背景墙安装结构的制作方法

本实用新型涉及墙面装饰技术领域，更具体地，涉及一种背景墙安装结构。

背景技术：

墙面装饰是建筑物的室内空间装饰装修的重点区域，墙面装饰可以保护墙体，增强墙体的坚固性和耐久性，延长墙体的使用年限；还可以改善墙体的使用功能，如提高墙体的保温、隔热和隔声能力，提高建筑物的艺术效果，同时可以美化环境。

墙面装饰的施工技术根据饰面材料类型不同也各有差异。在现有技术中，以涂料(如乳胶漆)、墙纸、集成板最为常见；对墙体涂抹乳胶漆，对施工人员的专业性具有较高的要求，需要对墙面进行打磨、找平等，施工过程相对复杂，施工时间长；对墙体粘贴墙纸，可以相对简化施工步骤，但是，胶水自身的甲醛挥发相对严重，而且很难清除，导致室内环境质量的下降；而且，上述两种方式在施工过程中，会在施工现场内产生较多的垃圾，在地板、门框等位置容易留下痕迹，需要善后处理。但对墙体安装集成板可以解决上述问题，简化施工过程，避免甲醛扩散污染环境，避免装修垃圾污染现场，因此，采用集成板或装饰板装饰墙面存在很大的优势。现有装饰面在于墙体连接过程中，通常采用销钉贯穿装饰板进行固定，会破坏装饰板的完整性。而且，不同的装饰板采用不同的安装方式，如采用不同风格的装饰板装饰墙面无法采用统一的安装技术，为现场施工带来了困难。

因此，需要一种背景墙安装结构，来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提出一种背景墙安装结构，实现装饰板在墙体上的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

基于上述目的本实用新型提供的一种背景墙安装结构，包括：

若干个第一安装件，所述第一安装件设置在相邻的所述安装板之间，所述第一安装件用于连接且限位相邻的所述安装板，且将所述安装板安装到预设位置；

若干限位件，所述限位件设置在相邻的所述安装板之间，所述限位件用于限位相邻的所述安装板；

至少两个第二安装件，至少两个所述第二安装件分别设置在位于背景墙两端的所述安装板上，且将所述安装板安装到预设位置。

优选地，所述背景墙安装结构还包括：第三安装件，所述第三安装件连接在所述安装板的安装区上，装饰板或边框与所述第三安装件卡接连接，且通过所述第三安装件安装在所述安装区内。

优选地，所述第三安装件上设置有卡槽，所述卡槽的槽口周边设置有限位部，所述第三安装件与所述槽口相背的一侧设置有用于与所述安装区连接的安装部，所述安装部通过第一固定件与所述安装区可拆卸连接。

优选地，所述第三安装件包括扣板和从所述扣板的相对两侧分别延伸出的侧壁，所述扣板与两个所述侧壁围合形成所述卡槽，所述卡槽沿着所述第三安装件的长度方向延伸；所述限位部从所述侧壁的自由端延伸出，两个所述限位部的相对侧面之间的距离先减小后增加。

优选地，所述第一安装件包括相背设置的第一限位槽和第二限位槽，所述第一限位槽和所述第二限位槽分别用于安装并限位相邻的所述安装板，所述第一限位槽和所述第二限位槽内均设置有用于至少局部容纳第二固定件的第一安装槽，所述第二固定件贯穿所述第一安装槽且将所述第一安装件及所述安装板固定到预设位置。

优选地，所述第一安装件包括第一基板、第一盖板和第一支撑板，所述第一基板与所述第一盖板相对设置，所述第一支撑板设置在所述第一基板和所述第一盖板之间且所述第一支撑板的两端分别与所述第一基板和所述第一盖板连接，所述第一支撑板包括相背设置的第一支撑面和第二支撑面，所述第一支撑面、所述第一基板和所述第一盖板围合形成所述第一限位槽，所述第二支撑面、所述第一基板和所述第一盖板围合形成所述第二限位槽；所述第一安装槽设置在所述第一基板上，所述第一基板上设置有用于容纳所述第二固定件的第一安装孔，所述第一安装孔贯通所述第一安装槽；所述第一安装件通过所述第一盖板的相对两端分别插接在相邻的所述安装板的所述第一安装槽内。

优选地，所述限位件包括嵌缝条和从所述嵌缝条上沿厚度方向延伸出的限位条，所述限位条沿着所述嵌缝条的长度方向延伸，所述嵌缝条包括沿宽度方向相对设置的第一端和第二端，所述第一端与所述限位条之间形成第一嵌入部，所述第二端与所述限位条之间形成第二嵌入部；所述限位件通过所述第一嵌入部和所述第二嵌入部分别插接在相邻的所述安装板的所述第二安装槽内。

优选地，所述限位条包括限位部和连接部，所述限位部通过所述连接部与所述嵌缝条连接，所述连接部与所述第一嵌入部的连接处设置有第一凹槽，所述连接部与所述第二嵌入部的连接处设置有第二凹槽。

