本发明涉及型钢混凝土，更具体地说，它涉及型钢混凝土模板加固结构及施工方法。
背景技术：
随着建筑设计水平的提高，人们对建筑物的高空间和宽阔平面的要求已进入高端化，高层建筑的商业楼层、入口大堂除高空间大跨度层要求外，在平面布置还要求墙柱截面占用面积最小、可利用面积最大，以达到建筑使用功能的良好效果。这些高空间和大跨度层往往位于高层建筑的底部，梁柱承载力大，故要求钢筋混凝土梁柱的截面尺寸也随之增大。目前在建筑结构设计领域采用了一种“型钢混凝土组合结构”新技术，其特点是利用型钢混凝土构件的承载能力高于同尺寸钢筋混凝土构件的承载能力一倍以上的高承载力优势，大大地减小梁柱的截面尺寸，以满足建筑使用功能上高空间和平面空间可利用面积最大的效果。
钢柱模在支设时，由于受柱内型钢柱的影响，加上柱内钢筋较为密集，无法采用常规的pvc塑料管内穿对拉螺杆的方法进行柱模板的加固，一般采用对拉螺杆分段制作，对拉螺杆端部90度打弯，并与钢柱腹板焊接牢固。
但是，焊接对拉螺杆的操作过程受空间影响较大，操作复杂。
技术实现要素：
本发明的第一目的是提供型钢混凝土模板加固结构，方便对钢柱模的加固，提高工作效率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：型钢混凝土模板加固结构，包括若干包围型钢柱设置的钢柱模板，所述型钢柱固定连接有连接板，所述连接板与钢柱模板之间连接有分段螺杆，所述分段螺杆的一端可拆卸连接于连接板，另一端螺纹连接有与钢柱模板抵接配合的支撑件，相对的所述钢柱模板之间连接有对拉螺杆。
通过采用上述技术方案，在安装型钢柱前预先将连接板固定在型钢柱对应连接分段螺杆的位置上，将分段螺杆穿过包围在型钢柱四周的钢柱模板并连接于连接板，旋紧支撑件使支撑件抵住钢柱模板，并利用对拉螺杆连接相对设置的钢柱模板，即可对钢柱模板进行加固，操作简单，提高工作效率。
优选的，所述连接板焊接固定于型钢柱。
通过采用上述技术方案，使连接板更牢固地固定在型钢柱上。
优选的，所述连接板的两侧设置有与型钢柱抵接配合的定位挡条。
通过采用上述技术方案，定位挡条与型钢柱抵接配合，方便连接板在型钢柱上的定位，提高工作效率。
优选的，所述对拉螺杆与连接板螺纹连接配合。
通过采用上述技术方案，方便分段螺杆与连接板的连接。
优选的，所述支撑件在分段螺杆上的旋进方向与分段螺杆在连接板上的旋进方向一致。
通过采用上述技术方案，减少在拧紧支撑件的过程中分段螺杆与连接板脱离的情况。
优选的，所述分段螺杆在连接板与钢柱模板之间设置有挡板。
通过采用上述技术方案，在浇筑混凝土后，挡板对分段螺杆在轴向上的位移进行限制，加强结构稳定性。
通过采用上述技术方案，在安装型钢柱前预先将连接板焊接固定在型钢柱对应连接分段螺杆的位置上，将分段螺杆穿过包围在型钢柱四周的钢柱模板并螺纹连接于连接板，旋紧支撑件使支撑件抵住钢柱模板，并利用对拉螺杆连接相对设置的钢柱模板，即可对钢柱模板进行加固，操作简单，提高工作效率。
本发明的另一目的是提供型钢混凝土施工方法。
本发明的上述另一目的是通过以下技术方案得以实现的：型钢混凝土模板加固结构，包括以下步骤：
