一种轻巧载车板的制作方法

本发明涉及用于机械停车库的一种载车板结构技术方案。

背景技术：

目前用于机械停车库的载车板，大部分产品的结构是将钢板弯折成类似U字型的开口形型材(俗称“波浪板”)，固定在2根用钢板弯折成开口形型材的边梁上。由于开口形型材的抗弯性能是较差的，不得不用较厚的钢板，以致重量较大，成本较高。而且由于重量较大，如果在厂里装配成成品，运输时人力难于装卸。所以都是零部件出厂，在现场装配，现场装配时的人工成本也较高。

本发明的目的，就是提供一种轻巧结实，成本极低的载车板结构技术方案。并且可以在厂里装配成成品，运输时用人力就能装卸，现场总装配时的人工成本也大大降低。

技术实现要素：

本发明是这样实现的：制造二根剖面类似工字形的横梁部件，它们相互的距离和轿车前后轮的轴距相近，约2.4米-3米。二根横梁部件中间焊接若干根封闭形冷弯空心型钢作为中纵梁，前纵梁的一端焊接在一根横梁部件的外侧，另一端进行一定的弯曲切割，后纵梁的一端焊接在另一根横梁部件的外侧，另一端焊接横档。中纵梁下面安装若干个可以调节的支点部件。两边的边梁也使用封闭形冷弯空心型钢，边梁中间与横梁部件的二头和一个连接件焊接，两头分别与外侧的纵梁及后面的横档焊接。纵梁的上面焊接若干块薄钢板作为载车板板面。板面上焊接若干个阻车条和挡车杆。

本发明在载车板不同的受力部位采用最合适型材，以最少的材料达到了最佳的抗弯性能。焊接成型后整体的强度和刚性都较佳。主要材料都是市场上的通用产品，加工工艺也比较简单，可以装配成成品出厂。载车板上平面比现有产品低。总成本比现有产品低一半以上，是有较高价值的产品。

附图说明

图1是本发明的整体结构爆炸图(反向)。

图2是本发明的实施例1(顶视图)。

图2-1是本发明实施例1的A-A剖视图。

图2-2是本发明实施例1的B-B剖视图。

图3是本发明的实施例2。

参照附图1：横梁底板(7)用钢板弯折成外卷边槽型，横梁面板(5)用钢板切割，腹板(6)采用封闭形冷弯空心型钢，加固件(3)采用封闭形冷弯空心型钢切割，也可用槽钢、角铁等一般型材。支架(4)用封闭形冷弯空心型钢加工，横向开孔，支架(4)的数目根据载车板的宽度和载重，从2个到5个。以上零件焊接在一起，组成一个剖面类似工字形的横梁部件。中纵梁(8)是若干根封闭形冷弯空心型钢，焊接在二根横梁中间。中纵梁(8)的数量根据载车板的宽度和载重，从7根到19根。在车轮行进的位置，纵梁的排列间距较密，在车轮不到的位置，纵梁的排列间距较稀。前纵梁(2)是用同样的封闭形冷弯空心型钢，一端焊接在一根横梁部件的外侧，另一端进行一定的弯曲切割，形成便于轿车开上载车板的坡道。后纵梁(17)也是用同样的封闭形冷弯空心型钢，一端焊接在另一根横梁部件的外侧，另一端焊接横档(18)。由于前纵梁(2)和后纵梁(17)的受力状况低于中纵梁(8)，它们的数量可以和中纵梁(8)相同，也可以少于中纵梁(8)。边梁(16)也使用封闭形冷弯空心型钢，中间与横梁部件的两头和连接件(10)焊接，前端弯曲，和最外侧的前纵梁(2)焊接，后端和横档(18)焊接。连接件(10)也采用封闭形冷弯空心型钢。下横档(11)采用角铁，上面钻孔(15)，孔的数量根据载车板的宽度和载重可以钻1-3个。螺母A(14)焊接在下横档(11)上，中心和孔(15)对齐。螺栓(12)旋入螺母A(14)里，可在现场调节，使螺栓头和地面保持适当的距离。螺母B(13)旋在螺栓(12)上，待螺栓(12)调节到位后，和螺母A(14)并紧，防止螺栓(12)松动。螺栓(12)、螺母A(14)、螺母B(13)的数目和孔(15)相同。它们组成了一个可以调节的支点部件，焊接在数根中纵梁(8)下面。它既不影响载车板的移动，又能在中纵梁(8)受到较大压力，可能弯曲变形较大时起到支点作用，将压力传导到地面，大大减少中纵梁(8)的应力和弯曲变形。这套可以调节的支点部件的数目可根据每块载车板面积和载重的大小，安装2-7个。前面板(1)用薄钢板根据前纵梁(2)的形状弯曲后与前纵梁(2)焊接，中面板(9)和后面板(21)用薄钢板按尺寸要求剪切后与各根纵梁焊接。挡车杆(20)采用封闭形冷弯空心型钢，焊接在后面板(21)上，阻车条(22)用薄钢板弯制成角形，焊接在中面板(9)上，(19)是管塞，装饰用，也是通用件。这些都是普通技术，此处不再详述。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步的详细说明。

参照附图2、附图2-1、附图2-1：这是一种在地面横移的载车板，板面尺寸为2.1米*4米，载重2吨。二根横梁部件相距2.7米(取各种轿车的前后轮轴距的中间值)。轿车在载车板上停下后，轮子一般在横梁部件上面或横梁部件附近。每根横梁部件下面焊接3个支架(4)，每个支架都装配轴(23)和轮子(24)，垫圈(25)对轮子(24)作轴向固定。中纵梁(8)共11根，下面安装了二套可调节的支点部件，每个部件上安装一套调节螺栓。至于载车板的动力部件，可以采用普通技术，此处不再详述。也可以采用本人的另一项发明“一种简单可靠的一机多件横移机构”。

参照附图3：本实施例是一种上层的载车板。它的主体结构尺寸和实施例1相同。不同之处在与横梁底板(7)外卷边的尺寸较长，加固件(3)的尺寸也较长，它们焊接后钻孔，安装链条或钢丝绳吊具。本图中用吊杆(27)和螺母C(28)模拟。另外，轴(23)和轮子(24)，垫圈(25)也不需要安装了。(26)是停上载车板的轿车。

本实施例中，横梁面板(5)、横梁底板(7)用100*3钢板，腹板(6)、前纵梁(2)、中纵梁(8)、后纵梁(17)和横档(18)均采用60*30*1矩形管，边梁(16)采用50*50*1.5方管，各面板均采用1000*1冷轧钢板。