一种FRP型材混凝土梁与钢筋混凝土框架柱的连接节点的制作方法

本实用新型涉及工程建筑技术领域，尤其涉及一种FRP型材混凝土梁与钢筋混凝土框架柱的连接节点。

背景技术：

钢筋混凝土框架结构的梁柱节点(即梁柱交接处)是主体结构的重要组成部分，也称之为节点核心区。一般情况下，框架柱和框架梁相交接的部位，即梁与柱的重叠区域称之为梁柱节点。框架受力后，各种内力便会通过梁端和柱端传到梁柱节点区。因此梁柱节点的设计不仅关系到梁、柱的受力性能，而且关系到整个框架结构的安全性能。从国内外大量的试验结果和地震灾害可以看出，梁柱节点设计的质量好坏是决定框架结构受力的主要因素。

梁柱节点指的是框架中梁、柱的重叠区域，是主体结构的重要组成部分之一。框架的梁柱节点区是结构在地震作用下最易发生破坏的部分，因此，梁柱节点的设计不仅关系到梁和柱的受力性能，而且与整个框架结构的安全息息相关。在抗震设防区，框架的设计应满足其延性要求，框架的梁、柱构件不仅要具有足够的强度和延性，而且还必须保证框架的节点延性。钢筋混凝土框架的梁柱节点的受力比较复杂，主要承受由柱传递来的弯矩、剪力、轴向压力以及由梁传过来的剪力和弯矩的组合作用，只有防止剪切和压缩的脆性破坏在节点上过早地出现，其延性的设计才有实际意义。

因为纤维增强复合材料(Fiber Reinforced Plastic，简称FRP)型材(例如，FRP筋)具有良好的耐腐蚀性，可以很好的解决结构在腐蚀环境下筋锈蚀的问题，因此选用力学性能、耐蚀性能优异的FRP筋替代钢筋，能够显著提高混凝土构件抗腐蚀能力、延长使用寿命、节约养护维修成本，从而提高混凝土结构的安全性和耐久性。所以，在现有技术中，使用FRP筋替代普通钢筋混凝土结构中的钢筋已经成为一种趋势。

但是，FRP筋由于其自身的生产工艺、材料特性等方面的约束，至今没能在混凝土结构中广泛应用。原因在于：FRP筋在沿纤维方向上的强度很高，但FRP筋在其垂直于纤维轴的方向上的强度却很低，承载力较弱，因而导致FRP筋的抗剪强度较低。这一特性使得配置FRP筋的混凝土框架梁(即FRP型材混凝土梁)达到承载力极限状态时，其破坏多发生在梁端或梁柱节点位置，而且主要为梁端剪切破坏。这一特点极大地限制了FRP筋的性能发挥，降低了使用寿命，成为了阻碍FRP筋应用于实际混凝土结构工程中的一个重要问题。

这一特性使得配置FRP筋混凝土框架梁达到承载力极限状态时，其破坏多发生在梁端或梁柱节点位置，这一特点级大的限制了FRP筋的性能发挥，降低了使用寿命

由此可见，如何解决配置FRP筋的混凝土梁柱节点的受力性能，改善配置FRP筋的混凝土梁柱节点的受力性能，以形成力学性能、耐久性能更加优异的FRP筋组合结构，已经成为实际工程中亟待突破的技术难题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种连接节点，从而可以大大地改善配置FRP筋的混凝土梁柱节点的受力性能，有效地解决现有技术中配置FRP筋的混凝土梁柱节点的抗剪切性能不足的问题。

