一种钢管组件与钢梁的刚接节点的制作方法

本实用新型涉及一种钢管组件与钢梁的刚接节点，属于建筑领域。

背景技术：

常规的组合型钢管组件，箱型柱，或组合钢板墙，与钢梁刚接节点采用内隔板或外环板焊接，外环板一般采用四面与钢管焊接，且钢管外侧竖板连接，浪费材料，且制作工艺复杂，装修难以处理，影响使用。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种组合型钢管组件与钢梁的刚接节点，节省材料，制作简单方便，传力直接可靠。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种钢管组件与钢梁的刚接节点，包括有钢管组件和钢梁，所述钢管组件包括翼缘和侧板，所述翼缘的一侧或两侧伸出侧板，所述钢梁焊接在翼缘的外侧面，所述翼缘的伸出部分之间焊接有水平外隔板，所述钢梁包括顶板和底板，所述钢梁的顶板或底板与所述水平外隔板在同一平面上相背焊接且焊接位置对应。

本实用新型直接将水平外隔板焊接在组合型钢管组件伸出的翼缘上达到传力效果，避免了现有设计中不易焊接和浪费材料的情况。

本实用新型进一步设置为：当所述钢梁的宽度小于等于所述钢管组件翼缘未伸出部分的宽度时，所述钢梁上设有水平连接板，所述水平连接板与钢管组件翼缘焊接，所述焊接位置包括与钢管组件翼缘的伸出部分的焊接位置；便于钢梁的焊接位置和水平外隔板的焊接位置相对应。

本实用新型进一步设置为：所述水平外隔板成对设置，且两所述水平外隔板以组合型钢管组件为对称轴对称设置；此种设置方式将水平外隔板分散且焊接在钢梁与组合型钢管组件焊接位置相对应处，将水平外隔板和钢梁所受的力分散，有助于水平外隔板和钢梁使用寿命的提高同时也使传力更可靠。

本实用新型进一步设置为：所述水平连接板上设置有通孔，所述通孔设在所述水平连接板与组合型钢管组件翼缘的连接处，所述通孔成半圆形、三角形、或多边形；在增加钢梁在组合型钢管组件上连接长度的情况下减少焊接量。

本实用新型进一步设置为：所述钢管组件的侧板上还连接有钢梁，所述钢梁与所述水平外隔板焊接，此时水平外隔板兼做水平连接板。

本实用新型进一步设置为：所述钢管组件由型钢或钢板拼接而成，所述钢管组件内设有一个或多个空腔，所述空腔内设有水平内隔板，所述水平内隔板在空腔内成对设置，同一空腔内的两水平内隔板之间有间隙，所述间隙垂直于所述钢管组件的翼缘。

此种设置使钢管组件和多个钢板连接时，每个钢梁都都和水平外隔板连接达到传力效果；且同一空腔内的两水平外隔板之间有间隙，所述间隙垂直于所述钢管组件的翼缘，间隙的设置便于混凝土的浇筑，间隙垂直于所述钢管组件内部的翼缘的设置使得每个钢梁都能同时使用两个隔板传力；水平外隔板在型钢或钢板竖向拼接前与型钢或钢板三面焊缝连接便于水平外隔板的焊接。

本实用新型进一步设置为：同一空腔内两所述水平内隔板相对的边缘设有缺口，两所述缺口成半圆形且相对设置；在不减少水平外隔板和组合型钢管组件之间焊接面积的情况下使混凝土浇筑更方便。

本实用新型进一步设置为：所述钢管组件的空腔为至少两个，所述钢梁与钢管组件翼缘的焊接位置与至少两个水平内隔板与钢管组件翼缘的焊接位置对应。

本实用新型进一步设置为：所述钢管组件的空腔为至少两个，所述钢梁与钢管组件翼缘的焊接位置与至少一个水平内隔板与钢管组件翼缘的焊接位置和至少一个水平外隔板与钢管组件翼缘的焊接位置对应。

