本发明涉及建筑施工技术领域，更进一步涉及一种钢板预埋件施工方法。此外。本发明还涉及一种钢板预埋装置。
背景技术：
建筑施工过程中，在钢筋主体结构完成后，还需要在框架梁、柱位置处设置预埋钢板，预埋钢板的底面上焊接固定锚爪，对于面积较大的预埋钢板来说，锚爪的数量众多，并且锚爪需要对应插入到钢筋之间的间隙处；但钢筋主体结构的尺寸和位置已经确定无法更改，锚爪与钢板之间的位置固定不变，因此数量众多的锚爪难以全部准确对齐到钢筋之间的空隙中，可能与某几根钢筋产生干涉，就需要将这些产生干涉的锚爪切割并重新焊接在新的位置，以避免产生干涉的钢筋，增加劳动量。
对于本领域的技术人员来说，如何避免大面积预埋钢板上的锚爪与钢筋主体之间产生干涉，是目前需要解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明提供一种钢板预埋件施工方法，能够避免锚爪与建筑钢筋之间产生干涉，具体方案如下：
一种钢板预埋件施工方法，包括：
根据钢板的尺寸和预埋位置，将锚固件和抗剪件定位固定在建筑钢筋的缝隙之间；
向建筑钢筋浇注一次混凝土，将所述锚固件和所述抗剪件的底端预埋至所述一次混凝土中，所述锚固件和所述抗剪件的顶端外露于所述一次混凝土的上表面；
测量所述锚固件和所述抗剪件的位置关系；
根据所述位置关系，在所述钢板上相应的位置开设锚固孔和抗剪孔；
放置所述钢板，将所述锚固件的顶端插入所述锚固孔，所述抗剪件的顶端插入到所述抗剪孔；并将所述锚固件与所述钢板、所述抗剪件和所述钢板焊接固定；
向所述钢板下表面和所述一次混凝土上表面之间的间隙中浇注二次混凝土。
可选地，所述测量所述锚固件和所述抗剪件的位置关系，包括：
将形状尺寸与所述钢板相同的挤塑板放置于所述锚固件和所述抗剪件的顶端并按压，所述锚固件和所述抗剪件在所述挤塑板上压出位置印记；
根据所述位置关系，在钢板上相应的位置开设锚固孔和抗剪孔，包括：
将所述挤塑板与所述钢板对齐，在所述钢板上切割所述锚固孔和所述抗剪孔。
可选地，所述根据所述位置关系，在钢板上相应的位置开设锚固孔和抗剪孔，还包括：
在所述钢板的底面上焊接定位筋，所述定位筋凸出于所述钢板底面的高度与所述二次混凝土的厚度相等。
可选地，所述根据所述位置关系，在钢板上相应的位置开设锚固孔和抗剪孔，还包括：
在所述钢板的顶角附近开设用于浇注所述二次混凝土的浇注孔；在所述钢板上开设排气孔。
可选地，所述向所述钢板下表面和所述一次混凝土上表面之间的间隙中浇注二次混凝土，包括：
在所述钢板的四周支设模板，通过所述浇注孔浇注所述二次混凝土，直至所述排气孔中排出浆料为止。
可选地，所述向建筑钢筋浇注一次混凝土，包括，在浇注过程中不断捣振动，去除气泡；
所述向所述钢板下表面和所述一次混凝土上表面之间的间隙中浇注二次混凝土，其中，所述二次混凝土为高强灌浆料。
可选地，所述将锚固件和抗剪件定位固定在建筑钢筋的缝隙之间，包括：
将所述锚固件和所述抗剪件焊接在所述建筑钢筋上。
本发明还提供一种钢板预埋装置，包括分别独立设置的锚固件、抗剪件和钢板；
所述锚固件和所述抗剪件用于插入建筑钢筋的间隙中，并与建筑钢筋相固定，且所述锚固件和所述抗剪件的顶端凸出于一次混凝土的上表面；
所述钢板上开设与所述锚固件和所述抗剪件在所述一次混凝土中所处位置相对应的锚固孔和抗剪孔，所述锚固件能够插入所述锚固孔内并与所述钢板焊接固定，所述抗剪件能够插入所述抗剪孔内并与所述钢板焊接固定。
可选地，所述钢板的下表面边缘处焊接定位筋，所述定位筋凸出于所述钢板底面的高度与所述二次混凝土的厚度相等；
所述钢板上分别开设用于浇注所述二次混凝土的浇注孔和用于排气的排气孔。
可选地，所述锚固孔的周围、位于所述钢板上表面的一端设置锥形渐缩孔。
