本发明涉及建筑技术领域，具体涉及一种带凹槽的PC构件成型方法。
背景技术：
PC构件广泛应用于建筑、交通、水利等领域，在国民经济中扮演重要的角色。为了保证PC构件与现浇混凝土构件结合处的连接，常在PC构件表面设计成型凹槽，增加现浇构件和PC构件的连接效果，例如常见的剪力键槽等。PC构件制作，通常采用钢模具成型。首先在钢模板表面焊接钢凸块，然后支设模板后用混凝土浇筑成型，脱模后即可在钢凸块对应位置形成PC构件表面凹槽。
然而，采用以上成型方法，当凹槽形状、大小和位置变化时，原来制作的钢模板无法再次直接使用，需在再次制作PC构件前，将钢凸块从钢模板上切割下来，再根据新的凹槽位置对选用的钢凸块重新进行定位焊接。但是，采用如上的方法步骤，由于采用了切割和焊接工艺，就带来了以下问题：一是切割和焊接工艺，容易在钢模板和钢凸块表面产生烧伤和遗留焊渣，损伤钢模板和钢凸块；二是切割和焊接工艺不可避免的会带来强光污染；三是焊接和切割工艺，操作要求高，工序复杂，工人劳动强度大。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种方便实用、经济高效、无强光和粉尘污染的PC构件凹槽成型方法，解决现有的成型方法中存在的切割和焊接工艺带来的一系列问题。
发明人发现，在工程中应用广泛的结构胶，具有强度高、抗剥离、耐冲击、施工工艺简便的特点，可用于金属、陶瓷、塑料、橡胶、木材等同种材料或者不同种材料之间的粘接（当然也可以用于钢模板和钢凸块之间的粘接），可在一定场合代替焊接、铆接、螺栓连接等传统连接形式，并且具有结合面应力分布均匀、热熔后易分离等优点。因此，采用结构胶粘接钢模块成型凹槽的方法，可取代现有的焊接、切割钢模板和钢凸块制作PC构件凹槽的方法。
结构胶粘接钢凸块的带凹槽PC构件成型方法，即按照PC构件凹槽设计图纸，设计制作钢凸块，钢凸块与钢模具之间用结构胶粘接牢固，在PC构件混凝土浇筑完成脱模后，在构件表面成型了凹槽；钢凸块位置移动时，仅需对钢凸块局部加热至胶融化，即可将凸块拿开。
本发明采用如下技术方案：
一种带凹槽的PC构件成型方法，其步骤包括：
1）设计PC构件的凹槽，所述凹槽的侧面具有脱模角度；
2）设计并制作与所述凹槽对应的钢凸块，所述钢凸块的形状、大小和对应的脱模角度和所述凹槽相对应；
3）用结构胶将所述的钢凸块粘接到对应的钢模板的相应位置；
4）进行构件模具的组装，所述钢凸块的位置与所述PC构件凹槽设计位置对应；
5）粘接部位的结构胶达到最高强度后，浇筑混凝土，进行所述PC构件的生产；
6）将所述PC构件脱模；
7）加热使粘接部位的结构胶融化，将所述钢凸块和所述钢模板分离。
优选的，在所述步骤1）中，所述脱模角度为10°～20°。
优选的，在所述步骤2）中，所述的钢凸块由碳素结构钢和/或低合金结构钢制成。
优选的，在所述步骤3）中，粘接之前将所述钢凸块和/或所述钢模板的粘接面进行除锈、清理。
优选的，所述步骤3）的过程如下：
a．所述钢模板和所述钢凸块平放到平整的地坪和/或工作台上，用水平尺检查并调平，防止涂抹结构胶的时候胶水向一侧流淌；
b. 根据所述凹槽的设计位置，在所述钢模板上画出对应的钢凸块的边、角控制点和定位轮廓线；
c. 在所述钢凸块和所述钢模板粘接面上，分别涂抹所述结构胶；
d. 在所述钢凸块定位粘接后，5min内清理干净粘结时从粘接部位溢出的结构胶；
e. 所述钢凸块与所述钢模板在室温下静置至结构胶固化。
优选的，在所述步骤5）中，所述的加热方式为电炉加热。
优选的，在所述的步骤7）中，所述钢凸块和钢模板分离完成后清理所述钢凸块和/或所述钢模板的粘接面。
优选的，所述的结构胶为改性丙烯酸酯胶粘剂。
优选的，在所述的步骤5）中，所述PC构件的生产在粘接部位所述结构胶达到最大强度后。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：
本发明所述的带凹槽的PC构件成型方法，采用结构胶粘接钢凸块，可以避免焊接、切割工艺对钢模板和钢模块的破坏、损伤，利于重复使用；避免了强光污染，减轻了工人劳动强度；并且粘接牢固，施工速度快，生产成本低，显著提高经济效益。
附图说明
图1为实施例PC构件立体图；
图2为实施例PC构件仰视图；
图3为钢模板和钢凸块粘贴立体示意图；
图4为PC构件凹槽成型立体示意图；
图5为本发明的带凹槽的PC构件成型方法流程图；
图中，1为PC构件，2为凹槽，3为钢凸块，4为钢模板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例来说明本发明的具体实施方式，但以下实施例只是用来详细说明本发明，并不以任何方式限制本发明的范围。