优选地，所述第二安装件包括限位槽，所述限位槽用于安装并限位位于所述背景墙端部的所述安装板，所述限位槽内设置有用于至少局部容纳第三固定件的第二安装槽，所述第三固定件贯穿所述第二安装槽且将所述第二安装件及所述安装板固定到预设位置。

另外，优选地，所述第二安装件包括第二基板、第二盖板和第二支撑板，所述第二基板与所述第二盖板相对设置，所述第二支撑板设置在所述第二基板和所述第二盖板之间且所述第二支撑板的两端分别与所述第二基板和所述第二盖板连接，所述第二支撑板、所述第二基板和所述第二盖板围合形成所述限位槽；所述第二安装槽设置在所述第二基板上。

从上面所述可以看出，本实用新型提供的背景墙安装结构，与现有技术相比，具有以下优点：相邻的安装板之间通过第一安装件连接以及限位件进行限位，位于背景墙两端的安装板通过第二安装件进行支撑和限位，以便将安装板组装形成背景墙，固定件将第一安装件、第二安装件固定在墙体或背景板上，避免破坏安装板的完整性，同时能实现背景墙的固定，以便实现背景墙的简单、便捷安装，缩短施工过程，降低人工成本。其次，背景墙安装结构及安装板可在工厂内进行工业化生产，在装修现场只需要进行简单的组装，安装过程无需熟练的技术工人完成，也无需太多的施工时间，实现了快速施工，而且避免了传统装修作业现场脏乱的情况，噪音小，污染少，经济环保。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本实用新型的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为本实用新型具体实施例中采用的背景墙安装结构的局部示意图。

图2为图1所示的背景墙安装结构的第一安装件的示意图。

图3为图2所示的背景墙安装结构的第一安装件的使用状态的局部示意图。

图4为图1所示的背景墙安装结构的限位件的示意图。

图5为图4所示的背景墙安装结构的限位件的使用状态的示意图。

图6为图5所示的背景墙安装结构的限位件的A部的局部放大示意图。

图7为图1所示的背景墙安装结构的第二安装件的示意图。

图8为图7所示的背景墙安装结构的第二安装件的使用状态的局部示意图。

图9为图1所示的背景墙安装结构的第三安装件的示意图。

图10为图9所示的背景墙安装结构的第三安装件与装饰板的待安装状态的局部示意图。

图11为图10所示的背景墙安装结构的第三安装件与装饰板的安装状态的局部示意图。

其中附图标记：

1：安装板；11：安装区；12：第一卡槽；13：第二卡槽；

2：第一安装件；21：第一限位槽；22：第二限位槽；

23：第一盖板；24：第一支撑板；25：第一基板；

26：第一安装槽；27：第一安装孔；3：限位件；31：嵌缝条；

32：限位条；33：第一嵌入部；34：第二嵌入部；35：第一凹槽；

36：第二凹槽；4：第二安装件；41：限位槽；42：第二安装槽；

43：第二安装孔；44：第二盖板；45：第二支撑板；

46：第二基板；5：第三安装件；51：扣板；52：侧壁；

53：限位部；54：第一通孔；55：第二通孔；56：卡槽；

6：装饰板；61：卡扣；7：龙骨。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1为本实用新型具体实施例中采用的背景墙安装结构的局部示意图。如图1所示，背景墙安装结构包括：第一安装件2、限位件3和第二安装件4。

若干个第一安装件2设置在相邻的安装板1之间，第一安装件2用于连接且限位相邻的安装板1，且将安装板1安装到预设位置；

若干限位件3设置在相邻的安装板1之间，限位件3用于限位相邻的安装板1；

至少两个第二安装件4分别设置在位于背景墙两端的安装板1上，且将安装板1安装到预设位置。

第一安装件2和限位件3在安装板1沿厚度方向的端面上相对设置，相邻的安装板1之间通过第一安装件2连接，通过限位件3进行限位，位于背景墙两端的安装板1通过第二安装件4进行支撑和限位，以便将安装板1组装形成背景墙，固定件将第一安装件2、第二安装件4固定在墙体或背景板上，避免破坏安装板1的完整性，同时能实现背景墙的固定。在背景墙上安装不同风格的装饰层，满足不同用户的要求。背景墙可在墙体上的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

为提高相邻的安装板之间的连接强度，在本实施例中，相邻的安装板之间，多个第一安装件2、多个限位件3、多个第二安装件4沿安装板 1的长度方向间隔分布。若干个安装板1沿墙体延伸方向依次间隔排列，安装板1沿厚度方向设置有用于安装装饰层的安装区11；安装板1的相对两端均设置有第一卡槽12和第二卡槽13(位于端部的安装板1可省略外侧端面上的第二卡槽13)；第一卡槽12和第二卡槽13在安装板1的端面上间隔且平行设置，在第一卡槽12和第二卡槽13两者的横截面均呈U型或近似U型，第一卡槽12和第二卡槽13的结构相同且开口方向相同，第一卡槽12和第二卡槽13可根据实际需要分别进行调整，通过第一安装件2插接在相邻的安装板1的第一卡槽12中，实现相邻安装板 1之间的连接；和第二卡槽13相同结构的对接，进而实现统一的平整性对接。

