本实用新型属于焦炉加热室用耐火材料预制块的成型模具技术领域，具体涉及一种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具。
背景技术：
异形耐火材料预制块是根据热工设备的结构特点和具体的尺寸，制作出与热工设备结构尺寸相匹配的异形耐火材料预制块的模具，然后将不定性耐火材料经过浇注、成型、养护、烘烤和热处理后预先制成一定规格尺寸形状，并直接吊装使用的异形耐火材料预制块。这种异形耐火材料预制块具有高尺寸稳定性、极微膨胀性、耐磨性好、抗压强度好，在-20°至1565°范围内具有良好的抗热震性。
焦炉是连续生产的工业窑炉，焦炉用耐火砖的耐火度一般要求在1580℃以上，在高温的条件下能够承受一定的压力和机械负荷而不变形，保持一定的体积稳定；同时在高温的条件下具有较好的导热性能，热震稳定性，以及较强的抵抗灰渣和煤高温干馏的化学腐蚀能力；目前在焦炉炭化室中的耐火砖体，一般采用不定型耐火材料和耐火硅砖的结合砌筑而成，在对焦炉炭化室的墙砖砌筑铺设过程可能需要铺设4000多块硅砖，可能需要很长的时间才能完成，硅砖的形状可能超过一百种，由于加热墙中使用的硅砖数量很多，这是一个非常耗时的过程，通常需要大约2到3周修复端墙，同时需要6到8周甚至更长的时间来修复整个焦炉炭化室的加热墙；这种情况下主要的存在的问题是，1、焦炉炭化室的检修周期长，影响正常化的生产；2、硅砖模具的制作周期长，成本高，同时不好脱模；3、硅砖的体积稳定性差、热震稳定性低，抗冲击性能差；发明人基于现有技术中的缺陷研发了一种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具，能够很好地解决现有技术中存在的问题。
技术实现要素：
本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具，其结构设计简单、科学合理，本实用新型根据焦炉炭化室的结构尺寸，设计成一次成型的异形耐火材料预制块模具，这种预制块模具全部采用泡沫材料制成，能够解决焦炉炭化室的检修周期长，同时还解决了硅砖模具的制作周期长，成本高，同时不好脱模的问题；还解决了硅砖的体积稳定性差、热震稳定性低，抗冲击性能差的问题。
本实用新型所采用的技术方案是：一种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具，包括左堵板、右堵板、边板、上板；左堵板固定设置在边板的左侧端部位置，右堵板固定设置在边板的右侧端部位置，边板为平面板，边板在左堵板和右堵板的前后位置呈前后平行、对称设置；上板固定设置在左堵板、右堵板和前后边板的上部，底板固定设置在左堵板、右堵板和前后边板的底部；左堵板包括左堵板本体，左堵板本体的右侧前后两端位置固定两个半圆形凸起；右堵板包括右堵板本体，右堵板本体的左侧位置的前后两端固定设置有两个弧形凹入面；上板包括芯子通孔，芯子通孔横向固定设置在上板的中间位置，呈等间距直线固定设置；底板包括底板弧形凹入面，底板弧形凹入面固定设置在底板左侧端部的前后两端位置，在底板的右侧端部的前后两端位置固定设置有两个底板圆弧形凸起；芯子在底板的中间位置，横向呈直线、等间距固定设置有四个；左堵板、右堵板、边板、上板、底板和芯子采用泡沫材料制成，并紧密固定组装形成焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具。
所述左堵板上固定设置的两个半圆形凸起与底板左侧前后固定设置的两个底板弧形凹入面紧密贴合。
所述右堵板上固定设置的两个弧形凹入面与底板右侧前后固定设置的两个底板圆弧形凸起紧密贴合。
所述半圆形凸起在左堵板的右侧上下竖直通体设置，半圆形凸起在左堵板的右侧前后对称，平行设置。
所述上板中间位置横向设置的四个芯子通孔套装在底板的中间位置横向设置的四个芯子上，上板与底板紧密贴合。
这种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具的使用过程为：首先将依次将底板、左堵板、右堵板、前后边板放置在焦炉炭化室用异形耐火材料预制块的成型模具的固定铁框里，同时将底板上中间位置固定设置的四个芯子，穿过上板中间位置设置的四个芯子通孔，然后将左堵板和右堵板通过底板进行组装固定；最后将配置搅拌好的耐火材料倾倒进,焦炉炭化室用异形耐火材料预制块的成型模具中，烘干成型；再经过烧成、打磨等工序制成异形耐火材料预制块；以上过程就是这种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具的使用过程。
所述焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具，是根据焦炉加热室中上段的结构尺寸，而设计制作的模具，这种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具，具有热震稳定性好，强度高，抗剥落性好；而且在重金属熔炼炉应用中能够有效的抵抗渗透，形成侵蚀层，无接缝，气密性好，散热损失少，节能的特点。
所述左堵板、右堵板、前后边板、上板、底板、活块和第一芯子、第二芯子、第三芯子和第四芯子采用泡沫材料加工制成；这样做的主要目的是为了，一方面采用泡沫材料，当异形耐火材料预制块成型后脱模成型好；另一方面，异形耐火材料预制块成型容易将泡沫材料铲除掉，同时还可以将废弃的泡沫材料回收重复利用，保护了环境。
