碳化硅管道成型模具的制作方法

本实用新型属于耐磨管道制作技术领域，具体涉及一种碳化硅管道成型模具。

背景技术：

在冶金、电力、煤炭、水泥、石油、化工等诸多行业的物料运输、除尘、排灰系统中，尤其涉及易磨损和易腐蚀的部位，如磨煤机出口管、液化煤输送管道、矿石喂料口、料仓等需要使用耐磨性好的管道来实现长期稳定的工作，现在的耐磨管道一般选用碳化硅陶瓷管道，由于碳化硅的化学性能稳定、导热系数高、热膨胀系数小、耐磨性能好，所有碳化硅管道被用于到各个领域，也是作为耐磨耐热管道的原料；现有的制作管道常采用外模和内模加工管道构件，但在对管道构件进行脱模时，没有特定的脱模工具，工人只能借助其他工具将内模从管道构件中提吊出来，操作麻烦，生产效率低，给生产企业带来诸多不便，另外，在对模腔内加入原料时，常常是工人将混合好的原料装填在模具内，这样既浪费时间，又增加了工人的劳动强度，机械程度化低，间接的降低了生产效率，针对以上情况，如何改进现有的碳化硅管道模具，成为亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种操作方便、结构简单、机械化程度高、减少人工劳动强度、提高生产效率的碳化硅管道成型模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：碳化硅管道成型模具，包括同轴线设置的外模筒和内模筒，外模筒套设在内模筒上，外模筒与内模筒之间形成模腔，内模筒顶部设有自动均匀落料装置，内模筒的外壁上沿轴向方向开设有伸缩缝，内模筒的内壁上设有加强筋板，内模筒的内壁上设有三组内径调节机构，三组内径调节机构结构相同且沿内模筒的轴向方向并排设置；

位于内模筒最上方的内径调节机构包括铰接板、扩张弧杆、调节弧杆和固定板，铰接板固定在内模筒内壁上且位于伸缩缝的后侧，固定板固定在内模筒内壁上且位于伸缩缝的前侧，固定板与铰接板位于同一水平面；固定板上固定有外型均呈弧形的第一套管和第二套管，第一套管和第二套管沿左右方向并排设置，第一套管位于第二套管的左侧；扩张弧杆沿前后水平方向设置，扩张弧杆的后端铰接在铰接板上，扩张弧杆的前端伸入到第一套管内，第一套管的中心线所在的圆与扩张弧杆的中心线所在的圆同心设置；调节弧杆沿前后水平方向设置且并排位于扩张弧杆的右侧，调节弧杆的后端铰接在铰接板上，调节弧杆的前端伸入到第二套管内，调节弧杆的中部固定设有螺母，螺母的中心线沿左右方向水平设置，螺母内同轴线穿设有螺杆，螺杆与螺母螺纹连接，螺杆的左端顶压在扩张弧杆右侧壁上，螺杆的右端设有手柄。

自动均匀落料装置包括水平放置在内模筒顶部且位于外模筒内的支撑框架，支撑框架上设有圆形的盛料盘，盛料盘的外缘设有环形的挡板，挡板上均匀开设有若干出料口，盛料盘的中心处开设有圆孔，盛料盘通过装配在圆孔内的轴承转动连接有转动轴，转动轴的上端固定有圆形的转动盘，转动盘外缘沿圆周方向均匀设有若干弧形弯杆，转动轴的下端传动连接有驱动机构；

驱动机构包括动力电机，动力电机固定在挡板外壁，动力电机的主轴垂直向下设置，动力电机的主轴上设有主动轮，转动轴的下端设有从动轮，主动轮通过传动皮带与从动轮传动连接。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

（1）本装置可实现快速脱去内模筒，便于脱模，具体的工作原理为：预制碳化硅管道构件前，首先通过拧动手柄，使螺杆在螺母内转动并向左移动，螺杆的左端顶压扩张弧杆右侧壁，在顶压的作用下，扩张弧杆的后端向后移动，扩张弧杆的前端在第一套管内向后滑动，从而内模筒的口径尺寸稍微变大；接着可在碳化硅管道的模腔内填充压实碳化硅料，形成碳化硅管道构件，之后便是脱去内模，具体操作为：操控手柄，使螺杆在螺母内转动向右移动，由于内模筒具有一定的张力，在张力的作用下，扩张弧杆的后端向前移动，扩张弧杆的前端在第一套管内向前滑动，重新回至初始位置，此时内模筒的口径尺寸变小，可快速脱去内模，取出碳化硅管道构件；本装置利用内模筒的一定的开合张力，使内模筒的口径尺寸有稍微的变化，从而快速脱去内模筒，操作方便，生产效率高，劳动强度小；另外内模筒的内壁上设有加强筋板，加强筋板加强了内模筒的强度；