在本实施例中，安装板1包括但不限于石材板、瓷材板、木材版、塑料板、金属板、木塑板、竹木纤维板等。安装板1的安装区11可覆盖人造饰面，如利用人造饰面专用纸进行包裹。

安装板1可为一体结构或通过多层面板复合而成。在本实施例中，安装板1通过两层面板复合而成，第一卡槽12设置在位于底层面板的侧端面上，第二卡槽13设置在顶层面板的侧端面上。

图2为图1所示的背景墙安装结构的第一安装件的示意图。图3为图2所示的背景墙安装结构的第一安装件的使用状态的局部示意图。如图2和图3所示，第一安装件包括第一限位槽21和第二限位槽22。

优选地，第一安装件2包括相背设置的第一限位槽21和第二限位槽 22，第一限位槽21和第二限位槽22分别用于安装并限位相邻的安装板1，第一限位槽21和第二限位槽22内均设置有用于至少局部容纳第二固定件(未标识)的第一安装槽26，第二固定件贯穿第一安装槽26且将第一安装件2及安装板1固定到预设位置。第一安装件2通过第一限位槽21 和第二限位槽22对相邻的安装板1进行限位连接，通过与第二固定件配合，能够将安装板1固定到墙体的预设位置，第一安装件2可实现安装板1与墙体之间固定，使得安装板1可实现简单、便捷的安装。而且，第二固定件可隐藏在第一安装槽26内，以便第一安装件2为安装板1提供平整的支撑，提高安装板1的美观性，保持安装板1的完整性。同时简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，第一限位槽21和第二限位槽22两者的形状可根据与其配合的安装板1的形状进行设定；第一限位槽21和第二限位槽22 两者与安装板1均为间隙配合；通常，第一限位槽21和第二限位槽22 两者的形状呈镜面对称分布。第二固定件包括但不限定为螺钉2、销钉或枪钉。

为简化装置结构，减少占用空间，降低生产成本，同时降低安装难度，实现快速安装，优选地，第一安装件2包括第一基板25、第一盖板 23和第一支撑板24，第一基板25与第一盖板23相对设置，第一支撑板 24设置在第一基板25和第一盖板23之间且第一支撑板24的两端分别与第一基板25和第一盖板23连接，第一支撑板24包括相背设置的第一支撑面和第二支撑面，第一支撑面、第一基板25和第一盖板23围合形成第一限位槽21，第二支撑面、第一基板25和第一盖板23围合形成第二限位槽22；第一安装槽26设置在第一基板25上，第一基板25上设置有用于容纳第二固定件的第一安装孔27，第一安装孔27贯通第一安装槽 26；第一安装件2通过第一盖板23的相对两端分别插接在相邻的安装板 1的第一卡槽12内。将第二固定件第一安装孔27内，将第一安装件2 安装到墙体或背景板上，将第一盖板23的相对两端分别插入相邻的安装板1的第一卡槽12内，两侧的安装板1的第一卡槽12的槽壁到第一盖板23的端面的板体可分别插入第一限位槽21和第二限位槽22，通过上述插接进行限位，以便通过第一安装件2将安装板1固定在墙体或背景板上。

根据不同的安装需求，装饰板安装结构的规格包括多种，第一盖板 23与第一基板25的长度可相同，或第一基板25的长度大于第一盖板23 的长度，在本实施例中，第一安装件2的长度约300mm，高度约6～8mm，第一基板25的宽度约27～29mm，第一盖板23的宽度约8～10mm。

在本实施例中，第一基板25上沿着第一安装槽26的延伸方向间隔设置有多个第一安装孔27，第二固定件可采用螺钉，螺钉可插入并隐藏在第一安装槽26或者第一安装孔27内，避免螺钉在第一基板25上突出设置，影响平滑度，以便第一安装件2为安装板1提供平整的支撑，提高安装板1美观性。同时，通过第二固定件安装，可提高连接强度，保证长期有效连接；同时避免使用胶粘剂，减少甲醛等引起的环境污染。

在本实施例中，第一基板25背对第一支撑板24的一侧设置有第一基板凹槽，第一基板凹槽沿着第一基板25的长度方向延伸，且贯通第一基板25的相对两端端面；第一基板凹槽的宽度不小于第一盖板23的宽度。在安装过程中，将第一安装件2通过第二固定件安装在墙体或者背景板上时，第一基板25沿第一安装件2的宽度方向上以及第一支撑板24 和第一盖板23沿第一安装件2的高度方向上可能发生形变，第一基板凹槽可为第一安装件2提供变形空间，通过第一安装件2的自身张力增强第一安装件2与墙体或者背景板的连接强度。同时，可提高第一安装件2 的安装灵活性。

