废料再生加气混凝土砌块及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种废料再生加气混凝土砌块及其制备方法，其中，所述制备方法包括：将废浆料、矿渣和水混合，得到混合料A1；向混合料A1中加入水泥、砂、铝粉和稳泡剂，得到混合料A2；将混合料A2浇注入模后进行初养护；待初养护结束后，脱模并分割，得到砌块胚体；将砌块胚体进行蒸汽养护，制得加气混凝土砌块；其中，相对于100重量份的所述水泥，所述矿渣的用量为20-100重量份，所述砂的用量为10-150重量份，所述废浆料的用量为100-500重量份，所述水的用量为50-300重量份，所述铝粉的用量为0.1-1重量份，所述稳泡剂的用量为10-100重量份。实现了有效利用废料，且具有较好的使用性能的效果。
【专利说明】废料再生加气混凝土砌块及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及加气混凝土砌块的制备领域，具体地，涉及一种废料再生加气混凝土 砌块及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 加气混凝土砌块因其良好的隔热等使用性能，因而在日常生活和生产中应用极为 广泛，而在加气混凝土砌块的生产过程中，常常会因生产环境或是操作不当等因素，进而造 成一定的废块及切割等操作剩下的废料，而上述废料因其中成分与新料有一定差异，因而 在实际使用过程中，往往会因废料的加入量或是加入时间等因素的不对，导致加入废料后 生产制得的加气混凝土砌块的使用效果受到大大的影响。
[0003] 因此，提供一种能有效利用废料，且具有较好的使用性能的废料再生加气混凝土 砌块及其制备方法是本发明亟需解决的问题。
【发明内容】
[0004] 针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中加气混凝土砌块对废料的 利用较为局限，且利用废料生产的加气混凝土砌块的使用性能较差的问题，从而提供一种 能有效利用废料，且具有较好的使用性能的废料再生加气混凝土砌块及其制备方法。
[0005] 为了实现上述目的，本发明提供了一种废料再生加气混凝土砌块的制备方法，其 中，所述制备方法包括：
[0006] (1)将废浆料、矿渣和水混合，得到混合料Al ;
[0007] (2)向混合料Al中加入水泥、砂、铝粉和稳泡剂，得到混合料A2 ;
[0008] (3)将混合料A2浇注入模后进行初养护；
[0009] (4)待初养护结束后，脱模并分割，得到砌块胚体；
[0010] (5)将砌块胚体进行蒸汽养护，制得加气混凝土砌块；其中，
[0011] 相对于100重量份的所述水泥，所述矿渣的用量为20-100重量份，所述砂的用量 为10-150重量份，所述废浆料的用量为100-500重量份，所述水的用量为50-300重量份， 所述铝粉的用量为〇. 1-1重量份，所述稳泡剂的用量为10-100重量份。
[0012] 本发明还提供了一种根据上述制备方法制得的废料再生加气混凝土砌块。
[0013] 通过上述技术方案，本发明通过将一定比例的废浆料先与矿渣和水进行混合，而 后再向上述混合料中加入一定比例的水泥、砂、铝粉和稳泡剂，并根据常规的初养护和蒸汽 养护及分割过程，制得废料再生加气混凝土砌块，通过上述一定材料的适当配比，使得即使 加入了较多的废浆料，通过该方法制得的废料再生加气混凝土砌块依然具备良好的使用性 能，同时，该方法使得在生产过程中使用的废料大于产出的废料，因而大大降低了实际生产 中的生产成本。
[0014] 本发明的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【具体实施方式】
[0015] 以下对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体 实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0016] 本发明提供了 一种废料再生加气混凝土砌块的制备方法，其中，所述制备方法包 括：
[0017] (1)将废浆料、矿渣和水混合，得到混合料Al ;
[0018] (2)向混合料Al中加入水泥、砂、铝粉和稳泡剂，得到混合料A2 ;
[0019] (3)将混合料A2浇注入模后进行初养护；
[0020] (4)待初养护结束后，脱模并分割，得到砌块胚体；
[0021] (5)将砌块胚体进行蒸汽养护，制得加气混凝土砌块；其中，
[0022] 相对于100重量份的所述水泥，所述矿渣的用量为20-100重量份，所述砂的用量 为10-150重量份，所述废浆料的用量为100-500重量份，所述水的用量为50-300重量份， 所述铝粉的用量为〇. 1-1重量份，所述稳泡剂的用量为10-100重量份。
[0023] 上述方法通过将一定比例的废浆料先与矿渣和水进行混合，而后再向上述混合料 中加入一定比例的水泥、砂、铝粉和稳泡剂，并根据常规的初养护和蒸汽养护及分割过程， 制得废料再生加气混凝土砌块，通过上述一定材料的适当配比，使得即使加入了较多的废 浆料，通过该方法制得的废料再生加气混凝土砌块依然具备良好的使用性能，同时，该方法 使得在生产过程中使用的废料大于产出的废料，因而大大降低了实际生产中的生产成本。
