本实用新型属于焦炉加热室用大型耐火材料预制块的成型模具技术领域，具体涉及一种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具。
背景技术：
大型耐火材料预制块是根据热工设备的结构特点和具体的尺寸，制作出与热工设备结构尺寸相匹配的大型耐火材料预制块的模具，然后将不定性耐火材料经过浇注、成型、养护、烘烤和热处理后预先制成一定规格尺寸形状，并直接吊装使用的大型耐火材料预制块。这种大型耐火材料预制块具有高尺寸稳定性、极微膨胀性、耐磨性好、抗压强度好，在-20°至1565°范围内具有良好的抗热震性。
焦炉是连续生产的工业窑炉，焦炉用耐火砖的耐火度一般要求在1580℃以上，在高温的条件下能够承受一定的压力和机械负荷而不变形，保持一定的体积稳定；同时在高温的条件下具有较好的导热性能，热震稳定性，以及较强的抵抗灰渣和煤高温干馏的化学腐蚀能力；目前在焦炉炭化室中的耐火砖体，一般采用不定型耐火材料和耐火硅砖的结合砌筑而成，在对焦炉炭化室的墙砖砌筑铺设过程可能需要铺设4000多块硅砖，可能需要很长的时间才能完成，硅砖的形状可能超过一百种，由于加热墙中使用的硅砖数量很多，这是一个非常耗时的过程，通常需要大约2到3周修复端墙，同时需要6到8周甚至更长的时间来修复整个焦炉炭化室的加热墙；这种情况下主要的存在的问题是，1、焦炉炭化室的检修周期长，影响正常化的生产；2、硅砖模具的制作周期长，成本高，同时不好脱模；3、硅砖的体积稳定性差、热震稳定性低，抗冲击性能差；发明人基于现有技术中的缺陷研发了一种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具，能够很好地解决现有技术中存在的问题。
技术实现要素：
本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具，其结构设计简单、科学合理，本实用新型根据焦炉炭化室的结构尺寸，设计成一次成型的大型耐火材料预制块模具，这种预制块模具全部采用泡沫材料制成，能够解决焦炉炭化室的检修周期长，同时还解决了硅砖模具的制作周期长，成本高，同时不好脱模的问题；还解决了硅砖的体积稳定性差、热震稳定性低，抗冲击性能差的问题。
本实用新型所采用的技术方案是：一种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具，包括左堵板、右堵板、边板、上板；左堵板固定设置在边板的左侧端部位置，右堵板固定设置在边板的右侧端部位置，边板在左堵板和右堵板的前后位置呈前后平行、对称设置；上板固定设置在左堵板、右堵板和前后边板的上部，底板固定设置在左堵板、右堵板和前后边板的底部；左堵板包括左堵板本体，左堵板本体的后侧面中间位置固定设置有弧形凹面，右堵板为平面板；边板包括凸块，凸块固定设置在边板的内侧面上，凸块的下部横向固定设置有条状凸起；上板包括弧形凸起，弧形凸起固定设置在上板的左端中间位置，上板的右端为平面，上板的中间位置，从左至右固定设置有三个芯子孔；底板的左端位置固定设置有左固定活块，底板的右端位置固定设置有右固定活块，底板的中间位置固定设置有中间活块；第一芯子竖直固定设置在左固定活块上，第二芯子竖直固定设置在中间活块上，第三芯子竖直固定设置在右固定活块上；左堵板、右堵板、边板、上板、底板、固定活块、中间活块、第一芯子、第二芯子和第三芯子采用泡沫材料制成。
所述弧形凹面竖直设置在左堵板本体的中间位置，左堵板本体弧形凹面固定连接为一体。
所述左堵板上固定设置的弧形凹入面与底板上设置的左固定活块的活块弧形凸起紧密贴合，右堵板与底板上右端固定设置的右固定活块紧密贴合。
所述凸块为长方形，条状凸起为条状长方体，凸块和条状凸起与边板的内侧面固定连接，凸块与条状凸起上下设置有间隙，凸块和条状凸起呈上下平行设置。
所述上板的中间位置，从左至右固定设置有三个芯子孔与底板上的第一芯子、第二芯子和第三芯子套接固定，上板与左堵板、右堵板、前后边板的上端面紧密接触。
所述固定活块包括上板，上板固定设置在下板的上部，上板的长度大于下板的长度，上板与下板固定连接，上板与下板之间形成7字形的空腔；固定座固定设置在固定上板的上部中心位置。
所述左固定活块的左端面的中间位置设置有活块弧形凸起，活块弧形凸起与左固定活块的左端面固定连接。