为方便第一安装件与安装板之间的安装，降低安装难度，方便对安装板的定位，在本实施例中，第一基板25远离第一支撑板24的两端均设置有导向面(未标识)，导向面用于将安装板1引导至第一限位槽21 或第二限位槽22内。导向面的实现方式包括多种，例如，导向面可为斜面、圆滑曲面或者为斜面及曲面结合的方式。

在本实施例中，第一盖板23朝向第一支撑板24的一侧设置有第一盖板凹槽，第一盖板凹槽沿着第一盖板23的长度方向延伸，且贯通第一盖板23的相对两端端面；第一支撑板24从第一盖板凹槽内竖直向下延伸至第一基板25。第一盖板凹槽沿着第一支撑板24的周向设置，安装板1插入第一限位槽21或第二限位槽22内，可在第一安装件2的高度方向进行小幅度调节，以便保持相邻的安装板1平齐。

在本实施例中，第一支撑板24与第一基板25两者的连接处以及第一支撑板24与第一盖板23两者的连接处均设置有导角结构(未标识)。通过导角结构可实现安装板1在第一限位槽21或第二限位槽22的宽度方向上进行小幅度调整，以便保持相邻的安装板1平齐。

第一安装槽的形状、数量和位置可根据不同的安装需求设置，在本实施例中，两个第一安装槽26分别设置在第一限位槽21和第二限位槽 22的槽壁上，且对称分布在第一支撑板24的两侧，第一安装槽26沿着第一基板25的长度方向延伸，且贯通第一基板25的相对两端端面。

在本实施例中，两个第一安装槽26均设置在第一基板25上，且关于第一支撑板24对称分布，第一安装槽26贯通第一基板25的相对两端端面，使得第一基板25可沿第一安装槽26进行弯折，来调整第一安装件2的宽度，以便适用不同的安装空间，提高灵活性。

在本实施例中，两个第一安装槽26之间的宽度大于第一盖板23的宽度。在安装过程中，第一盖板23不会妨碍工作人员在第一安装槽26 或第一安装孔27内安装第二固定件，方便安装第二固定件。

第一安装槽26的形状可包括多种，为方便第一基板25折起，在本实施例中，第一安装槽26的宽度从槽口到槽底呈逐渐减小。

为降低第一安装件重量，降低生产成本，同时满足耐用性要求，另外，在本实施例中，第一安装件2由铝合金材料制作而成，第一安装件2 的表面喷涂有耐腐蚀层。铝合金材料具有强度高、塑性好、重量低等优点，适用于制作第一安装件2。为延长第一安装件2的使用寿命，耐腐蚀层包覆在第一安装件2的表面，避免水雾等侵蚀第一安装件2；而且，在第一安装件2上设置有耐腐蚀层，使第一安装件2表面光滑，无气孔、伤痕、毛刺、斑点、锈蚀等明显缺陷，来提高第一安装件2的美观性以及用户满意度。

在本实施例中，第一安装件2可采用Al-Mg-Si系铝合金，如 Al6063-T5，第一安装件2的抗拉强度不小于205MPa，屈服强度不小于170MPa，伸长率不下于9％。第一安装件2具有较好的电镀性、抗腐蚀性、韧性，易于加工。

在本实施例中，采用静电喷涂方式在第一安装件2的表面形成耐腐蚀层，涂层均匀，不需要反复喷涂，一次涂装即可满足厚度要求；而且，采用静电喷涂可以避免污染环境，改善作业条件。

下面进一步介绍第一安装件的安装和使用过程。第一安装件2与背景板或墙体通过螺钉固定，相邻的安装板1插入第一安装件2的第一限位槽21和第二限位槽22内进行限位。

第一安装件2的安装过程包括：将第一安装件2的第一基板25抵接在背景板上，将螺钉插入第一安装孔27，使第一安装件2与背景板固定；然后将相邻的安装板1分别插入第一限位槽21和第二限位槽22内，相邻的安装板1分别与第一支撑板24的第一支撑面和第二支撑面抵接，第一盖板23用于对安装板1进行限位。

第一安装件2的使用过程包括：第一安装件2通过第一限位槽21和第二限位槽22对相邻的安装板1进行连接，通过与螺钉配合能够将安装板1固定到背景板或墙体或其他预设位置，第一安装件2可实现安装板1 与墙体或背景板之间简单、便捷的安装。

图4为图1所示的背景墙安装结构的限位件的示意图。图5为图4 所示的背景墙安装结构的限位件的使用状态的示意图。图6为图5所示的背景墙安装结构的限位件的A部的局部放大示意图。如图4至图6所示，限位件3包括嵌缝条31和限位条32。