所述左堵板固定设置在边板的左侧端部位置，右堵板固定设置在边板的右侧端部位置，边板为平面板，边板在左堵板和右堵板的前后位置呈前后平行、对称设置；上板固定设置在左堵板、右堵板和前后边板的上部，底板固定设置在左堵板、右堵板和前后边板的底部；这样设置的主要目的是为了，形成外观平整的焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具，从而提高预制块耐火材料的成型质量，提高预制块耐火材料的耐火度、耐磨性能和抗压强度。
所述左堵板包括左堵板本体，左堵板本体的右侧前后两端位置固定两个半圆形凸起；右堵板包括右堵板本体，右堵板本体的左侧位置的前后两端固定设置有两个弧形凹入面；这样设置的主要目的是为了，一方面，提高左堵板和右堵板与焦炉钢体紧密贴合的程度，从而提高预制块耐火材料的气密性，减少热量的损失，起到保温的作用；另一方面，提高左堵板和右堵板与底板的紧密贴合的程度，提高预制块耐火材料的成型质量，从而提高预制块耐火材料的热震稳定性。
所述上板包括芯子通孔，芯子通孔横向固定设置在上板的中间位置，呈等间距直线固定设置；底板包括底板弧形凹入面，底板弧形凹入面固定设置在底板左侧端部的前后两端位置，在底板的右侧端部的前后两端位置固定设置有两个底板圆弧形凸起；芯子在底板的中间位置，横向呈直线、等间距固定设置有四个；这样设置的主要目的是为了，提高上板与底板的组装结合度，提高预制块耐火材料的成型质量，提高预制块耐火材料的耐压强度和抗剥落性能，从而延长预制块耐火材料的使用寿命。
本实用新型的有益效果：本技术方案提供一种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具，其结构设计简单、科学合理，能够解决焦炉炭化室的检修周期长，同时还解决了硅砖模具的制作周期长，成本高，同时不好脱模的问题；还解决了硅砖的体积稳定性差、热震稳定性低，抗冲击性能差的问题。大大缩短了焦炉炭化室的检修周期，使异形耐火材料预制块脱模更加容易，同时提高了异形耐火材料预制块的体积稳定性、热震稳定性和抗冲击性能；还提高了异形耐火材料预制块的耐压耐磨性能。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型拆开状态的结构示意图；
图中标记： 1、左堵板，101、左堵板本体，102、半圆形凸起，2、右堵板，201、右堵板本体，202、弧形凹入面，3、边板， 4、上板，401、芯子通孔，402、上板弧形凹入面，403，圆弧形凸起，5、底板，501、底板弧形凹入面，502、底板圆弧形凸起，6、芯子。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的详细说明。
如图所示，一种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具，包括左堵板1、右堵板2、边板3、上板4；左堵板1固定设置在边板3的左侧端部位置，右堵板2固定设置在边板3的右侧端部位置，边板3为平面板，边板3在左堵板1和右堵板2的前后位置呈前后平行、对称设置；上板4固定设置在左堵板1、右堵板2和前后边板3的上部，底板5固定设置在左堵板1、右堵板2和前后边板3的底部；左堵板1包括左堵板本体101，左堵板本体101的右侧前后两端位置固定两个半圆形凸起102；右堵板2包括右堵板本体201，右堵板本体201的左侧位置的前后两端固定设置有两个弧形凹入面202；上板4包括芯子通孔401，芯子通孔401横向固定设置在上板4的中间位置，呈等间距直线固定设置；底板5包括底板弧形凹入面501，底板弧形凹入面501固定设置在底板5左侧端部的前后两端位置，在底板5的右侧端部的前后两端位置固定设置有两个底板圆弧形凸起502；芯子6在底板5的中间位置，横向呈直线、等间距固定设置有四个；左堵板1、右堵板2、边板3、上板4、底板5和芯子6采用泡沫材料制成，并紧密固定组装形成焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具。
所述左堵板1上固定设置的两个半圆形凸起102与底板5左侧前后固定设置的两个底板弧形凹入面501紧密贴合。
所述右堵板2上固定设置的两个弧形凹入面202与底板5右侧前后固定设置的两个底板圆弧形凸起502紧密贴合。
所述半圆形凸起102在左堵板1的右侧上下竖直通体设置，半圆形凸起102在左堵板1的右侧前后对称，平行设置。
所述上板4中间位置横向设置的四个芯子通孔401套装在底板5的中间位置横向设置的四个芯子6上，上板4与底板5紧密贴合。
这种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具的使用过程为：首先将依次将底板5、左堵板1、右堵板2、前后边板3放置在焦炉炭化室用异形耐火材料预制块的成型模具的固定铁框里，同时将底板5上中间位置固定设置的四个芯子6，穿过上板4中间位置设置的四个芯子通孔401，然后将左堵板1和右堵板2通过底板5进行组装固定；最后将配置搅拌好的耐火材料倾倒进，焦炉炭化室用异形耐火材料预制块的成型模具中，烘干成型；再经过烧成、打磨等工序制成异形耐火材料预制块；以上过程就是这种焦炉加热室中上段用异形耐火材料预制块成型模具的使用过程。