本发明提供了一种钢板预埋件施工方法，锚固件、抗剪件和钢板相互独立，先将锚固件和抗剪件定位固定在建筑钢筋的缝隙之间，并浇注一次混凝土，将锚固件和抗剪件的底端预埋至一次混凝土中，测量被定位的锚固件和抗剪件的位置关系，据此位置关系在钢板上相应的位置开设锚固孔和抗剪孔；放置钢板使锚固件和抗剪件插入对应的孔内，并焊接固定，再向钢板下表面和一次混凝土上表面之间的间隙中浇注二次混凝土，完成预埋件的设置。此方案改变了安装顺序，在锚固件和抗剪件的位置确定后再与钢板固定，能够一次性实现装配，避免大面积预埋钢板上的锚爪与钢筋主体之间产生干涉，加快了安装速度。
本发明还提供一种钢板预埋装置，包括分别独立设置的锚固件、抗剪件和钢板，将原本相互固定的预埋件改为三个相互独立的结构，通过上述钢板预埋件施工方法进行装配，可以实现相同的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明钢板预埋件施工方法的流程图；
图2为钢板预埋装置的俯视图；
图3为图2中A-A方向的剖面图。
图中包括：
锚固件1、抗剪件2、钢板3、定位筋31、浇注孔32、排气孔33、一次混凝土A、二次混凝土B。
具体实施方式
本发明的核心在于提供一种钢板预埋件施工方法，能够避免锚爪与建筑钢筋之间产生干涉。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图及具体的实施方式，对本发明的钢板预埋件施工方法及钢板预埋装置进行详细的介绍说明。
本发明提供了一种钢板预埋件施工方法，如图1所示，为本发明钢板预埋件施工方法的流程图，其包括以下步骤：
S1、根据钢板3的尺寸和预埋位置，将锚固件1和抗剪件2定位固定在建筑钢筋的缝隙之间；锚固件1和抗剪件2设置为独立的构件，安装时与钢板3相互分离；锚固件1和抗剪件2分别设置多个，根据设计要求相对均匀地布置在各自位置，由于锚固件1和抗剪件2各自独立定位，每个锚固件1和抗剪件2均可准确地插到建筑钢筋的空隙中，并与建筑钢筋相对固定，保持锚固件1和抗剪件2的位置不变。
S2、向建筑钢筋浇注一次混凝土，将锚固件1和抗剪件2的底端预埋至一次混凝土中，锚固件1和抗剪件2的顶端外露于一次混凝土的上表面；固定锚固件1和抗剪件2后，通过浇注将其埋在一次混凝土中，一次混凝土凝固后将锚固件1和抗剪件2完全固定。
S3、测量锚固件1和抗剪件2的位置关系；锚固件1和抗剪件2被混凝土固定后，其位置就不再变化，以此测量埋在混凝土中的锚固件1和抗剪件2的位置，得到尺寸数据。
S4、根据位置关系，在钢板3上相应的位置开设锚固孔和抗剪孔；确定锚固件1和抗剪件2的位置关系后，再根据位置关系在钢板3上加工出锚固孔和抗剪孔，分别用于用于插装锚固件1和抗剪件2。
S5、放置钢板3，将锚固件1的顶端插入锚固孔，抗剪件2的顶端插入到抗剪孔；并将锚固件1与钢板3、抗剪件2和钢板3焊接固定；经过上述过程，改变传统的先将锚爪与钢板相固定再插入建筑钢筋中的结构形式。焊接完成后，可将凸出于钢板3上表面的抗剪件2和钢板3部分切割齐平。
S6、向钢板3下表面和一次混凝土上表面之间的间隙中浇注二次混凝土；锚固件1和抗剪件2分别与钢板3焊接后，必然与一次混凝土表面留有间隙，因此再向此间隙中浇注二次混凝土，通过二次混凝土使钢板3完全被预埋入建筑物内。浇注二混凝土之前，需要对一次混凝土表面的杂质进行清理。
本发明的钢板预埋件施工方改变了安装顺序，在锚固件1和抗剪件2的位置确定后再与钢板3固定，能够一次性实现装配，避免大面积预埋钢板上的锚爪与钢筋主体之间产生干涉，加快了安装速度。
在上述方案的基础上，本发明中步骤S3、测量锚固件1和抗剪件2的位置关系，具体包括：
将形状尺寸与钢板3相同的挤塑板放置于锚固件1和抗剪件2的顶端并按压，锚固件1和抗剪件2在挤塑板上压出位置印记；挤塑板可发生塑性变形，受到锚固件1和抗剪件2的挤压后在相应位置凹陷形成印记，得到锚固件1和抗剪件2的相对位置关系，不必逐一测量每个锚固件1和抗剪件2的尺寸位置，加快了施工流程。