优选地，限位件3包括嵌缝条31和从嵌缝条31上沿厚度方向延伸出的限位条32，限位条32沿着嵌缝条31的长度方向延伸，嵌缝条31 包括沿宽度方向相对设置的第一端和第二端，第一端与限位条32之间形成第一嵌入部33，第二端与限位条32之间形成第二嵌入部34；限位件3 通过第一嵌入部33和第二嵌入部34分别插接在相邻的安装板1的第二卡槽13内。限位件3用于安装板1之间的拼接及限位安装，如第一嵌入部33和第二嵌入部34均与相邻的安装板1的第二卡槽13插接连接，限位件3通过嵌缝条31实现相邻的安装板1之间的拼接连接，进而实现统一的平整性对接；限位件3通过限位条32实现相邻的安装板1之间的限位连接，进而实现对接后的限位夹持作用；通过限位件3对相邻的安装板1进行拼接，可以实现对安装板1的平面预留工艺缝的简便、快捷安装，有效地解决高低差与拼缝不平直的情况，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，限位件3的长度为300mm，限位件3的厚度(即高度)可根据安装板1的厚度设定，限位件3的厚度应小于安装板1的第二卡槽13到端面之间的距离，通常，限位件3的厚度为2.8～3.2mm，如 3mm；限位件3的宽度为12～14mm，如13mm。第一嵌入部33和第二嵌入部34两者的形状可根据与其配合的安装板1的第二卡槽13的形状设定，第一嵌入部33和第二嵌入部34两者与安装板1为间隙配合；通常第一嵌入部33和第二嵌入部34两者的形状呈镜面对称分布。

为降低限位件的重量，降低生产成本，同时满足耐用性要求，在本实施例中，限位件3可采用塑料材质(如PVC)制作而成；为延长限位件的使用寿命，耐磨层包覆在限位件3的表面，使其无气泡、鼓包、皱纹、疵点、划痕、边角缺陷等明显缺陷，来提高耐磨性、美观性以及用户满意度，限位件3的表面覆盖有防火层，提高防火性能；防火等级可达到B1级。

优选地，限位条32包括限位部和连接部，限位部通过连接部与嵌缝条31连接，连接部与第一嵌入部33的连接处设置有第一凹槽35，连接部与第二嵌入部33的连接处设置有第二凹槽36。利用限位部与其左、右两侧的安装板1的第二卡槽13进行抵触夹持，利用连接部、第一凹槽35 及第二凹槽36提供变形空间，对两个安装板1的间隔位置进行挤压变形后吸收，以提高限位件3恢复变形的能力。

在本实施例中，限位条32沿轴线对称结构，其中，限位部的横截面呈方形，连接部的横截面呈倒置的等腰梯形，连接部的横截面积从限位部到嵌缝条31呈逐渐减小；嵌缝条31的横截面呈近似腰孔型；第一凹槽35和第二凹槽36沿着限位条32的中线对称设置，通过第一凹槽35 与第二凹槽36进而由其对安装板1完成吸收性对接。

在本实施例中，嵌缝条31沿轴线对称分布，限位条32沿着嵌缝条 31的轴线对称分布。将限位件3设置为对称结构，保证其在受到挤压以及变形时，能够完整的对接与安装固定，提高连接的稳定性。

在本实施例中，嵌缝条31的第一端的端头设置有第一嵌缝导角，嵌缝条31的第二端的端头设置有第二嵌缝导角。利用导角来安装及导向定位，可以降低第一嵌入部33进入第一凹槽35的难度以及第二嵌入部34 进入第二凹槽36的难度，方便嵌缝条31与装饰板进行插接固定。

优选地，第一凹槽35和第二凹槽36均为锐角结构。将第一凹槽35 和第二凹槽36均设置为锐角结构，两者之间分离的间隔较小，不会发生大范围的移动与刮擦，定位后的挤压变形较小。

下面进一步介绍限位件的安装过程和使用过程。

限位件的安装过程包括：将两个相邻的安装板1的第一卡槽13的槽口相对设置，嵌缝条31的第一嵌入部33和第二嵌入部34分别插入到两个第一卡槽13，第一嵌缝导角为第一端插入到左侧的第一卡槽13提供导向作用，第二嵌缝导角为第二端插入到右侧第一卡槽13提供导向作用，限位条32设置在两个相邻的安装板1的端头之间，限位条32相对的两端分别与两个相邻的安装板1两者的端头抵接连接，第一凹槽35和第二凹槽36为限位条32提供变形空间。

限位件的使用过程包括：通过嵌缝条31插接到两个相邻的安装板1 的第二卡槽13中，实现两个相邻的安装板1拼接及限位，进而实现统一的平整性对接；通过限位条32对两个相邻的安装板1进行限位连接，限位条32设置在两个相邻的安装板1之间，且限位条32的相对两端分别抵接在两个相邻的安装板1相对的端面上，进而实现对接后的限位夹持作用。

图7为图1所示的背景墙安装结构的第二安装件的示意图。图8为图7所示的背景墙安装结构的第二安装件的使用状态的局部示意图。如图7和图8所示，第二安装件4包括限位槽41。