本实用新型的技术方案具体是这样实现的：

一种连接节点，该连接节点包括：纵向型材和横向型材；

所述纵向型材设置在梁柱交接处的框架柱中，所述横向型材设置在梁柱交接处的框架粱中；

所述纵向型材与所述横向型材垂直连接；

所述纵向型材和横向型材均为纤维增强复合材料FRP型材；

所述纵向型材包围在所述框架柱中的所有受力筋之外。

较佳的，所述框架粱的上部和下部的纵向受力筋为FRP筋、钢筋或其它增强筋，或者是FRP筋、钢筋和其它增强筋的组合。

较佳的，当框架粱中的所有受力筋均为FRP筋时，所述横向型材包围在所述框架粱中的所有受力筋之外。

较佳的，所述纵向型材和横向型材的连接处是一个整体。

较佳的，所述横向型材包括：基座和连接部；

所述基座设置在所述横向型材与纵向型材的连接处且与所述纵向型材垂直；

所述连接部与所述基座通过连接件连接。

较佳的，所述基座和连接部的连接处设置有一个或多个连接件。

较佳的，所述基座为槽状构件；

所述连接部是与所述槽状构件相对应的L型具有开口的管状部件。

较佳的，所述横向型材和纵向型材的横截面为矩形、圆形或菱形。

较佳的，所述横向型材的管壁外侧的两侧均设置有翼缘板；

所述框架粱中的纵向受力筋均从两个翼缘板之间穿过。

较佳的，所述横向型材和纵向型材的壁厚为5-8mm。

由上述技术方案可见，由于本实用新型中的连接节点是设置在混凝土框架结构的梁柱交接处，而该连接节点的纵向型材和横向型材都是FRP型材，并分别包裹在框架柱和框架梁中的受力筋之外，因此相当于在梁端配置了FRP型材，使得采用FRP型材的梁柱节点具有较高的延性和良好耗能性能，从而可以为FRP筋/纤维筋/增强筋混凝土梁提供更好的抗剪能力，有效地解决了FRP筋/纤维筋/增强筋混凝土梁的梁端抗剪能力不足的问题，大大地改善了配置FRP筋的混凝土梁柱节点的受力性能和安全性。

另外，由于本实用新型中的连接节点的纵向型材和横向型材都是FRP型材，且分别包裹在框架柱和框架梁中的受力筋之外，因此上述的纵向型材和横向型材可以代替现有技术中常用的箍筋，以承担主要的抗剪能力，相当程度上取代了箍筋的作用。因此，可以在不配置箍筋或少配置箍筋即可满足梁柱节点核心区抗震要求，从而进一步地有效解决了节点区箍筋过密的施工难题，可以大大提高施工效率。

此外，上述连接节点的纵向型材和横向型材都是FRP型材，对其内部的混凝土具有良好的约束性能，因此还可以进一步提高整个梁柱节点的刚度以及承载能力。

附图说明

图1为本实用新型的实施例一中的连接节点的结构示意图。

图2为本实用新型的实施例一中的连接节点的侧面剖视图。

图3为本实用新型的实施例一中的连接节点的俯视剖视图。

图4为本实用新型的实施例一中的连接件的结构示意图。

图5为本实用新型的实施例二中的连接节点的结构示意图。

图6为本实用新型的实施例三中的连接节点的侧面剖视图。

图7为本实用新型的实施例四中的连接节点的结构示意图。

图8为本实用新型的实施例四中的连接节点的侧面剖视图。

图9为本实用新型的实施例四中的连接节点的俯视剖视图。

图10为本实用新型的实施例五中的连接节点的结构示意图。

图11为本实用新型的实施例六中的连接节点的结构示意图。

图12为本实用新型的实施例六中的连接节点的侧面剖视图。

图13为本实用新型的实施例六中的横向型材的剖视图。

图14为本实用新型的实施例六中的纵向型材的剖视图。

图15为本实用新型的实施例六中的横向型材的连接方式的示意图。

图16为本实用新型的实施例七中的连接节点的结构示意图。

图17为本实用新型的实施例八中的连接节点的结构示意图。

图18为本实用新型的实施例八中的纵向型材的剖视图。

图19为本实用新型的实施例九中的连接节点的结构示意图。

图20为本实用新型的实施例九中的连接节点的侧面剖视图。

具体实施方式

为使本实用新型的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。

在本实用新型中，实用新型人在研究了混凝土框架的梁柱节点受力机理和破坏模式的相关理论后，参照钢筋混凝土梁柱连接节点的现有型式，并结合配置FRP型材混凝土梁与钢筋混凝土框架柱连接节点的独特受力模式来进行连接节点的型式设计工作。