s1：钢构件加工制作，根据排版图进行号料，根据号料板图对钢板进行切割下料，并补充号料，接着在组立机上进行组立，对组立后的钢构件进行焊接，之后对钢构件进行校正，接着利用端头铣对钢构件进行端头铣平加工，并对构件进行制孔；
s2：安装型钢柱，预先将连接板固定在型钢柱对应连接分段螺杆的位置上，第一节型钢柱吊装就位时，先将第一节型钢柱底板穿入地脚螺杆，将地脚螺杆放置在调节好标高的螺帽上，并将第一节型钢柱底的四面中心线与基础轴线对位校正，穿上压板，拧紧螺杆，完成第一节型钢柱的就位；在第二节和以上型钢柱安装前，把标高控制线引测到前一节型钢柱顶，并检查是否符合规范要求；
s3：绑扎钢柱箍筋，在型钢柱的腹板上加设肋板，并将无法穿过型钢柱的钢柱箍筋焊接在肋板之上；
s4：支设钢柱模板，将连接板固定在型钢柱对应连接分段螺杆的位置上，将分段螺杆穿过包围在型钢柱四周的钢柱模板并连接于连接板，旋紧支撑件使支撑件抵住钢柱模板，并利用对拉螺杆连接相对设置的钢柱模板；
s5：搭设脚手架及操作平台；
s6：浇筑钢柱混凝土，混凝土塌落度小于22cm；
s7：铺设钢梁底模；
s8：安装型钢梁，型钢梁吊装就位后，由在脚手架平台上的工人进行钢梁的校正工作，钢梁校正通过机械千斤顶和撬杠进行调整，使型钢梁标高、轴线符合要求；
s9：绑扎钢梁箍筋，型钢梁绑扎钢梁箍筋时，钢梁箍筋的拉钩应绕过型钢梁翼缘板加设；
s10：支设钢梁边模；
s11：浇筑钢梁混凝土，混凝土塌落度小于22cm；
s12：模板拆除。
通过采用上述技术方案，利用分段螺杆对型钢混凝土施工过程中的分段螺杆对钢柱模板进行加固，操作简单，提高工作效率。
优选的，在步骤s2中，对型钢柱进行连接时，上节型钢柱底部加工成坡口。
通过采用上述技术方案，增加型钢柱连接时的焊接强度。
优选的，在步骤s1中，先在板材上根据施工图纸进行1:1的放样。
通过采用上述技术方案，确定各构件的精确尺寸，减少施工误差。
优选的，在步骤s2中，上下节型钢柱进行对接时，先通过四块连接耳板并安装螺栓固定，然后对接熔透焊连接固定。
通过采用上述技术方案，实现上下节型钢柱的临时固定。
综上所述，本发明具有以下有益效果：在安装型钢柱前预先将连接板固定在型钢柱对应连接分段螺杆的位置上，将分段螺杆穿过包围在型钢柱四周的钢柱模板并连接于连接板，旋紧支撑件使支撑件抵住钢柱模板，并利用对拉螺杆连接相对设置的钢柱模板，即可对钢柱模板进行加固，利用分段螺杆对型钢混凝土施工过程中的分段螺杆对钢柱模板进行加固，操作简单，提高工作效率。
附图说明
图1是型钢混凝土加固结构的实施例结构示意图；
图2是型钢混凝土施工方法的流程框图。
附图标记：1、型钢柱；2、钢柱模板；3、连接板；4、分段螺杆；5、支撑件；6、对拉螺杆；7、定位挡条；8、挡板；9、钢柱箍筋；10、肋板；11、螺纹套。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
型钢混凝土模板加固结构，如图1所示，包括由h型的型钢构件制成的型钢柱1，型钢柱1的四周围设有钢柱模板2，在钢柱模板2与型钢柱1之间绑扎有钢柱箍筋9，在型钢柱1的两侧的翼板的外侧及腹板的两侧均焊接固定有连接板3，钢柱模板2与连接板3之间通过分段螺杆4固定其相对位置,在型钢柱1的腹板上加设肋板10，并将无法穿过型钢柱1的钢柱箍筋9焊接在肋板10上。
