高低等独立控制，本生产线全过程为自动控制机械化生产，自动化程度高，大大减少了工人劳动强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]下面结合附图对本发明进行详细的说明。
[0018]图1为本发明部分结构示意图。
[0019]图2为本发明中的养护系统结构示意图。
[0020]图3为本发明中的配料搅拌系统。
[0021]下列是本发明图中各标识的具体名称:1配料搅拌系统、2振动成型系统、3布料表面抹平系统、4升降机提升系统、5程控子母车转运系统、6升降机降层系统、7模具解锁系统、8码垛系统、9模具清洗系统、10喷脱模剂系统、11加钢筋网系统、12合模锁紧系统、13养护系统。
【具体实施方式】
[0022]如图1至图3所示，U形加筋混凝土水槽自动生产线，是由配料搅拌系统1、与配料搅拌系统I 一端连接的振动成型系统2、设于振动成型系统2与配料搅拌系统I之间的程控沙浆转运系统、升降机提升系统4、程控子母车转运系统5、养护系统13、升降机降层系统6、模具解锁系统7、码垛系统8、模具清洗系统9、喷脱模剂系统10及及合模锁紧系统；所述与程控子母车转运系统5的一端连接的还有养护系统13 ;升降机提升系统4与升降机降层系统6分别与养护系统13相并列安装；所述振动布料系统前端还连接有加钢筋网系统11和合模锁紧系统12 ;上述每个系统均配有独立的输送机，并通过PLC电控自动控制。
[0023]本发明生产工艺过程为:备料一搅拌一成型一升降机叠加提升一子母车转运一养护一升降机降层一模具解锁一脱模一码垛一清洗一喷涂脱模剂一加钢筋网；生产线运行节拍为2.5分钟，每天两班生产，每班8h，水槽长度按3米计算，生产线每天的最大产量为350个即1000米。
[0024]本发明中的配料搅拌系统I采用强制式搅拌机，每小时搅拌能力为50m3，具有自动计量、自动检测原材料；该配料搅拌系统是由给料称量系统、存储给料计量系统、外加剂给料计量系统、搅拌器、自动化控制系统及水泥砂浆输送系统组成；该给料称量系统内设有三个骨料仓；存储给料计量系统及外加剂给料计量系统分别设在搅拌器的上端，给料称量系统通过输送带与搅拌器相连接；自动化控制系统分别与给料称量系统、存储给料计量系统、外加剂给料计量系统、搅拌器及水泥砂浆输送系统电性连接，且能单独控制每一种物料投料和拌和时间，完全能满足高性能混凝土拌和工艺要求；其具体操作为:沙石分放于三个骨料仓中，不同规格的砂石料分别放在三个仓中，采用叠加计量方式，由皮带机将料送至上料提升斗提升至搅拌器进入搅拌；水泥、粉煤灰由立式储仓存储，通过输送螺旋将水泥、粉煤灰送至水泥称量斗、粉煤灰称量斗中，当料量达到设定加入计量后，输送螺旋停止，完成配料；然后打开水泥、粉煤灰称量斗放料蝶阀按工作时序加入搅拌器进入搅拌，并配有气动震动装置，使水泥、粉煤灰称量斗的水泥、粉煤灰的放料更加顺畅、可靠。
[0025]水泥、粉煤灰上料采用散装水泥车气压输送，仓锥体安装微压破拱装置，使水泥、粉煤灰排出通畅，不会产生起拱现象；水泥、粉煤灰仓采用了回收除尘的方式，既保证了设备使用环保要求，又能将粉尘回收利用；粉料系统中输送螺旋机、蝶阀、料位计、破拱气垫均采用珠海仕高公司产品，性能稳定可靠。
[0026]水由水泵通过管道、球阀直接送到水称量斗中，当料量达到设定值时，阀门、水泵关闭停止工作，完成配料，停止工作。然后按工作时序开启水称下蝶阀，将水加入搅拌器；外加剂配料时，外加剂由防腐水泵通过球阀直接送至外加剂称量斗，当料量达到定值时，阀门、水泵关闭，完成配料，停止工作。
[0027]振动成型系统2采用模芯振动布料，模芯振动、振动台振动成型；模芯振动、振台振动，调频振动，最高可达50/60Hz，可提供成型所需的激振力；振动系统有模具定位、固定装置，成型振动装置、模芯振动装置。当空模输送到振动装置上方，定位后固定夹紧；布料器移至模具上方放料，模芯预振，来回多次布料；下料完成后，开始成型密实振动；振动完成后模具被输送出振动装置，完成整个成型动作。技术规格和参数:成型周期2.5分钟；振动频率:最高可达50/60Hz ;振台尺寸(长*宽*高)3500*mm*1500*800mm。
[0028]所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线内的振动成型系统上端还设有布料表面抹平系统3，其作用是将振动布料完成的模具布料口上的混凝土砂浆抹平抹光。
[0029]所述程控子母车转运系统5是由母车、子车及液压系统组成，且子车上设有液压升降叉杆，液压系统用于控制液压升降叉杆的运动；子车设置有液压升降叉杆，工作时子车行走到升降机，叉杆伸到模具底部，叉杆液压系统工作，将叉杆升高使模具离开升降机，子车叉着三层模具从升降机内行走到母车上，再由母车运送到指定的养护窑口，然后再启动子车进入养护窑，当光电开关检测到目的位置后，子车液压站工作使叉杆下降将模具放在养护窑的架子上；接着子车退回到母车上，母车行走到需要出窑的窑口，启动子车行走到目标位，启动子车液压站，叉杆上升，将养护好的三层模具升高，子车退回到母车，母车行走到降层的升降位置停止，子车行走进入升降机将模具放到升降机上，完成了一个输送程序，如此往复运行。
[0030]所述升降机提升系统4是由机架、设在机架上的节距升降机构、与节距升降机构连接的动力传动组成，用于将成型好的模具提升叠成数层，便于程控子母车运输进入养护窑；而升降机降层系统6与升降机提升系统4动作相反，将放上去的模具按设定的频次一层一层放到输送机上。