图1～4为本实用新型的实施例一中的连接节点的各个示意图。如图所示，本实用新型实施例中的连接节点设置在混凝土框架结构的梁柱交接处；

所述连接节点包括：纵向型材11和横向型材12；

所述纵向型材11设置在所述梁柱交接处的框架柱中，所述横向型材12设置在梁柱交接处的框架粱中；

所述纵向型材11与所述横向型材12垂直连接；

所述纵向型材11和横向型材12均为FRP型材，即由FRP材料制成的型材；

所述纵向型材11包围在所述框架柱中的所有受力筋之外。

较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述框架粱的上部和下部的纵向受力筋(即沿框架粱的延伸方向的受力筋)可以是FRP筋(即由FRP材料制成的受力筋)，也可以是钢筋或其它增强筋，或者是FRP筋、钢筋和其它增强筋的组合。

较佳的，在本实用新型的具体实施例中，当框架粱中的所有受力筋均为FRP筋时，所述横向型材12可以包围在所述框架粱中的所有受力筋之外。当然，在本实用新型的技术方案中，如果框架粱中的部分受力筋还使用了钢筋，则所述横向型材12可以是包围在所述框架粱中的所有受力筋之外，也可以是包围在除钢筋之外的其它受力筋之外。

根据上述的连接节点的结构可知，在本实用新型的技术方案上，该连接节点是设置在钢筋混凝土框架结构的梁柱交接处的，而该连接节点的纵向型材和横向型材都是FRP型材，并分别包裹在框架柱和框架梁中的受力筋之外，因此相当于在梁端配置了FRP型材，使得采用FRP型材的梁柱节点(即梁柱交接处)具有较高的延性和良好耗能性能，从而可以为FRP筋/纤维筋/增强筋混凝土梁提供更好的抗剪能力，有效地解决了FRP筋/纤维筋/增强筋混凝土梁的梁端抗剪能力不足的问题，大大地改善了配置FRP筋的混凝土梁柱节点的受力性能和安全性。

另外，由于本实用新型中的连接节点的纵向型材和横向型材都是FRP型材，且分别包裹在框架柱和框架梁中的受力筋之外，因此上述的纵向型材和横向型材可以代替现有技术中常用的箍筋，以承担主要的抗剪能力，相当程度上取代了箍筋的作用。因此，可以在不配置箍筋或少配置箍筋即可满足梁柱节点核心区抗震要求，从而进一步地有效解决了节点区箍筋过密的施工难题，可以大大提高施工效率。

此外，上述连接节点的纵向型材和横向型材都是FRP型材，对其内部的混凝土具有良好的约束性能，因此还可以进一步提高整个梁柱节点的刚度以及承载能力。

较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述纵向型材和横向型材的连接处是一个整体(例如，整体制成的)，因此其受力性能更加稳定，可以代替箍筋提供更好的抗拉、抗剪性能。

较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述框架柱为钢筋混凝土柱。

较佳的，在本实用新型的具体实施例中，在将所述连接节点设置在梁柱交接处之后，所述纵向型材和横向型材的外部还可以包裹有混凝土保护层，从而对连接节点进行相应的保护。

较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述混凝土保护层的厚度可以是：15cm～30cm。当然，根据实际应用情况的需要，所述混凝土保护层的厚度也可以是其它的数值，在此不再赘述。

较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述横向型材包括：基座和连接部；

所述基座设置在所述横向型材与纵向型材的连接处且与所述纵向型材垂直；

所述连接部与所述基座通过连接件连接。

在本实用新型的技术方案中，还可以进一步将所述横向型材分为两个部分：基座和连接部。其中，基座是固定在纵向型材上的，不可拆卸，而连接部则是通过连接件与基座连接，属于可拆卸部件。

另外，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述基座的长度小于连接部的长度。由于该基座比较短，因此可以便于施工人员在纵向型材和横向型材的连接处的空腔内或者是基座的空腔内进行操作(例如，绑扎钢筋等)。

由于上述的基座和连接部之间是通过连接件连接的，因此在使用上述连接节点时，可以先设置好连接节点的纵向型材以及基座的位置(保证纵向型材位于梁柱节点的框架柱中，且基座位于同一个梁柱节点的框架梁中)，然后再将框架柱中的钢筋穿过纵向型材，并将框架梁中的纵向受力筋穿过横向型材的基座。随后，施工人员可以在纵向型材和横向型材的连接处的空腔内或者是基座的空腔内进行操作；最后，再将连接部通过连接件与基座连接。

