钢结构大型桁架预拼装方法及胎架与流程

本发明涉及钢结构施工领域，尤其涉及一种钢结构大型桁架预拼装方法及胎架。

背景技术：

工程施工过程中，钢结构施工技术是非常重要的技术之一。钢结构在构件制作完成后，发运工地现场进行安装，需要保证安装质量和安装精度。一些简单的钢结构构件只要在工厂加工时控制加工精度和质量，基本可以保证工地现场安装任务顺利进行。然而，部分大型复杂桁架无论是在制作还是安装过程中，都有较大的生产难度。因此，针对大型复杂桁架的工厂预拼装就显得尤为重要。

钢结构预拼装是将分段制造的桁架等大型钢结构在出厂前进行整体或分段分层临时性组装的作业过程。预拼装是控制质量、保证构件在现场顺利安装的有效措施。现有技术及胎架措施基本可以应对一般桁架预拼装的实现，然而，针对大型桁架(如类似北京中国尊钢这种大型桁架结构工程)，现有的胎架措施、拼装技术以及操作安全性却无法满足要求，即现有技术的桁架预拼装工艺，存在不能满足超大型桁架预拼装要求；预拼装超大型桁架安全系数有待提升。

技术实现要素：

基于现有技术所存在的问题，本发明的目的是提供一种钢结构大型桁架预拼装方法及胎架，能方便对钢结构大型桁架预拼装，确保现场一次拼装和吊装成功率，可以减少现场拼装和安装误差。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明实施方式提供一种钢结构大型桁架预拼装方法，包括：

步骤1，选择预拼装大型桁架所用的设备；

步骤2，放地样：在场地平面上打出桁架的整体的地样，按设定的误差划出所预拼装大型桁架的构件的中心线、分段企口线；

步骤3，在地样处设置胎架：采用刚度和强度符合钢结构大型桁架重量要求的胎架，各胎架上口标高及水平度误差不大于1.5mm；

步骤4，在步骤3设置的胎架上放置所预拼装大型桁架的斜箱型连接节点，并对照所述步骤2放好的地样调整位置，检测所述斜箱型连接节点对接处拼接的剖口间隙、剖口错边；

步骤5，在步骤4调整好的胎架上放置所预拼装大型桁架的上、下弦杆及斜腹杆，并对照所述步骤2放好的地样调整位置，检测上、下弦杆及斜腹杆节点对接处拼接的剖口间隙、剖口错边；

完成上述各步骤后，即完成钢结构大型桁架的预拼装。

本发明实施方式还提供一种钢结构大型桁架预拼装胎架，其特征在于为预拼装提供坚实、稳固的平台，结构形式组成主要为热轧h型钢，通过焊接形式连接。

由上述，本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的钢结构大型桁架预拼装方法及胎架，其有益效果为：

通过放地样、设置胎架等步骤配合，避免了所预拼装大型桁架的构件与地面接触而产生塑性变形，保证拼装精度和拼装质量，并且为规则大型超重构件的翻身提供了方便。由于采用刚度和强度符合钢结构大型桁架重量要求的胎架，具有较高安全性；由于能实现大型桁架的构件预拼装，使得工程质量可以得到保证，提升了工作效率，具有可观的社会效益，具有较高的可推广性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明实施例提供的钢结构大型桁架预拼装胎架的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的钢结构大型桁架预拼装胎架上第一步安装构件的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的钢结构大型桁架预拼装胎架上第二步安装构件的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的钢结构大型桁架预拼装胎架上第三步安装构件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合本发明的具体内容，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。本发明实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

如图1至4所示，本发明实施例提供一种钢结构大型桁架预拼装方法，包括：

步骤1，选择预拼装大型桁架所用的设备；

步骤2，放地样：在场地平面上打出桁架的整体的地样，按设定的误差划出所预拼装大型桁架的构件的中心线、分段企口线；

步骤3，设置胎架：采用刚度和强度符合钢结构大型桁架重量要求的胎架，各胎架上口标高及水平度误差不大于1.5mm；

步骤4，在步骤3设置的胎架上放置所预拼装大型桁架的斜箱型连接节点，并对照所述步骤2放好的地样调整位置，检测所述斜箱型连接节点对接处拼接的剖口间隙、剖口错边；

步骤5，在步骤4调整好的胎架上放置所预拼装大型桁架的上、下弦杆及斜腹杆，并对照所述步骤2放好的地样调整位置，检测上、下弦杆及斜腹杆节点对接处拼接的剖口间隙、剖口错边；