优选地，第二安装件4包括限位槽41，限位槽41用于安装并限位位于背景墙端部的安装板1，限位槽41内设置有用于至少局部容纳第三固定件(未标识)的第二安装槽42，第三固定件贯穿第二安装槽42且将第二安装件4及安装板1固定到预设位置。第二安装件4通过限位槽41对位于端部的安装板1进行限位，通过与第三固定件配合，能够将位于端部的安装板1固定到墙体或其他预设位置，第二安装件4可实现位于端部的安装板1与墙体或背景板之间固定，使得位于端部的安装板1可实现简单、便捷的安装。第三固定件可隐藏在第二安装槽42内，保持第二安装件4为位于端部的安装板1提供平整的支撑，提高位于端部的安装板1的美观性。同时简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，第三固定件包括但不限定为螺钉、销钉或枪钉。

为降低安装难度，实现快速安装，优选地，第二安装件4包括第二基板46、第二盖板44和第二支撑板45，第二基板46与第二盖板44相对设置，第二支撑板45设置在第二基板46和第二盖板44之间且第二支撑板45的两端分别与第二基板46和第二盖板44连接，第二支撑板45、第二基板46和第二盖板44围合形成限位槽41；第二安装槽42设置在第二基板46上。将第三固定件第二安装孔43内，将第二安装件4安装到墙体或背景板上，将第二盖板44插入位于端部的安装板1的第一卡槽12 内，安装板1的第一卡槽12的槽壁到第二盖板44的端面的板体可插入限位槽内，通过上述插接进行限位，以便通过第二安装件4将位于端部的安装板1固定在墙体或背景板上。

根据不同的安装需求，第二安装件4的规格包括多种，在本实施例中，第二安装件4的长度约100mm，高度约13.8～14.2mm，如14mm；第二基板46的宽度约26.8～27.2mm，如27mm；第二盖板44的宽度约 13.8～14.2mm，如14mm。

为进一步降低安装难度，在本实施例中，第二基板46上设置有用于容纳固定件的第二安装孔43，第二安装孔43贯通第二安装槽42。第三固定件可隐藏在第二安装槽42或者第二安装孔43内，以便第二安装件4 为安装板1提供平整支撑，且方便安装板1与第二安装件4之间的平整连接。同时，通过第三固定件安装可避免使用胶粘剂，减少甲醛等引起的环境污染。

在本实施例中，第二基板46上沿着第二安装槽42的延伸方向间隔设置有多个第二安装孔43，第三固定件可采用螺钉，螺钉可插入并隐藏在第二安装槽42或者第二安装孔43内。

为方便第二安装件与安装板之间的安装，降低安装难度，方便对安装板的定位，在本实施例中，第二基板46远离第二支撑板45的端部设置有导向面，导向面用于将安装板引导至限位槽41内。导向面的实现方式包括多种，例如，导向面为斜面、圆滑曲面或者为斜面及曲面结合的方式。

在本实施例中，第二盖板44远离第二支撑板45的端部设置有导角，导角用于将安装板引导至限位槽41内。利用导角来安装及导向定位，可降低安装板1进入限位槽41的难度，方便安装板1与第二安装件4连接。

在本实施例中，第二盖板44朝向第二支撑板45的一侧设置有凹槽，凹槽沿着第二盖板44的长度方向延伸，且贯通第二盖板44的相对两端端面。在安装板1插入限位槽41内与第二安装件4连接时，安装板1可在第二安装件4的高度方向进行小幅度调节，以便保持与相邻的安装板1 平齐。

在本实施例中，为增强安装板1与第二安装件4之间的连接强度，在第二盖板44远离第二支撑板45的一端上设置有防滑凸起。安装板1 伸进限位槽41内与第二安装件4连接时，安装板1将防滑凸起挤压形变。防滑凸起通过自身张力增加了安装板1与第二安装件4之间的阻力，防止安装板1从限位槽41内脱出，增强安装板1与第二安装件4之间的连接强度。

第二安装槽42的形状、数量和位置可根据不同的安装需求设置，在本实施例中，第二安装槽42沿着第二基板46的长度方向延伸，且贯通第二基板46的相对两端端面。第二安装槽42贯通第二基板46的相对两端端面，使得第二基板46可沿第二安装槽42进行弯折，来调整第二安装件4的宽度，以便适用不同的安装空间，提高灵活性。

第二安装槽42的形状可包括多种，为方便基板折起，在本实施例中，第二安装槽42的宽度从槽口到槽底呈逐渐减小。

为降低第二安装件4重量，降低生产成本，在本实施例中，第二安装件4由铝合金材料或塑料材料制作而成。铝合金材料具有强度高、塑性好、重量低等优点，适用于制作第二安装件4。