在本实用新型的技术方案中，所述基座121和连接部122可以分别具有多种不同的形状。具体的形状将在后续的具体实施例中以举例的方式进行介绍。

而且，在本实用新型的技术方案中，所述连接件也可以具有多种不同的形态。具体的形状将在后续的具体实施例中以举例的方式进行介绍。

因此，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述连接件可以设置在所述基座和连接部的连接处。而且，较佳的，也可以在所述基座和连接部的连接处设置一个或多个连接件。当设置了多个连接件时，所设置的多个连接件可以是同一种连接件，也可以是多种不同的连接件。

另外，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述基座与纵向型材的连接处是一个整体(例如，整体制成的)，因此其受力性能更加稳定，可以代替箍筋提供更好的抗拉、抗剪性能。

此外，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述连接节点的整体可以由至少两个可以通过连接件连接的构件构成。

例如，可以沿着连接节点的纵向型材和横向型材的轴线方向将连接节点“剖开”，形成两个对称的构件，每个构件都包括纵向型材的一半和横向型材的一半；在使用时，可以将这两个对称的构件通过连接件连接在一起(例如，通过扣件扣合在一起)。

当然，在本实用新型的技术方案中，也还可以将连接节点的整体分为更多个(例如，三个、四个等)对称的构件，各个构件通过连接件连接在一起，形成连接节点。具体的详细描述在此不再赘述。

另外，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述横向型材和纵向型材的横截面可以是矩形、圆形或菱形(例如六边形，或者八边形等)等截面形式，在本实用新型的技术方案中，具体截面形式可根据梁、柱截面的实际情况进行优化设计。

此外，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述FRP筋(作为纵向受力筋)均采用直线锚固形式。

较佳的，在本实用新型的具体实施例中，位于框架梁下部的FRP筋(作为粱下部的纵向受力筋)从支座边缘算起伸入支座内的锚固长度宜比同直径钢筋的锚固长度大3～5d，所述d为所述FRP筋(作为纵向受力筋)的直径。在本实用新型的技术方案中，具体的锚固长度的取值可以根据实际应用情况进行优化设计后确定。

另外，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述横向型材和纵向型材的壁厚可以是5-8mm。当然，也可以根据实际应用情况的需要，预先将横向型材和纵向型材的壁厚设置为其它值，本实用新型对此并不做限定。

以下将以几个具体实施例的方式，对本实用新型的技术方案进行进一步的介绍。

实施例一、

图1～4为本实用新型的实施例一中的连接节点的各个示意图。如图1～4所示，本实施例中的连接节点可以设置在钢筋混凝土框架结构的梁柱交接处。该连接节点包括：纵向型材11和横向型材12；

所述纵向型材11设置在所述梁柱交接处的框架柱中(图中未示出)，所述横向型材12设置在梁柱交接处的框架粱中(图中未示出)；所述框架粱的上部和下部的纵向受力筋13均为FRP筋；

所述纵向型材11与所述横向型材12垂直连接；所述纵向型材11和横向型材12均为FRP型材；

所述纵向型材11包围在所述框架柱中的所有受力筋14之外；所述横向型材12包围在所述框架粱中的所有受力筋13之外；

所述横向型材12包括：基座121和连接部122；

所述基座121设置在所述横向型材12与纵向型材11的连接处且与所述纵向型材11垂直；

所述连接部122与所述基座11通过连接件连接。

在本实用新型的技术方案中，所述基座121和连接部122可以分别具有多种不同的形状。

例如，较佳的，如图1所示，在本实用新型的具体实施例中，所述基座121可以是槽状构件，该槽状构件没有顶面和两端的端面，只有底面和两个侧面；而连接部122则可以是与上述槽状构件相对应的L型具有开口的管状部件。

当然，所述基座121和连接部122还可以是其它的形状，在此不再一一列举。

另外，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述连接件可以设置在基座121和连接部122的管壁上。

在本实用新型的技术方案中，上述连接件也可以采用多种形式。例如，如图4所示的第一种连接件和第二种连接件。其中，上述的第一种连接件包括：连接组件A和连接组件B；第二种连接件包括：连接组件C和连接组件D。

在本实用新型的技术方案中，所采用的连接件的形式以及设置上述连接件的位置都可以根据实际应用情况来确定，并不限定于本实施例一中所采用的形式和所设置的位置。

例如，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，在基座121和连接部122的连接处，可以在基座121的管壁上设置有所述连接组件A，并在连接部122的对应的管壁处设置有连接组件B；也可以在基座121的管壁上设置有所述连接组件B，而在连接部122的对应的管壁处设置有连接组件A。