其中每个连接板3靠近钢柱模板2的侧面的两侧各一体成型有一螺纹套11，每个螺纹套11各与一分段螺杆4螺纹连接，分段螺杆4穿过钢柱模板2，分段螺杆4远离螺纹套11的端部螺纹连接有支撑件5，并且支撑件5与钢柱模板2抵紧配合以固定钢柱模板2与连接板3之间的相对位置，并且支撑件5在分段螺杆4上的旋进方向与分段螺杆4在连接板3上的旋进方向一致，以减少在拧紧支撑件5的过程中分段螺杆4与连接板3脱离的情况。
呈相对设置的钢柱模板2之间通过对拉螺杆6固定，并且钢柱模板2的两端均设置有对拉螺杆6，分段螺杆4在连接板3与钢柱模板2之间设置有挡板8，在浇筑混凝土后，挡板8对分段螺杆4在轴向上的位移进行限制，加强结构稳定性，连接板3的两侧设置有与型钢柱1抵接配合的定位挡条7，
其中固定在型钢柱1翼板的连接板3上的挡条与翼板的两侧抵接，固定在型钢柱1腹板的连接板3上的挡条分别与两侧的翼板抵接，定位挡条7与型钢柱1抵接配合，方便连接板3在型钢柱1上的定位，提高工作效率。
型钢混凝土施工方法，型钢混凝土在施工时，结合图1和图2，包括以下步骤：
s1：钢构件加工制作，先在板材上根据施工图纸进行1:1的放样，确定各构件的精确尺寸，减少施工误差，然后根据排版图进行号料，根据号料板图对钢板进行切割下料，并补充号料，接着在组立机上进行组立，对组立后的钢构件进行焊接，之后对钢构件进行校正，接着利用端头铣对钢构件进行端头铣平加工，并对构件进行制孔；
s2：安装型钢柱1，预先将连接板3固定在型钢柱1对应连接分段螺杆4的位置上，第一节型钢柱1吊装就位时，先将第一节型钢柱1底板穿入地脚螺杆，将地脚螺杆放置在调节好标高的螺帽上，并将第一节型钢柱1底的四面中心线与基础轴线对位校正，穿上压板，拧紧螺杆，完成第一节型钢柱1的就位；在第二节和以上型钢柱1安装前，把标高控制线引测到前一节型钢柱1顶，并检查是否符合规范要求，并且对型钢柱1进行连接时，上节型钢柱1底部加工成坡口，增加型钢柱1连接时的焊接强度；
s3：绑扎钢柱箍筋9，在型钢柱1的腹板上加设肋板10，并将无法穿过型钢柱1的钢柱箍筋9焊接在肋板10之上；
s4：支设本实施例中的钢柱模板2，将连接板3固定在型钢柱1对应连接分段螺杆4的位置上，将分段螺杆4穿过包围在型钢柱1四周的钢柱模板2并连接于连接板3，旋紧支撑件5使支撑件5抵住钢柱模板2，并利用对拉螺杆6连接相对设置的钢柱模板2，利用分段螺杆4对型钢混凝土施工过程中的分段螺杆4对钢柱模板2进行加固，操作简单，提高工作效率；
s5：搭设脚手架及操作平台；
s6：浇筑钢柱混凝土，混凝土塌落度小于22cm；
s7：铺设钢梁底模；
s8：安装型钢梁，型钢梁吊装就位后，由在脚手架平台上的工人进行钢梁的校正工作，钢梁校正通过机械千斤顶和撬杠进行调整，使型钢梁标高、轴线符合要求；
s9：绑扎钢梁箍筋，型钢梁绑扎钢梁箍筋时，钢梁箍筋的拉钩应绕过型钢梁翼缘板加设；
s10：支设钢梁边模；
s11：浇筑钢梁混凝土，混凝土塌落度小于22cm；
s12：模板拆除。