在本实施例中，第二安装件4可采用Al-Mg-Si系铝合金，如 Al6063-T5，第二安装件4的抗拉强度不小于205MPa，屈服强度不小于 170MPa，伸长率不下于9％。本体具有较好的电镀性、抗腐蚀性、韧性，易于加工。

为使第二安装件4满足耐用性要求，在本实施例中，第二安装件4 的表面喷涂有耐腐蚀层(未示出)。为延长第二安装件4的使用寿命，耐腐蚀层包覆在第二安装件4的表面，避免水雾等侵蚀第二安装件4。而且，在第二安装件4上设置有耐腐蚀层，使第二安装件4表面光滑，无气孔、伤痕、毛刺、斑点、锈蚀等明显缺陷，来提高第二安装件4的美观性以及用户满意度。

在本实施例中，采用静电喷涂方式在第二安装件4的表面形成耐腐蚀层，涂层均匀，不需要反复喷涂，一次涂装即可满足厚度要求；而且，采用静电喷涂可以避免污染环境，改善作业条件。

下面进一步介绍第二安装件的安装和使用过程。第二安装件4与墙体或背景板通过螺钉固定，安装板插入第二安装件4的限位槽41内进行限位。

第二安装件4的安装过程包括：将第二安装件4的第二基板46抵接在墙体或背景板上，将螺钉插入第二安装孔43，使第二安装件4与墙体或背景板固定；然后将位于端部的安装板1插入限位槽41内，同时第二盖板44插入安装板1的第一卡槽12内，第二盖板44用于对安装板1进行限位。

第二安装件4的使用过程包括：第二安装件4通过限位槽41和第二盖板44对位于端部的安装板1进行限位连接，通过与螺钉配合能够将安装板1固定到墙体或背景板或其他预设位置，第二安装件4可实现安装板1与墙体或背景板之间简单、便捷的安装。

图9为图1所示的背景墙安装结构的第三安装件的示意图。图10为图9所示的背景墙安装结构的第三安装件与装饰板的待安装状态的局部示意图。图11为图10所示的背景墙安装结构的第三安装件与装饰板的安装状态的局部示意图。如图9至图11所示，背景墙安装结构还包括：第三安装件5。

为提高美观效果，通常在安装板1上安装装饰板或边框，优选地，背景墙安装结构还包括：第三安装件5，第三安装件5连接在安装区11 上，装饰板6或边框与第三安装件5卡接连接，且通过第三安装件5安装在安装区11内。第三安装件5可实现装饰板6或边框在安装区11上的简便、快捷安装，简化施工过程，避免影响装饰板6或边框完整性。

优选地，第三安装件5上设置有卡槽56，卡槽56的槽口周边设置有限位部53，第三安装件5与槽口相背的一侧设置有用于与安装区11连接的安装部，安装部通过第一固定件(未标识)与安装区11可拆卸连接。装饰板6或边框通过卡扣61可卡合到卡槽56内，限位部53限定装饰板 6或边框的卡扣61退出卡槽56，来实现装饰板6或边框与第三安装件5 的卡接连接，第三安装件5通过安装部与安装区11可拆卸连接，以便装饰板6或边框通过第三安装件5与安装区11实现可拆卸连接。第三安装件5可实现装饰板6或边框在安装区11上的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，安装位置准确，不易脱落，同时避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，装饰板6或边框与卡槽56之间为间隙配合，卡槽56 的槽底宽度可略大于装饰板6或边框的厚度，卡槽56的槽口宽度可略小于装饰板6或边框的厚度，来提高连接稳定性，同时降低安装难度。

为简化第三安装件的结构，实现第三安装件与装饰板6或边框的快速拆装，在本实施例中，第三安装件5包括扣板51和从扣板51的相对两侧分别延伸出的侧壁52，扣板51与两个侧壁52围合形成卡槽56，卡槽56沿着第三安装件5的长度方向延伸。

在本实施例中，第三安装件5沿着轴线对称分布，第三安装件5的长度为150mm，厚度(即高度)为4.8～5.2mm，如5mm，宽度为19～21mm，如20mm。其中，卡槽56的槽口宽度略小于槽底的宽度，来阻挡装饰板 6或边框的卡扣61从卡槽56内脱离。

为降低装饰板或边框的安装难度，同时简化第三安装件的结构，在本实施例中，限位部53从侧壁52的自由端延伸出，两个限位部53的相对侧面之间的距离先减小后增加。两个限位部53的相对侧面之间的距离先减小，为装饰板6或边框滑入卡槽56提供导向作用；两个限位部53 的相对侧面之间的距离后增加，为装饰板6或边框滑出卡槽56提供导向作用。

为进一步降低生产难度和安装难度，在本实施例中，限位部53的宽度向着侧壁52由远及近先增加后减小。限位部53的宽度增加，两个限位部53的相对侧面之间的距离将会减小，来为装饰板6或边框的卡扣61 进入卡槽56提供导向作用；限位部53的宽度减小，两个限位部53的相对侧面之间的距离将会增加，来为装饰板6或边框的卡扣61退出卡槽56 提供导向作用。在本实施例中，限位部53的横截面呈圆弧形或近似圆形。