同理，较佳的，还可以在基座121的管壁上设置有所述连接组件C，并在连接部122的对应的管壁处有设置连接组件D；也可以在基座121的管壁上设置有所述连接组件D，而在连接部122的对应的管壁处设置有连接组件C。

同理，较佳的，还可以在基座121的管壁上设置有所述连接组件A和C，并在连接部122的对应的管壁处分别对应设置有连接组件B和D；也可以在基座121的管壁上设置有所述连接组件B和D，而在连接部122的对应的管壁处分别对应设置有连接组件A和C。

在本实用新型的技术方案中，还可以使用其它形式的连接件，也可以使用其它的各种可能的连接件的组合方式，在此均不再逐一列举。

因此，在进行组装时，只需先设置上述的纵向型材11和基座121，然后再通过连接件将连接部122连接(例如，通过连接件扣合等方式)在基座121上即可完成组装。

在本实施例一中，所述纵向型材11和横向型材12在各自的中心处连接。更具体的说，是横向型材12中的基座121的一端与纵向型材11的中心处连接。在制造该连接节点时，可以将纵向型材11和基座121整体制造，形成一个整体；也可以是分开制造，然后通过常用的连接方式(例如，粘接、通过连接件连接等方式)在纵向型材11的中心处将基座121与纵向型材11连接。

在本实施例一中，在将所述连接节点设置在梁柱交接处中后，所述纵向型材11和横向型材12的外部还可以包裹有混凝土保护层15，从而对连接节点进行相应的保护。所述混凝土保护层的厚度可以是：15cm～30cm。

此外，在本实施例一中，所述连接节点的整体也可以是由至少两个可以通过连接件连接的构件构成；也还可以将连接节点的整体分为更多个(例如，三个、四个等)对称的构件，各个构件通过连接件连接在一起，形成连接节点。具体的详细描述在此不再赘述。

此外，在本实施例一中，所述横向型材和纵向型材的横截面均为矩形。

实施例二、

图5为本实用新型的实施例二中的连接节点的结构示意图。如图5所示，本实施例二中的连接节点与实施例一中的连接节点的区别在于：横向型材12的基座121和连接部122的开口方向不同。本实施例二中的基座121和连接部122的开口方向与实施例一中的开口方向相反。具体的结构细节类似于实施例一，可参照实施例一中的相关记载，因此在此不再赘述。

实施例三、

图6为本实用新型的实施例三中的连接节点的侧面剖视图。如图6所示，本实施例三中的连接节点与实施例一中的连接节点的区别在于：本实施例三中横向型材12的基座121不仅具有槽状构件，而且槽状构件的一端还有一小段管状构件，该管状构件的一端与纵向型材11连接。其它部分的具体结构细节类似于实施例一，可参照实施例一中的相关记载，因此在此不再赘述。

实施例四、

图7～图9为本实用新型的实施例四中的连接节点的各个结构示意图。如图7～9所示，与实施例一中的连接节点相比，区别在于：本实施例四中的连接节点是设置在粱柱拐角处。因此，本实施例四中的连接节点的具体结构与实施例一中的连接节点的具体结构比较相似，可参照实施例一中的相关记载，因此在此不再赘述。

实施例五、

图10为本实用新型的实施例五中的连接节点的结构示意图。如图10所示，本实施例五中的连接节点与实施例四中的连接节点的区别在于：横向型材12的基座121和连接部122的开口方向不同。本实施例五中的基座121和连接部122的开口方向与实施例一中的开口方向相反。具体的结构细节类似于实施例一，可参照实施例一中的相关记载，因此在此不再赘述。

实施例六、

图11～图15为本实用新型的实施例六中的连接节点各种结构示意图。如图11～图15所示，所述连接节点包括：纵向型材11和横向型材12；

所述纵向型材11设置在所述梁柱交接处的框架柱中，所述横向型材12设置在梁柱交接处的框架粱中；所述框架粱的上部和下部的纵向受力筋均为FRP筋；

所述纵向型材11与所述横向型材12垂直连接；

所述纵向型材11和横向型材12均为FRP型材；

所述纵向型材11包围在所述框架柱中的所有受力筋之外；所述横向型材12包围在所述框架粱中的所有受力筋之外。

较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述横向型材12的管壁外侧的两侧均设置有翼缘板31；所述框架粱中的纵向受力筋均从两个翼缘板之间穿过。