[0024] 为了使通过该比例配制后制得的废料再生加气混凝土砌块具有更好的使用性能， 甚至达到较为优越的使用效果，在本发明的一种优选的实施方式中，相对于100重量份的 所述水泥，所述矿渣的用量为50-80重量份，所述砂的用量为30-80重量份，所述废浆料的 用量为200-350重量份，所述水的用量为100-200重量份，所述铝粉的用量为0. 2-0. 6重量 份，所述稳泡剂的用量为20-50重量份。
[0025] 步骤（1)中可以将废浆料和矿渣直接和水进行混合，当然，为了尽可能减小混合 时混合不均的情况发生，或是混合后因内部颗粒物较大导致制得的加气混凝土砌块的品质 有所降低，在本发明的一种更为优选的实施方式中，步骤（1)中还可以包括将废浆料和矿 渣研磨至粒径不小于100目后再进行混合。
[0026] 为了使混合后铝粉及稳泡剂等可以得到有效的利用，在本发明的一种优选的实施 方式中，步骤（2)中的混合方式可以设置为：将水泥和砂依次加入混合料Al中并搅拌均匀 至温度达到40-55°C后，再依次加入铝粉和稳泡剂并搅拌均匀，得到混合料A2。
[0027] 步骤（3)中的初养护过程可以按照本领域常规采用的初养护过程进行操作，例 如，在本发明的一种优选的实施方式中，步骤（3)中的初养护时间可以设置为l_5h，初养护 温度可以设置为40-70 °C。
[0028] 分割过程可以按照实际情况进行调节，例如，在保证大多数情况下均可得到有效 分割，且分割后的砌块质量较好的情况下，在本发明的一种优选的实施方式中，步骤（4)中 分割速度可以设置为70-100mm/s。
[0029] 蒸汽养护过程可以按照本领域常规使用的蒸汽养护方法进行操作，例如，在本发 明的一种优选的实施方式中，步骤（5)中所述蒸汽养护可以包括：
[0030] (I)抽真空至压强不高于0· 07MPa后，保持0· 5-lh ;
[0031] (II)升压至压强不低于I. 2MPa后，恒压保持6-10h ;
[0032] (III)降压至0· IMPa以下，得到加气混凝土砌块。
[0033] 当然，为了保证在升压和降压过程中，制得的废料再生加气混凝土砌块的良好性 能，在本发明的一种更为优选的实施方式中，步骤（II)中，所述升压的升压时间可以设置 为I. 5_2h ;步骤（III)中，所述降压的降压时间可以设置为I. 5_2h。当然，更进一步优选的 实施方式中，所述升压和降压过程的温度变化为匀速变化。
[0034] 所述水泥可以为本领域常规使用的水泥类型，在此不一一举例，当然，为了得到更 好的使用效果，在本发明的一种优选的实施方式中，所述水泥可以选择为硅酸盐水泥。
[0035] 本发明还提供了一种根据上述制备方法制得的废料再生加气混凝土砌块。
[0036] 以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，所述水泥为湖南宝隆 科技发展有限公司生产的牌号为425的普通硅酸盐水泥市售品，所述矿渣为唐山市超岩建 材有限公司生产的常规市售高炉矿渣，所述砂为连云港东海晶之源矿产品有限公司生产的 牌号为FG-4-4的市售石英砂，所述铝粉为安徽合肥旭阳铝粉有限公司生产的球形铝粉市 售品，所述稳泡剂为河南宏禹节能建材有限公司生产的常规市售品。
[0037] 实施例1
[0038] 将200g废浆料和50g矿渣研磨至粒径为100目后，加入IOOg水中进行混合，得到 混合料Al ;向混合料Al中依次加入IOOg水泥和30g砂并搅拌均勾至温度达到40°C后，再 依次向其中加入〇. 2g铝粉和20g稳泡剂并搅拌均匀，得到混合料A2 ;将混合料A2浇注入 模后置于温度为40°C的环境下初养护Ih ;待初养护结束后，脱模并置于70mm/s的分割条件 下进行，得到砌块胚体；将砌块胚体抽真空至压强为〇. 〇7MPa后，保持0. 5h ;而后升压I. 5h 至压强为I. 2MPa后，恒压保持6h ;最后再降压I. 5h至0. IMPa，得到废料再生加气混凝土砌 块Ml。
[0039] 实施例2
[0040] 将350g废浆料和80g矿渣研磨至粒径为100目后，加入200g水中进行混合，得到 混合料Al ;向混合料Al中依次加入IOOg水泥和80g砂并搅拌均勾至温度达到55°C后，再 依次向其中加入〇. 6g铝粉和50g稳泡剂并搅拌均匀，得到混合料A2 ;将混合料A2浇注入 模后置于温度为7〇°C的环境下初养护5h ;待初养护结束后，脱模并置于100mm/s的分割条 件下进行，得到砌块胚体；将砌块胚体抽真空至压强为〇. 〇7MPa后，保持Ih ;而后升压2h至 压强为I. 2MPa后，恒压保持IOh ;最后再降压2h至0. IMPa，得到废料再生加气混凝土砌块 M2 〇
[0041] 实施例3
[0042] 将300g废浆料和65g矿渣研磨至粒径为100目后，加入150g水中进行混合，得到 混合料Al ;向混合料Al中依次加入IOOg水泥和50g砂并搅拌均勾至温度达到50°C后，再 依次向其中加入〇. 4g铝粉和35g稳泡剂并搅拌均匀，得到混合料A2 ;将混合料A2浇注入模 后置于温度为55°C的环境下初养护3h ;待初养护结束后，脱模并置于90mm/s的分割条件下 进行，得到砌块胚体；将砌块胚体抽真空至压强为0. 〇7MPa后，保持0. 8h ;而后升压2h至压 强为I. 2MPa后，恒压保持8h ;最后再降压2h至0. IMPa，得到废料再生加气混凝土砌块M3。
