本实用新型涉及一种栅格组装连接构件。
背景技术：
现有技术中的格栅幕墙的连接主要以打钉连接和角码连接为主，但针对井字格的格栅幕墙就只有角码连接的形式为最佳选择。考虑到美观问题，一般角码连接的构造只能在构件腔体里靠角码与构件之间的摩擦力及挤紧力来实现连接的可靠性及安全性。但是这种角码的构造往往会带来配合不紧密容易出现拼缝过大和撞击噪音等问题。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种与管件的拼接组装更加方便，以及与管件之间的配合更加紧密的栅格组装的连接构件。
为达成上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种栅格组装连接构件，包括连接构件本体，该连接构件本体呈U形，包括两腿板，在两腿板之间固设腰板，该腿板相对该腰板呈向外倾斜状，沿着两该腿板长度方向分别设有对应的用来顶固管件内壁的凸起，两凸起间的外边距大于在其高度方向上对应的该管件的内径尺寸并小于其外径尺寸。
所述腿板相对所述腰板的倾斜角度大于90度小于93度，两所述凸起位于两腿板在高度方向上的外边距与管件内径尺寸相等的部位，该两腿板开口端的外边距大于所述管件的内径尺寸且小于两凸起外边距。
所述连接构件本体的腿板厚度是与其对应的所述管件壁厚的0.5至0.8倍。
所述连接构件本体的腰板外边距小于与其匹配的所述管件的对应部位的内径尺寸0.5mm至1mm，
所述连接构件本体的上凸起的顶和下凸起的底均多出与该管件对应部位的内壁面1mm至2mm。
各所述腿板的开口端沿着长度方向均设有方便所述管件穿过的切削部，两切削部的外边距小于所述管件的内径尺寸，该切削部与所述凸起相通。
所述凸起与所述管件内壁呈线性接触。
所述凸起的外表面呈弧形状。
所述凸起包括与所述连接构件本体一体成型的过渡部和抵顶部，该过渡部的外表面呈向腰板方向向外侧倾斜的平面状，该抵顶部的外表面呈弧形状，该过渡部的外表面与该抵顶部的外表面呈相切过渡，该抵顶部与该管件内壁呈线性接触。
本实用新型的有益效果：本实用新型的一种栅格组装连接构件，由于设计了利于进入管件腔室的削切面构造及腿板相对腰板有向外扩展的趋势，使凸起紧紧抵顶在管件的内壁上，使得整个格栅的组装构造处于一种紧密接触状态，从而消除了由于部件之间的各自误差造成的装配间隙，解决了部件之间容易出现的拼接裂缝问题及因为部件配合尺寸偏差造成的碰撞噪音问题，更高效的解决拼接组装事宜。
附图说明
图1为本实用新型的连接构件安装后的主视结构示意图。
图2为本实用新型的连接构件安装后的俯视结构示意图。
图3a、图3b、图3c及图3d为管件与本实用新型的连接构件的安装过程结构示意图。
图3A为图3a中A处的放大图；
图3B为图3b中B处的放大图。
1：连接构件，10：连接构件本体，101：腿板，102：腰板，103：凸起，A：过渡部，B：抵顶部，104：切削部，2：管件，3：构件，4：螺钉。
具体实施方式
如图1、图2、图3a至图3d、图3A及图3B所示，为本实用新型的一种栅格组装连接构件，包括连接构件本体10，该连接构件本体呈U形，包括两腿板101，在两腿板101之间固设腰板102，腿板101相对所述腰板102呈向外倾斜状，沿着两该腿板101长度方向分别设有对应的用来顶固管件2内壁的凸起103，两凸起103间的外边距H1大于在其高度方向上对应的该管件的内径尺寸H2并小于其外径尺寸。
所述腿板101相对所述腰板102的倾斜角度ɑ大于90度小于93度，凸起103位于两腿板在高度方向上的外边距与管件2内径尺寸相等的部位，该两腿板开口端的外边距大于所述管件2的内径尺寸且小于两凸起103外边距H1。
所述连接构件本体10的腿板101厚度是与其对应的所述管件2壁厚的0.5至0.8倍。
所述连接构件本体10的腰板102外边距小于与其匹配的所述管件2的内径H2尺寸0.5mm至1mm，
所述连接构件本体的凸起均多出与该管件对应部位的内壁面1mm至2mm。
各所述腿板101的开口端沿着长度方向均设有方便所述管件2穿过的切削部104，两切削部104的外边距H3小于所述管件的内径H2尺寸，该切削部104与所述凸起103相通。
所述凸起103与所述管件2内壁呈线性接触。
所述凸起103的外表面呈弧形状。
优选，凸起103包括与连接构件本体10一体成型的过渡部A和抵顶部B，该过渡部A的外表面为朝腰板102方向呈向外侧倾斜的平面状，该过渡部A的倾斜平面相对腿板腿板外表面的倾斜角度为25度至30度，该抵顶部40呈弧形状，该过渡部A与该抵顶部B呈相切过渡，该抵顶部B与该管件2内壁呈线性接触。
构件3为通长管件，管件2通过本实用新型的连接构件1固定到构件3上，连接构件1由螺钉4固定到构件3上。连接构件1位于管件2的腔体中,如图3所示，在穿配过程中，管件2首先经过连接构件1的切削部104，使得连接构件1较容易的进入管件2的腔体，在管件2向连接构件1行进过程中经过切削部104后抵达凸起，由管件2的腔体内壁挤压连接构件1的凸起103使得连接构件本体的两腿板101形成向内压缩弹性变形，从而将连接构件1全部挤入管件2的腔体内，连接构件本体的两腿部101出于向外扩张的形变状态下形成与管件2的紧密线接触状态，最终完成连接构件1与管件2的组装。