在本实施例六中，横向型材12不分为基座和连接部，而是包括两个对称的槽状构件；两个对称的槽状构件的一端分别与纵向型材11连接；所述两个对称的槽状构件之间通过连接件连接。

例如，如图15所示，横向型材12可以包括两个左右对称的槽状构件(如图15左图所示)；也可以是，横向型材12包括两个上下对称的槽状构件(如图15右图所示)。

同理，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所示纵向型材也可以包括两个对称的槽状构件(图中未示出)；两个对称的槽状构件的中部分别与两边的纵向型材11；所述两个对称的槽状构件之间通过连接件连接。

另外，较佳的，在本实用新型的具体实施例中，所述连接件可以分别设置在两个对称的槽状构件的管壁上。

在本实用新型的技术方案中，上述连接件也可以采用多种形式。例如，如图15所示的卡扣式连接件。

在本实用新型的技术方案中，所采用的连接件的形式以及设置上述连接件的位置都可以根据实际应用情况来确定，并不限定于本实施例六中所采用的形式和所设置的位置。

由于上述的横向型材和/或纵向型材包括两个对称的槽状构件，两个对称的槽状构件之间可通过连接件连接，因此，使得上述的连接节点具有了易于制造、携带、组装、拆卸等优点，大大减轻了施工人员的工作量，降低了劳动强度，简化了施工操作。

另外，在本实施例六中，所述横向型材和纵向型材的横截面均为矩形。

实施例七、

图16为本实用新型的实施例七中的连接节点的结构示意图。如图16所示，本实施例七中的连接节点与实施例六中的连接节点的区别在于：横向型材位于纵向型材的一侧，而并未穿过纵向型材。不过，本实施例七中的横向型材和纵向型材的具体结构与实施例六中的横向型材和纵向型材的具体结构很相似，可参照实施例六中的相关记载，因此在此不再赘述。

实施例八、

图17、18为本实用新型的实施例八中的连接节点的示意图。如图17、18所示，本实施例八中的连接节点与实施例七中的连接节点的区别在于：纵向型材的横截面为圆形。本实施例七中的横向型材的具体结构与实施例六中的横向型材的具体结构很相似，可参照实施例六中的相关记载，因此在此不再赘述。

实施例九、

图19～20为本实用新型的实施例九中的连接节点的示意图。如图19～20所示，本实施例九中的连接节点与实施例八中的连接节点的区别在于：横向型材的管壁外侧没有设置有翼缘板。除上述翼缘板之外，本实施例九中的横向型材的具体结构与实施例六中的横向型材的具体结构很相似，可参照实施例六中的相关记载，因此在此不再赘述。

综上所述，在本实用新型的技术方案中，由于本实用新型中的连接节点是设置在钢筋混凝土框架结构的梁柱交接处的，而该连接节点的纵向型材和横向型材都是FRP型材，并分别包裹在框架柱和框架梁中的受力筋之外，因此相当于在梁端配置了FRP型材，使得采用FRP型材的梁柱节点具有较高的延性和良好耗能性能，从而可以为FRP筋/纤维筋/增强筋混凝土梁提供更好的抗剪能力，有效地解决了FRP筋/纤维筋/增强筋混凝土梁的梁端抗剪能力不足的问题，大大地改善了配置FRP筋的混凝土梁柱节点的受力性能和安全性。

另外，由于本实用新型中的连接节点的纵向型材和横向型材都是FRP型材，且分别包裹在框架柱和框架梁中的受力筋之外，因此上述的纵向型材和横向型材可以代替现有技术中常用的箍筋，以承担主要的抗剪能力，相当程度上取代了箍筋的作用。因此，可以在不配置箍筋或少配置箍筋即可满足梁柱节点核心区抗震要求，从而进一步地有效解决了节点区箍筋过密的施工难题，可以大大提高施工效率。

此外，上述连接节点的纵向型材和横向型材都是FRP型材，对其内部的混凝土具有良好的约束性能，因此还可以进一步提高整个梁柱节点的刚度以及承载能力。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。