所述上板与下板之间形成的字形空腔与底板形成卡接空腔，并与条状凸起卡接固定。
所述第一芯子、第二芯子和第三芯子在底板横向中间位置呈直线设置。
这种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具的使用过程为：首先将依次将底板、左堵板、右堵板、前后边板放置在焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具的固定铁框里，同时将底板上中间位置固定设置的第一芯子、第二芯子和第三芯子，穿过上板中间位置设置的三个芯子孔，将上板与左堵板、右堵板、前后边板的上端面紧密接触；最后将配置搅拌好的耐火材料倾倒进焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具中，用振动棒震动，烘干成型；再经过烧成、打磨等工序制成大型耐火材料预制块；以上过程就是这种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具的使用过程。
所述焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具，是根据焦炉加热室顶部的结构尺寸，而设计制作的模具，这种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具，具有热震稳定性好，强度高，抗剥落性好；而且在重金属熔炼炉应用中能够有效的抵抗渗透，形成侵蚀层，无接缝，气密性好，散热损失少，节能的特点。
所述左堵板、右堵板、边板、上板、底板、固定活块、中间活块、第一芯子、第二芯子和第三芯子采用泡沫材料加工制成；这样做的主要目的是为了，一方面采用泡沫材料，当大型耐火材料预制块成型后脱模成型好；另一方面，大型耐火材料预制块成型容易将泡沫材料铲除掉，同时还可以将废弃的泡沫材料回收重复利用，保护了环境。
所述左堵板包括左堵板本体，左堵板本体的后侧面中间位置固定设置有弧形凹面，右堵板为平面板；这样设置的主要目的是为了，形成外观平整的焦炉炭化室用大型耐火材料预制块成型模具，提高大型耐火材料预制块的密封性，从而提高预制块耐火材料的成型质量，提高预制块耐火材料的耐火度、耐磨性能和抗压强度。
所述边板包括凸块，凸块固定设置在边板的内侧面上，凸块的下部横向固定设置有条状凸起；凸块为长方形，条状凸起为条状长方体，凸块和条状凸起与边板的内侧面固定连接，凸块与条状凸起上下设置有间隙，凸块和条状凸起呈上下平行设置；这样设置的主要目的是为了，一方面，提高左堵板和右堵板与焦炉钢体紧密贴合的程度，从而提高预制块耐火材料的气密性，减少热量的损失，起到保温的作用；另一方面，提高左堵板和右堵板与底板的紧密贴合的程度，提高预制块耐火材料的成型质量，增强大型耐火材料预制块的保温性能，从而提高预制块耐火材料的热震稳定性。
所述上板包括弧形凸起，弧形凸起固定设置在上板的左端中间位置，上板的右端为平面，上板的中间位置，从左至右固定设置有三个芯子孔；这样设置的主要目的是为了，提高上板与底板的组装结合度，提高预制块耐火材料的成型质量，提高预制块耐火材料的耐压强度和抗剥落性能，从而延长预制块耐火材料的使用寿命。
所述底板的左端位置固定设置有左固定活块，底板的右端位置固定设置有右固定活块，底板的中间位置固定设置有中间活块；第一芯子竖直固定设置在左固定活块上，第二芯子竖直固定设置在中间活块上，第三芯子竖直固定设置在右固定活块上；这样设置的主要目的是为了，提高大型耐火材料预制块的成型质量，同时提高大型耐火材料预制块的保温性能，还提高了大型耐火材料预制块的耐压、耐磨强度。
本实用新型的有益效果：本技术方案提供一种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具，其结构设计简单、科学合理，本实用新型根据焦炉炭化室的结构尺寸，设计成一次成型的大型耐火材料预制块模具，这种预制块模具全部采用泡沫材料制成，能够解决焦炉炭化室的检修周期长，同时还解决了硅砖模具的制作周期长，成本高，同时不好脱模的问题；还解决了硅砖的体积稳定性差、热震稳定性低，抗冲击性能差的问题；大大缩短了焦炉炭化室的检修周期，使大型耐火材料预制块脱模更加容易，同时提高了大型耐火材料预制块的体积稳定性、热震稳定性和抗冲击性能；还提高了大型耐火材料预制块的耐压耐磨性能。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型拆开状态的结构示意图；