在以下实施例中所涉及的建筑结构，如无特别说明，均为常规结构；所涉及施工原材料，如无特别说明，均为工程上广泛使用的常规原材料；所涉及的施工工艺，如无特别说明，均为常规工艺。
实施例1：需要预制的PC构件1为如图1、图2所示预制件，长度为1000mm，宽度和高度为200mm。
PC构件1的凹槽成型方法，包含以下步骤：
1）PC构件凹槽设计。
参见图1、图2，本实施例中，PC构件1的底部设置有三个形状相同的正方形凹槽2，凹槽2的边长为60mm，深20mm。中间的凹槽2居于底面的中心，两端的凹槽2沿纵向分布，相邻凹槽2的间距为230mm。为便于预制后的脱模，凹槽的侧面应具有一定的脱模角度，可根据凹槽的大小、形状、深度等因素综合考虑来确定，通常为10°～20°。本实施例中，凹槽2的侧面脱模角度为15°。
凹槽2可以增加所在面的粗糙度，便于现浇混凝土与预制PC构件1的结合，增强坚固性。
2）钢凸块设计制作。
根据PC构件1表面的凹槽设计，设计与之对应的钢凸块3。
参见图3，钢凸块3的形状、尺寸和凹槽2相一致，其底面和顶面均为正方形，四个侧面与竖直方向15°倾斜，与凹槽2的脱模角度相一致。
钢凸块3的高度为20mm，与凹槽2的深度一致。钢凸块采用20mm普通碳素结构钢或低合金结构钢制成，经切割成方块后再由铣床加工出四个倾斜侧面制成。
3）模具表面清理。
模具采用钢模具，由多块钢模板组合而成，采用10mm厚钢板制作，尺寸与PC构件1的相应表面尺寸相符合。与PC构件1的底面对应的钢模板4的上表面，特别是需要粘贴钢凸块3的相应位置表面，应除锈、清理，将油污尘垢等清理干净，并保持干燥。同理，钢凸块3的底面也要进行除锈、清理。
4）钢凸块粘接。
a．钢模板4和钢凸块3平放到平整的地坪或者工作台上，用水平尺检查并调平，防止涂抹结构胶的时候胶水向一侧流淌。
b. 根据PC构件1凹槽设计位置，在钢模板4上，以中心十字线为基准，在模具表面用石笔画出对应的钢凸块的边、角控制点和定位轮廓线。
c. 在钢凸块3和钢模板4的需要粘接的对应表面，分别涂抹结构胶。太薄或者太厚都不利于牢固粘接，经实验研究表明，涂抹厚度约1mm时粘接效果为佳。然后按照钢模板4上的凸块轮廓线，粘合并调整位置，用手指按压约5分钟定位粘合。本实施例中采用改性丙烯酸酯胶粘剂，用涂胶片混合，室温环境下，3min涂胶，指压下粘接，5～10min定位，30min达到最高强度的50%，充分固化后24h可达到最大强度，使用环境在-60℃-100℃。
d. 在钢凸块3定位粘接后，5min内，将粘结时从钢凸块3底面周边溢出的结构胶，用刮刀清理干净。
e. 钢凸块3与钢模板4粘合后，在室温下，静置30min。注意此时不要对模板和钢凸块3进行扰动，保证结构胶固化，钢凸块3定位准确。
5）模具组装。
结构胶粘结30min后，即可按照PC构件1的生产要求，进行模具的组装。
6）构件生产。
24小时后改性丙烯酸酯胶粘剂达最高强度，此时钢凸块3与钢模板4粘结牢固，在模具内安装钢筋，浇筑混凝土，进行构件生产。
7）构件脱模。
PC构件1生产完成后，在保证构件不掉角缺棱的情况下，进行脱模。脱模时，先松开模具之间的连接螺栓和卡具，轻轻敲击钢模具边缘，混凝土表面和钢模具表面松动后，开始取出模具。钢模板4脱模方向与PC构件1底面垂直，保证钢凸块3与凹槽2之间顺利脱开，防止破坏凹槽2口部混凝土。
脱模后，钢凸块3对应部位的PC构件1上，形成凹槽2，在构件养护过程中，注意凹槽2的成品保护。
8）钢凸块分离。
清理钢模具表面的混凝土浮浆。对相同的PC构件，钢凸块3位置不变，凸块形状不变，模具和凸块循环使用。若要改变钢凸块3的位置和形状，将钢模板4的钢凸块3部位，用电炉进行局部加热。一种简易的加热方式是，将钢模板4水平架起，把电炉（电炉丝）放在钢模板4下，对正粘接钢凸块3的位置进行加热。当然也可以根据实际情况采用红外板加热、红外管加热、红外炉加热和电感加热等加热方式。普通的改性丙烯酸酯胶粘剂，加热到120摄氏度，即可变软，开始融化。至结构胶融化，大约需要3min。在胶融化过程中，可使用刀具辅助将钢凸块3取下，然后用刮刀将钢凸块3和钢模板4表面的胶液清理干净，并用抹布擦拭干净。清理干净的钢凸块3和钢模板4可以循环使用。
本发明所述的带凹槽的PC构件成型方法的流程参见图5。
采用胶粘热熔工艺，可以省去在钢模具表面焊接、切割的工作，不会在钢模具表面出现焊渣，减少钢模具的破损率。
操作过程简单，环保，成本低，节省了专业电焊、切割工人的工作，普通工人即可完成。
上面结合附图和实施例对本发明作了详细的说明，但是，所属技术领域的技术人员能够理解，在不脱离本发明宗旨的前提下，还可以对上述实施例中的各个具体步骤、参数进行变更，形成多个具体的实施例，均为本发明的常见变化范围，在此不再一一详述。