完成上述各步骤后，即完成钢结构大型桁架的预拼装。

上述方法的步骤1中，预拼装大型桁架所用的设备包括：

50吨龙门吊、二氧化碳气体保护焊机、线锤、钢尺、直尺、角尺、水准仪、焊接检验尺、千斤顶、角磨机、扳手、弹簧秤和打磨机。

上述方法的步骤2中，设定的误差为不大于1mm，并在放地样后按规定的误差对所放地样进行检验，检验合格后进行下一步骤。

上述方法的步骤3中，设置胎架后按规定误差对所设置的胎架进行检验，检验合格后进入下一步骤。

上述方法还包括，预拼装完毕达到技术要求后，质量检验人员进行验收，做好预拼装记录；并在构件上打上构件的中心线，打上样冲眼，全部经质检人员验收合格后，按照钢结构设计总说明的要求进行喷砂油漆，发往现场，构件翻身、倒运过程应遵循安全部相关规定。

如图1所示，本发明实施例还包括一种钢结构大型桁架预拼装胎架，组成结构形式主要为热轧h型钢，通过焊接形式连接，具体的，该胎架结构为由热轧h型钢焊接而成的组件组成的长方体结构，这种胎架为预拼装提供坚实、稳固的平台。

下面对本发明实施例具体作进一步地详细描述。

本发明的钢结构大型桁架预拼装方法，包括以下步骤：

步骤1、根据预拼装构件的结构特点，结合构件的加工制作计划，本次转换桁架钢结构预拼装拟投入的主要设备如下：

步骤2、放地样。在场地平面上打出桁架的整体的地样，划出构件的中心线、分段企口线，误差≯1mm，并经质检部检验合格后方能使用。预拼装前，所有的部件和零件都制作完毕，并且经过验收达到规范的要求。按照设计要求控制尺寸定位，对有焊接收缩的预拼装构件，进行尺寸定位调整。

步骤3、设置胎架。胎架必须有足够的刚度和强度，各胎架上口标高及水平度必须保证误差≯1.5mm(如图2所示)。胎架设置后必须经专职检查员认可,方可使用。

步骤4、在胎架上放置桁架斜箱型连接节点，对照地样调整位置，检测对接处拼接的剖口间隙、剖口错边，如图3所示。

步骤5、在胎架上放置桁架上、下弦杆及斜腹杆，对照地样调整位置，检测其与节点对接处拼接的剖口间隙、剖口错边，如图4所示。

上述预拼装完毕达到技术要求后，质量检验人员进行验收并经监理认可，做好预拼装记录。并在构件上打上构件的中心线，打上样冲眼。全部经过专职质检人员验收合格后，按照钢结构设计总说明的要求进行喷砂油漆，发往现场。构件翻身、倒运过程应遵循安全部相关规定。

上述预拼装的质量要求如下：

(1)桁架预拼装过程测量

1)拼装过程中检查连接间隙及错边并调整设置。

2)检验上、下弦杆间距、对角线以及整体拼装的对角线。

3)用线锤和直尺测量构件的投影与地样之间的误差。

4)发现较大误差时调整至合格范围以内。

(2)桁架预拼装检测要求如下：

桁架预拼装的允许偏差应符合下表的规定：

本发明的预拼装方法在北京中国尊项目tt2转换桁架的工厂预拼装实验应用，所预拼装桁架高约9.3米，长度约43米，腹杆交叉呈“x”形布置，钢板厚材质主要390gjc。在角部设置了角桁架。桁架杆件为箱型截面呈平行四边形。整个环带桁架层共划分为八个单元，一个立面的单元划分为一榀桁架及角桁架，整个桁架整理往里倾斜，斜度为119/1000，预拼装拟将一个立面的桁架作为预拼装单元，进行平面预拼装，达到了较好的效果。

本发明的预拼装方法，具有以下有益效果：

(1)设置足够刚度和强度拼装胎架来保证拼装安全，也避免了构件与地面接触而产生塑性变形，各段桁架之间对称栓接也保证截面尺寸不变形或变形最小；

(2)保证拼装精度和拼装质量；

(3)为规则大型超重构件的翻身提供了方便。

(4)胎架的设计强度很好的结合了大型构件的重量，具有较高安全性；

(5)具有可观的社会效益。本发明适用于大部分规则大型超重构件。通过采用本发明，项目工程质量可以得到保证，方便施工及现场管理。具有较高的可推广性。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。