图3为本实用新型底板前端的结构放大示意图；
图中标记： 1、左堵板，101、左堵板本体，102、弧形凹面，2、右堵板， 3、边板，301、凸块，302，条状凸起， 4、上板，401、弧形凸起，402、芯子固定孔，5、底板，6、固定活块，601、上板，602、下板，603、固定座，7、中间活块，8、第一芯子，9、第二芯子，10、第三芯子，11、活块弧形凸起。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的详细说明。
如图所示，一种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具，包括左堵板1、右堵板2、边板3、上板4；左堵板1固定设置在边板3的左侧端部位置，右堵板2固定设置在边板3的右侧端部位置，边板3在左堵板1和右堵板2的前后位置呈前后平行、对称设置；上板4固定设置在左堵板1、右堵板2和前后边板3的上部，底板5固定设置在左堵板1、右堵板2和前后边板3的底部；左堵板1包括左堵板本体101，左堵板本体101的后侧面中间位置固定设置有弧形凹面102，右堵板2为平面板；边板3包括凸块301，凸块301固定设置在边板3的内侧面上，凸块301的下部横向固定设置有条状凸起302；上板4包括弧形凸起401，弧形凸起401固定设置在上板4的左端中间位置，上板4的右端为平面，上板4的中间位置，从左至右固定设置有三个芯子孔402；底板5的左端位置固定设置有左固定活块6，底板的右端位置固定设置有右固定活块6，底板的中间位置固定设置有中间活块7；第一芯子8竖直固定设置在左固定活块6上，第二芯子9竖直固定设置在中间活块7上，第三芯子10竖直固定设置在右固定活块6上；左堵板1、右堵板2、边板3、上板4、底板5、固定活块6、中间活块7、第一芯子8、第二芯子9和第三芯子10采用泡沫材料制成。
所述弧形凹面102竖直设置在左堵板本体101的中间位置，左堵板本体101弧形凹面102固定连接为一体。
所述左堵板1上固定设置的弧形凹入面102与底板5上设置的左固定活块6的活块弧形凸起11紧密贴合，右堵板2与底板5上右端固定设置的右固定活块6紧密贴合。
所述凸块301为长方形，条状凸起302为条状长方体，凸块301和条状凸起302与边板3的内侧面固定连接，凸块301与条状凸起302上下设置有间隙，凸块301和条状凸起302呈上下平行设置。
所述上板4的中间位置，从左至右固定设置有三个芯子孔402与底板5上的第一芯子8、第二芯子9和第三芯子10套接固定，上板4与左堵板1、右堵板2、前后边板3的上端面紧密接触。
所述固定活块6包括上板601，上板601固定设置在下板602的上部，上板601的长度大于下板602的长度，上板601与下板602固定连接，上板601与下板602之间形成7字形的空腔；固定座603固定设置在固定上板601的上部中心位置。
所述左固定活块6的左端面的中间位置设置有活块弧形凸起11，活块弧形凸起11与左固定活块6的左端面固定连接。
所述上板601与下板602之间形成的7字形空腔与底板5形成卡接空腔，并与条状凸起302卡接固定。
所述第一芯子8、第二芯子9和第三芯子10在底板5横向中间位置呈直线设置。
这种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具的使用过程为：首先将依次将底板5、左堵板1、右堵板2、前后边板3放置在焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具的固定铁框里，同时将底板5上中间位置固定设置的第一芯子8、第二芯子9和第三芯子10，穿过上板4中间位置设置的三个芯子孔402，将上板4与左堵板1、右堵板2、前后边板3的上端面紧密接触；最后将配置搅拌好的耐火材料倾倒进焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具中，用振动棒震动，烘干成型；再经过烧成、打磨等工序制成大型耐火材料预制块；以上过程就是这种焦炉加热室顶部用组合式耐火材料预制块的成型模具的使用过程。