附图说明

图1为本实用新型一种钢管组件与钢梁的刚接节点中钢管组件外侧连接水平外隔板的示意图；

图2为本实用新型一种钢管组件与钢梁的刚接节点中钢管组件外侧连接水平外隔板的示意图；

图3为本实用新型一种钢管组件与钢梁的刚接节点中钢管组件外侧连接水平外隔板的示意图；

图4为本实用新型一种钢管组件与钢梁的刚接节点中钢管组件外侧连接水平外隔板的示意图；

图5为本实用新型一种钢管组件与钢梁的刚接节点中钢梁焊接在水平外隔板的示意图；

图6为本实用新型一种钢管组件与钢梁的刚接节点中钢管组件外侧和空腔内均连接水平外隔板的示意图；

图7为本实用新型一种钢管组件与钢梁的刚接节点中钢管组件多腔体时内侧和外侧分别连接水平内隔板和水平外隔板的示意图；

图8为本实用新型一种钢管组件与钢梁的刚接节点中钢管组件多腔体时内侧和外侧分别连接水平内隔板和水平外隔板的示意图；

图中：1、钢管组件；11、翼缘；12、侧板；2、钢梁；3、混凝土；4、抗剪栓钉；51、水平外隔板；52、水平内隔板；6、水平连接板；7、通孔；8、腹板。

具体实施方式

下面结合附图1-8对本实用新型一种钢管组件与钢梁的刚接节点的实施例进一步说明。

一种钢管组件1与钢梁2的刚接节点，包括有钢管组件1和钢梁2，所述钢管组件1包括翼缘11和侧板12，所述翼缘11的一侧或两侧伸出侧板12，所述钢梁2焊接在翼缘11的外侧面，所述翼缘11的伸出部分之间焊接有水平外隔板51，所述钢梁2包括顶板和底板，所述钢梁2的顶板或底板与所述水平外隔板51在同一平面上相背焊接且焊接位置对应，本申请中的钢管组件1为钢管柱或剪力墙。

本实用新型直接将水平外隔板51焊接在组合型钢管组件1伸出的翼缘11上达到传力效果，避免了现有设计中不易焊接和浪费材料的情况。

优选的，水平外隔板51与钢梁2的顶板和底板均在同一平面上相背焊接且焊接位置对应，上述水平外隔板51和钢管组件1三面焊接。

优选的，所述水平外隔板51成对设置，且两所述水平外隔板51以钢管组件1为对称轴对称设置；此种设置方式将水平外隔板51分散且焊接在钢梁2与组合型钢管组件1焊接位置相对应处，将水平外隔板51和钢梁2所受的力分散，有助于水平外隔板51和钢梁2使用寿命的提高同时也使传力更可靠。

参考图2-4，所述水平连接板6上设置有通孔7，所述通孔7设在所述水平连接板6与组合型钢管组件1翼缘11的连接处，所述通孔7成半圆形、三角形、或多边形；在增加钢梁2在组合型钢管组件1上连接长度的情况下减少焊接量。

参考图5，所述钢管组件1的侧板12上还连接有钢梁2，所述钢梁2与所述水平外隔板51焊接，此时水平外隔板51兼做水平连接板6。

参考说明书附图7和8，所述钢管组件1由型钢或钢板拼接而成，所述钢管组件1内设有一个或多个空腔，所述空腔内设有水平内隔板52，所述水平内隔板52在空腔内成对设置，同一空腔内的两水平内隔板52之间有间隙，所述间隙垂直于所述钢管组件1的翼缘11，同一空腔内两所述水平内隔板52相对的边缘设有缺口，两所述缺口成半圆形且相对设置。

优选的，所述钢管组件1的空腔为至少两个，当钢管组件1内空腔数多于一个时，钢管组件1一般被称为剪力墙，所述钢梁2与钢管组件1翼缘11的焊接位置与至少两个水平内隔板52与钢管组件1翼缘11的焊接位置对应。

优选的，所述钢管组件1的空腔为至少两个，所述钢梁2与钢管组件1翼缘11的焊接位置与至少一个水平内隔板52与钢管组件1翼缘11的焊接位置和至少一个水平外隔板51与钢管组件1翼缘11的焊接位置对应。

优选的，所述钢梁2包括顶板、底板和腹板，所述钢梁2的顶板和底板板通过水平连接板6与所述组合型钢管组件1焊接，所述腹板与钢管组件1之间直接焊接或通过竖向连接板连接，所述竖向连接板与所述钢管组件1之间焊接，所述竖向连接板与所述钢梁2螺栓连接、焊接或组合连接；所述钢管组件1中的型钢为热轧H型钢或焊接H形钢或高频焊接H形钢，所述的钢梁2为热轧H型钢或焊接H形钢或高频焊接H形钢。

优选的，所述钢管组件1空腔内壁沿高度方向设置有抗剪栓钉4，空腔内浇注混凝土3，所述混凝土3和组合型钢管组件1通过所述抗剪栓钉4连成一体。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。