为进一步降低安装难度，提高安装强度的同时，避免污染环境，在本实施例中，安装部为多个沿卡槽56的深度方向贯通第三安装件5的安装孔，多个安装孔沿第三安装件5的长度方向间隔分布。将第一固定件 (如螺钉2)插入到安装孔内，将第三安装件5固定在安装区11上。

在本实施例中，安装孔包括若干个用于限位第三安装件5的第一通孔54和若干个可用于调节第三安装件5位置的第二通孔55，若干个第一通孔54和若干个第二通孔55沿着扣板15的长度方向间隔分布。第一固定件可在第二通孔55内进行小幅度移动，以便调第三安装件的安装位置，调整后，将第一固定件插入第一通孔54进行固定限位。

在本实施例中，第一通孔54采用圆孔，第二通孔55沿用椭圆形孔，椭圆形孔沿着第三安装件5的宽度方向分布。

为降低本体重量，降低生产成本，同时满足耐用性要求，在本实施例中，第三安装件5由塑料材料(如PVC)制作而成。

另外，在本实施例中，第三安装件5上至少局部覆盖有防火层(未标识)，防火层可提高第三安装件5的防火性能。在本实施例中，防火等级可达到B1级。

为延长本体的使用寿命，耐磨层包覆在第三安装件5的表面，使其无气泡、鼓包、皱纹、疵点、划痕、边角缺陷等明显缺陷，来提高耐磨性、美观性以及用户满意度。

下面进一步介绍第三安装件的安装和使用过程。装饰板6或边框包括正面(未标识)和背面(未标识)，正面设置有装饰面，背面设置有与第三安装件5的卡槽56卡合连接的卡扣61。

装饰板或边框的安装过程包括：将第三安装件5的扣板51背向卡槽 56槽口的一侧抵接在安装区11上，将螺钉穿过第二通孔55固定在安装区11上，调整第三安装件5的位置后，将另一螺钉穿过第一通孔54并将第三安装件5固定在安装区11上。

装饰板或边框的使用过程包括：将装饰板6或边框安装在安装区11 上后，将装饰板6或边框背面的卡扣61与第三安装件5的卡槽56卡合连接，限位部53阻挡卡扣61从卡槽56内滑出，以便装饰板6或边框通过第三安装件5安装到安装区11上，同时对正面的装饰面进行展示。

下面介绍上述的背景墙安装结构的安装方法，包括：

(1)将若干个第一安装件固定设置在第一安装位置；

(2)将至少两个第二安装件固定设置在第二安装位置；

(3)通过所述第一安装件将相邻的两个安装板连接；

(4)将位于端部的所述第一安装板的两端分别与所述第一安装件和所述第二安装件连接；

(5)通过限位件将相邻的两个所述安装板限位并连接。

背景墙安装结构通过上述安装方法进行安装，可避免破坏安装板的完整性，同时能实现背景墙的固定，在背景墙上安装不同风格的装饰层，满足不同用户的要求。背景墙可在墙体上的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

下面进一步介绍背景墙安装结构的安装和使用过程。

背景墙安装结构的安装过程包括：将若干个安装板1沿着墙体的延伸方向依次间隔分布，将第一安装件2设置在相邻的安装板1之间，将第一安装件2与安装板1的第一卡槽12插接连接；将限位件3设置在相邻的安装板1之间，将限位件3与安装板1的第二卡槽13插接连接；将两个第一安装件2分别设置在位于端部的安装板1的外侧，将第二安装件4与安装板1的第一卡槽12插接连接；将第三安装件5安装在安装板 1的安装区11，将装饰板6或边框与第三安装件5卡接连接，通过上述步骤将安装板组装形成背景墙。

背景墙安装结构的使用过程包括：将背景墙通过龙骨7安装到墙体上，在背景墙背向龙骨7的一侧可粘贴装饰层(例如电视背景墙、沙发背景墙、床头背景墙等)，或安装边框或装饰板6，以便提高墙体的美观性，满足不同的客户的要求，同时保证背景墙的完整性。

从上面的描述和实践可知，本实用新型提供的背景墙安装结构，与现有技术相比，具有以下优点：相邻的安装板之间通过第一安装件连接以及限位件进行限位，位于背景墙两端的安装板通过第二安装件进行支撑和限位，以便将安装板组装形成背景墙，固定件将第一安装件、第二安装件固定在墙体或背景板上，避免破坏安装板的完整性，同时能实现背景墙的固定，以便实现背景墙的简单、便捷安装，缩短施工过程，降低人工成本。其次，背景墙安装结构及安装板可在工厂内进行工业化生产，在装修现场只需要进行简单的组装，安装过程无需熟练的技术工人完成，也无需太多的施工时间，实现了快速施工，而且避免了传统装修作业现场脏乱的情况，噪音小，污染少，经济环保。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。