步骤S4、根据位置关系，在钢板3上相应的位置开设锚固孔和抗剪孔，具体包括：
将挤塑板与钢板3对齐贴合，根据挤塑板上的印记在钢板3上切割锚固孔和抗剪孔，挤塑板自身强度较低，很容易被切割，因此将挤塑板与钢板3相互对齐后直接切割挤塑板和钢板。
更进一步，步骤S4、根据位置关系，在钢板3上相应的位置开设锚固孔和抗剪孔，还包括以下步骤：
S41、在钢板3的底面上焊接定位筋31，定位筋31凸出于钢板3底面的高度与二次混凝土的厚度相等，定位筋31用于与一次混凝土的上表面接触，用于限定钢板3与一次混凝土之间的高度，也即确定二次混凝土的浇注厚度，定位筋31一般设置在钢板3的边缘或顶角处，一般设置三个或四个即可。当然，定位筋31也可采用分体式的垫块，这些具体结构均应受到本发明的保护。
更进一步，步骤S4、根据位置关系，在钢板3上相应的位置开设锚固孔和抗剪孔，还包括以下步骤：
S42、在钢板3的顶角附近开设用于浇注二次混凝土的浇注孔32；在钢板3上开设排气孔33，二次混凝土从浇注孔32进入钢板3与一次混凝土之间的间隙中，钢板与一次混凝土之间的空气从排气孔33中向外排出。
步骤S6、向钢板3下表面和一次混凝土上表面之间的间隙中浇注二次混凝土，具体包括：
在钢板3的四周支设模板，通过浇注孔32浇注二次混凝土，直至排气孔33中排出浆料为止；四周的模板与钢板3的四周边缘贴合，通过模板将二次混凝土四周阻挡限位，当然，若在更大范围内支设模板也是可以的，或者在钢板3的四周向下凸出设置侧壁，用于阻挡混凝土。
步骤S2、向建筑钢筋浇注一次混凝土，将锚固件1和抗剪件2的底端预埋至一次混凝土中，具体包括：
在浇注过程中不断捣振动，去除气泡，保证一次混凝土的成型质量。
步骤S6、向钢板3下表面和一次混凝土上表面之间的间隙中浇注二次混凝土，其中，二次混凝土为高强灌浆料，浇注二次混凝土时不再捣振。
步骤S1、根据钢板3的尺寸和预埋位置，将锚固件1和抗剪件2定位固定在建筑钢筋的缝隙之间，具体包括：将锚固件1和抗剪件2焊接在建筑钢筋上，使锚固件1和抗剪件2被一次混凝土完全包裹，内部不留间隙。
本发明还提供一种钢板预埋装置，如图2所示，为钢板预埋装置的俯视图；图3为图2中A-A方向的剖面图；其中包括分别独立设置的锚固件1、抗剪件2和钢板3，A表示一次混凝土，B表示二次混凝土。锚固件1和抗剪件2的底端用于插入建筑钢筋的间隙中，并与建筑钢筋相固定，且锚固件1和抗剪件2的顶端凸出于一次混凝土的上表面。
钢板3上开设与锚固件1和抗剪件2在一次混凝土中位置相对应的锚固孔和抗剪孔，锚固件1能够插入锚固孔内并与钢板3焊接固定，抗剪件2能够插入抗剪孔内并与钢板3焊接固定。本发明的钢板预埋装置可以通过上述的钢板预埋件施工方法组装，可避免传统预先在钢板上设置锚爪时与建筑钢筋产生的阻碍干涉等问题。锚固件1可为圆柱形的钢筋，抗剪件2可为角钢制成。
钢板3的下表面边缘处焊接定位筋31，定位筋31凸出于钢板3底面的高度与二次混凝土的厚度相等，用于限定钢板3与一次混凝土上表面的距离，也即确定二次混凝土的厚度。
钢板3上分别开设用于浇注二次混凝土的浇注孔32和用于排气的排气孔33，二次混凝土从浇注孔32进入钢板3与一次混凝土之间的间隙中，钢板与一次混凝土之间的空气从排气孔33中向外排出，以免产生气泡影响二次混凝土质量。排气孔33设置多个，均匀地分布在钢板3上，浇注孔32设置在钢板3的顶角附近，浇注孔33的开口直径大于排气孔。
如图3所示，锚固孔的周围、位于钢板3上表面的一端设置锥形渐缩孔，锥形孔的直径从上向下渐缩，锚固件1与钢板3焊接固定。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理，可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。