[0043] 实施例4
[0044] 按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述废浆料的用量为100g，所述矿 渣的用量为20g，所述水的用量为50g，所述砂的用量为10g，所述铝粉的用量为0. lg，所述 稳泡剂的用量为l〇g，制得废料再生加气混凝土砌块M4。
[0045] 实施例5
[0046] 按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述废浆料的用量为500g，所述矿 渣的用量为l〇〇g，所述水的用量为300g，所述砂的用量为150g，所述铝粉的用量为lg，所述 稳泡剂的用量为l〇〇g，制得废料再生加气混凝土砌块M5。
[0047] 对比例1
[0048] 按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述矿渣的用量为10g，所述砂的 用量为5g，所述废浆料的用量为50g，所述水的用量为20g，所述铝粉的用量为0. 02g，所述 稳泡剂的用量为5g，得到废料再生加气混凝土砌块Dl。
[0049] 对比例2
[0050] 按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述矿渣的用量为150g，所述砂的 用量为200g，所述废浆料的用量为800g，所述水的用量为500g，所述铝粉的用量为5g，所述 稳泡剂的用量为200g，得到废料再生加气混凝土砌块D2。
[0051] 对比例3
[0052] 等级为优等品A3. 5B05的加气混凝土砌块的国家标准D3。
[0053] 测试例
[0054] 将上述M1-M5和D1-D3分别按照GB11968检测其干密度和干燥收缩值，同时对其 外观进行检测，得到的结果如表1所示。 「00551 表 1
【权利要求】
1. 一种废料再生加气混凝土砌块的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括： (1) 将废浆料、矿渣和水混合，得到混合料A1 ; (2) 向混合料A1中加入水泥、砂、铝粉和稳泡剂，得到混合料A2; (3) 将混合料A2浇注入模后进行初养护； (4) 待初养护结束后，脱模并分割，得到砌块胚体； (5) 将砌块胚体进行蒸汽养护，制得加气混凝土砌块；其中， 相对于100重量份的所述水泥，所述矿渣的用量为20-100重量份，所述砂的用量为 10-150重量份，所述废浆料的用量为100-500重量份，所述水的用量为50-300重量份，所述 铝粉的用量为〇. 1-1重量份，所述稳泡剂的用量为10-100重量份。
2. 根据权利要求1所述的制备方法，其中，相对于100重量份的所述水泥，所述矿渣的 用量为50-80重量份，所述砂的用量为30-80重量份，所述废浆料的用量为200-350重量 份，所述水的用量为100-200重量份，所述铝粉的用量为0. 2-0. 6重量份，所述稳泡剂的用 量为20-50重量份。
3. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，步骤（1)中还包括将废浆料和矿渣研磨 至粒径不小于100目后再进行混合。
4. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，步骤（2)中的混合方式为：将水泥和砂 依次加入混合料A1中并搅拌均匀至温度达到40-55 °C后，再依次加入铝粉和稳泡剂并搅拌 均匀，得到混合料A2。
5. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，步骤（3)中的初养护时间为l-5h，初养 护温度为40-70 °C。
6. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，步骤（4)中分割速度为70-100mm/S。
7. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，步骤（5)中所述蒸汽养护包括： (I) 抽真空至压强不高于0. 〇7MPa后，保持0. 5-lh ; (II) 升压至压强不低于1. 2MPa后，恒压保持6-10h ; (III) 降压至0. IMPa以下，得到加气混凝土砌块。
8. 根据权利要求7所述的制备方法，其中，步骤（II)中，所述升压的升压时间为 1. 5-2h ； 步骤（III)中，所述降压的降压时间为1. 5-2h。
9. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述水泥为硅酸盐水泥。
10. -种根据权利要求1-9中任意一项所述的制备方法制得的废料再生加气混凝土砌 块。
【文档编号】C04B38/02GK104446613SQ201410635582
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月12日 优先权日:2014年11月12日
【发明者】强晓震 申请人:安徽中龙建材科技有限公司