[0031]所述模具解锁系统7由液压系统及与液压系统连接的解锁机构组成；当检测模具到位后开始工作，解锁机构将模具锁紧机构一一解开。
[0032]所述的码垛系统8是由脱模机构、产品顶出机构、码垛吊装机构、产品输送机及液压机构组成，该液压机构分别与脱模机构、产品顶出机构相互连接；产品输送机与码垛吊装机构连接；当码垛工序检测开关检测到模具输送到位后，启动液压系统，脱模油缸工作使脱模机构向上翻转接近模具脱模插销孔，启动插销气缸将所有插销插入模具插销孔，脱模油缸回收将两测活动的外模拉开；接着产品顶出油缸工作，将产品顶离模芯；产品吊装机构下降将产品吊起并横向行走将产品放到产品输送机上；完成工作后，插销气缸回位将插销脱离模具，脱模油缸进一步回收，藏于输送机内，产品顶出油缸回位，启动输送机将模具输送到清洗工序。
[0033]所述养护系统13是由数条养护通道、养护温控系统和轨道组成，采用叠加养护，每垛3层；养护时的进出窑动作通过子母车完成；养护通道每条长度9米，蒸气养护通道墙体传热系数满足0.4ff/m.k要求，蒸气供气量不小于0.5t/h，每条养护通道可存放7模x3层=21模，储存周期满足5小时以上养护要求。
[0034]所述加钢筋网系统11是由机架、设在机架上的升降机构和行走机构及与升降机构相连接安装的钢筋吊装机构组成；工作时，钢筋吊装机构下降，吊起组装好并输送到位的钢筋网，行走到模具上方，将钢筋网放入模具。
[0035]所述合模锁紧系统12是由合模油缸及与合模油缸连接安装的锁紧机构组成；工作时启动液压站合模油缸工作，合模机构将两侧外模往上推合拢，同时锁紧机构将锁紧装置锁紧，合模油缸回收合模机构返回原位，模具输送到振动成型工序。
【权利要求】
1.U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:是由配料搅拌系统、与配料搅拌系统一端连接的振动成型系统、设于振动成型系统与配料搅拌系统之间的程控沙浆转运系统、升降机提升系统、程控子母车转运系统、养护系统、升降机降层系统、模具解锁系统、码垛系统、模具清洗系统、喷脱模剂系统及合模锁紧系统；所述与程控子母车转运系统的一端连接的还有养护系统；升降机提升系统与升降机降层系统分别与养护系统相并列安装；所述振动布料系统前端还连接有加钢筋网系统和合模锁紧系统；上述每个系统均配有独立的输送机，并通过PLC电控自动控制。
2.根据权利要求1所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:振动成型系统上端还设有布料表面抹平系统。
3.根据权利要求1所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:配料搅拌系统具有自动计量、自动检测原材料功能；该配料搅拌系统是由给料称量系统、存储给料计量系统、外加剂给料计量系统、搅拌器、自动化控制系统及水泥砂浆输送系统组成；搅拌器是采用强制式搅拌机，每小时搅拌能力为50m3 ;该给料称量系统内设有三个骨料仓；存储给料计量系统及外加剂给料计量系统分别设在搅拌器的上端，给料称量系统通过输送带与搅拌器相连接；自动化控制系统分别与给料称量系统、存储给料计量系统、外加剂给料计量系统、搅拌器及水泥砂浆输送系统电性连接，且能单独控制每一种物料投料和拌和时间，完全能满足高性能混凝土拌和工艺要求。
4.根据权利要求1所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:振动成型系统包括布料器和振动器；该布料器为强制式破拱布料，布料时模芯预振，加快布料速度，布料更均匀，振动器采用模芯振动和振动台振动。
5.根据权利要求1所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:程控车转运系统是由母车、子车及液压系统组成，且子车上设有液压升降叉杆，液压系统用于控制液压升降叉杆的运动。
6.根据权利要求1所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:升降机提升系统是由机架、设在机架上的节距升降机构、与节距升降机构连接的动力传动组成，用于将成型好的模具提升叠成数层，便于程控子母车运输进入养护窑。
7.根据权利要求1所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:模具解锁系统由液压系统及与液压系统连接的解锁机构组成。
8.根据权利要求1所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:码垛系统是由脱模机构、产品顶出机构、码垛吊装机构、产品输送机及液压机构组成，该液压机构分别与脱模机构、产品顶出机构相互连接；产品输送机与码垛吊装机构连接。
9.根据权利要求1所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:养护系统是由数条养护通道、养护温控系统和轨道组成，采用叠加养护，每垛3层。
10.根据权利要求1所述的U形加筋混凝土水槽自动生产线，其特征在于:加钢筋网系统是由机架、设在机架上的升降机构和行走机构及与升降机构相连接安装的钢筋吊装机构组成。
【文档编号】B28B15/00GK103507154SQ201310480501
【公开日】2014年1月15日 申请日期:2013年10月15日 优先权日:2013年10月15日
【发明者】傅俊元 申请人:泉州市三联机械制造有限公司