（2）另外本装置可实现均匀自动下料，具体工作原理为：制作碳化硅管道的原料首先倒入盛料盘内，然后电机启动带动主动轮转动，主动轮通过传动皮带带动从动轮转动，从动轮带动转动轴转动，从而转动轴带动转动盘转动，转动盘上的弧形弯杆转动，由于所有的弧形弯杆绕转动盘中心呈散形结构均匀布置，这一特殊的布置使落在盛料盘上的原料在弧形弯杆的推动下向盛料盘的外周扩散，最终由挡板上的出料口向外推出，并均匀落至碳化硅管道的模腔内；其中，出料口处设有过滤板，过滤板可进一步将原料内的杂质过滤出来，通过一系列机械传动可达到高效率的自动下料，较少了工人的劳动强度，操作方便，极大的提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型中内模筒的结构示意图；

图4是图3的左视图；

图5是本实用新型中自动均匀落料装置的结构示意图；

图6是图5的俯视图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、 “长度”、 “上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-6所示，本实用新型的碳化硅管道成型模具，包括同轴线设置的外模筒55和内模筒56，外模筒55套设在上内模筒56，外模筒55与内模筒56之间形成模腔57，内模筒56顶部设有自动均匀落料装置58，内模筒56的左侧壁沿轴向方向上开设有伸缩缝59，内模筒56的内壁上设有加强筋板60，内模筒56的内壁上设有三组内径调节机构，三组内径调节机构结构相同且沿内模筒56的轴向方向并排设置；

位于内模筒56最上方的内径调节机构包括铰接板61、扩张弧杆62、调节弧杆63和固定板80，铰接板61固定在内模筒56内壁上且位于伸缩缝59的后侧，固定板80固定在内模筒56内壁上且位于伸缩缝59的前侧，固定板80与铰接板61位于同一水平面；固定板80上固定有外型均呈弧形的第一套管64和第二套管65，第一套管64和第二套管65沿左右方向并排设置，第一套管64位于第二套管65的左侧；扩张弧杆62沿前后水平方向设置，扩张弧杆62的后端铰接在铰接板61上，扩张弧杆62的前端伸入到第一套管64内，第一套管64的中心线所在的圆与扩张弧杆62的中心线所在的圆同心设置；调节弧杆63沿前后水平方向设置且并排位于扩张弧杆62的右侧，调节弧杆63的后端铰接在铰接板61上，调节弧杆63的前端伸入到第二套管65内，调节弧杆63的中部固定设有螺母66，螺母66的中心线沿左右方向水平设置，螺母66内同轴线穿设有螺杆67，螺杆67与螺母66螺纹连接，螺杆67的左端顶压在扩张弧杆62右侧壁上，螺杆67的右端设有手柄68。

自动均匀落料装置58包括水平放置在内模筒56顶部且位于外模筒55内的支撑框架75，支撑框架75上设有圆形的盛料盘69，，盛料盘69的外缘设有环形的挡板70，挡板70上均匀开设有若干出料口71，盛料盘69的中心处开设有圆孔，盛料盘69通过装配在圆孔内的轴承转动连接有转动轴72，转动轴72的上端固定有圆形的转动盘73，转动盘73外缘沿圆周方向均匀设有若干弧形弯杆74；盛料盘69底部设有圆形的支撑框架75，转动轴72的下端传动连接有驱动机构；

驱动机构包括动力电机76，动力电机76固定在挡板70外壁，动力电机76的主轴垂直向下设置，动力电机76的主轴上设有主动轮77，转动轴72的下端设有从动轮78，主动轮77通过传动皮带79与从动轮78传动连接。

本装置的具体工作过程为：

1、对碳化硅管道成型模具4的尺寸进行调整；首先通过拧动手柄68，使螺杆67在螺母66内转动并向左移动，螺杆67的左端顶压在扩张弧杆62的右侧壁上，在顶压的作用下，扩张弧杆62的后端向后移动，扩张弧杆62的前端在第一套管64内向后滑动，从而内模筒56的口径尺寸稍微变大，完成对碳化硅管道成型模具4的微调；

2、加入碳化硅原料至盛料盘69上，然后动力电机76启动带动主动轮77转动，主动轮77通过传动皮带79带动从动轮78转动，从动轮78带动转动轴72转动，从而转动轴72带动转动盘73转动，转动盘73上的弧形弯杆74转动，由于所有的弧形弯杆74绕转动盘73中心呈散形结构均匀布置，这一特殊的布置使落在盛料盘69上的原料在弧形弯杆74的推动下向盛料盘69的外周扩散，最终由挡板70上的出料口71向外推出，并落在模腔57内；

3、对模腔57内的碳化硅物料进行压实捣固；

4、打开内模筒56，取出模件；当模腔57内的碳化硅原料压实后，首先取下自动均匀落料装置58，然后通过拧动手柄68，使螺杆67在螺母66内转动并向右移动，由于步骤1中内模筒56在螺杆67的顶压下向外扩张，此时螺杆67向右移动，没有螺杆67的顶压力，内模筒56缩至原来的大小，从而快速脱去内模筒56，从而取出碳化硅模件。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。