一种预制混凝土板件立式组合浇筑模具的制作方法

本实用新型涉及建筑工程的板件制作领域，具体的说是一种预制混凝土板件立式浇筑组合模具。

背景技术：

装配式建筑具有施工周期短，要求制造产能优质快速且保证装配顺利、安全就位的特点，因此，对预制构件的制造精准度要求特高。然而，传统平板预制方法难以满足产能和制造精准度的要求。预制板件的墙高、墙宽和墙厚存在设计差异，现在普遍利用传统平板模台预制构件、需要在平台上定位支模才能预制生产混凝土构件，存在占地面积大、工艺流程复杂、制模种类繁多、周转材料浪费严重、生产效率低下、养护耗能高等不足之处。有待创新更高品质的模具代替传统预制生产模式，使预制混凝土装配式建筑再上一个新高度。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种预制混凝土板件立式浇筑组合模具，能同时生产不同规格的板式构件，而且模具的各组成部分均可重复利用无需耗材、自成光面、占地面积小、生产效率高。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

本实用新型包括位于同一平面上且相互平行设置的若干立式模板，相邻立式模板之间的板面范围内设有可调整板式构件大小的板块模型调整件，位于板块模型调整件两侧的立式模板之间通过对拉螺栓固定；所述板块模型调整件包括宽度与板式构件厚度一致的托梁和立挡，所述立挡固定设置在托梁上，所述托梁的下方设有调整托梁高度位置的调整顶杆，所述板式构件预制在托梁、立挡和两侧的立式模板围成的模型空间内。

本实用新型进一步改进在于：所述立挡包括两块边立挡和位于边立档之间的隔离立挡，所述托梁的上方设有次托梁，所述次托梁为分段式设置，边立档与隔离立档之间以及相邻隔离立档之间均设有次托梁，每段次托梁与托梁之间均设有调整次托梁高度的次调整顶杆。

本实用新型的进一步改进在于：所述立式模板包括钢骨架和固定设置在钢骨架两侧的面板，所述钢骨架包括上框、下框和设置在上框、下框之间的边框，所述上框和边框上设有对拉吊耳，所述对拉吊耳上开设拉结孔，所述对拉螺栓通过设置在立式模板上的对拉吊耳将相邻立式模板固定。

本实用新型的进一步改进在于：所述钢骨架内设有与钢骨架宽度一致的立杆和横杆，所述立杆均布在上框和下框之间，且立杆的两端均与上框、下框固定连接，所述横杆均布在上框和下框之间，且横杆均与边框、立杆固定连接。

本实用新型的进一步改进在于：所述钢骨架上设有蒸养管，所述蒸养管的进口与蒸汽发生装置的出口连通，蒸养管的出口与水箱的进口连通，水箱的出口与蒸汽发生装置的进口连通。

本实用新型的进一步改进在于：所述蒸养管均匀设置在立式模板内部且穿过立杆和边框，位于同一侧相邻蒸养管部通过连接管连通。

本实用新型的进一步在于：所述立杆、边框上开设有穿过蒸养管的通孔。

本实用新型的进一步改进在于：所述下框的底部设有顶紧件。

本实用新型的进一步改进在于：所述面板为光滑的平面。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的有益效果是：

本实用新型结构合理，设计科学新颖，独创性高。与传统平板模台相比，占地面积小、集中构造科学合理、简单实用、生产无需耗材，利于工厂规模化生产，便于养护，节能减排、质量高便于安装，生产效率高。

在相邻并立的立式模板之间与板块模型调整件共同形成与板式构件外形尺寸一致的模型空间、向模型空间内浇筑混凝土后即为板式构件，通过调整托梁的高度和立挡的左右间距完成板式构件的规格要求，可同时预制一块或一块以上不同规格的板式构件。该模具支拆方便，无耗材、便于外墙保温层、钢筋和预埋件及预制混凝土洞口套框的安装和混凝土浇筑、多块并排组合成一体式集中浇筑、整台多块板件全部实现自动振实，同时预制的板式构件不变形且内在质量和外观均达到规范设计要求。立式一体浇筑制造的方法、明显优于传统预制模式。

蒸养管的设置给混凝土加温、使混凝土的凝固时间大大缩短，且优质高效。综合上述，该实用新型为预制混凝土板式构件的生产开辟了新思路，为本行业的健康发展开拓了新方法，有大力推广的必要。

附图说明

图1是本实用新型的组合工位剖视结构示意图；

图2是本实用新型模板与板块模型调整件的主视结构示意图；

图3是本实用新型模板的主视结构示意图；

图4是本实用新型模板的内部结构示意图。

其中，1、立式模板；1-1、对拉吊耳；1-2、面板；1-3、拉结孔；1-4、蒸养管；1-5、连接管；1-6、上框；1-7、边框；1-8、下框； 1-9、横杆；1-10、立杆； 11、对拉螺栓；12、顶紧件；13、托梁；13-1、次托梁；14、调整顶杆；14-1、次调整顶杆；15、边立档；16、隔离立档；17、板式构件；18、模型空间。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：

一种预制混凝土板件立式组合浇筑模具，结构如图1和图2所示，其包括立式模板1和设置在立式模板1之间板面范围内的板块模型调整件，所述板块模型调整件固定设置在调整顶杆14上。所述板块模型调整件能根据板式构件17的外形尺寸进行调整，只要板式构件17的尺寸不大于立式模板1的板面即可，可同时预制一块或一块以上的板式构件17。

所述板块模型调整件靠两侧的立式模板1夹紧，两侧的立式模板1通过对拉螺栓11固定闭合，立式模板1上设有对拉吊耳1-1，通过对拉螺栓11把两侧立式模板1上的对拉吊耳1-1固定将板块模型调整件夹紧在两侧的立式模板1之间，在板块模型调整件与两侧立式模板1形成的模型空间18内浇筑混凝土形成板式构件17。

如图3所示，所述立式模板1包括钢骨架和固定设置在钢骨架两侧的面板1-2，所述面板1-2设有光滑的表面以制作表面光滑的板式构件17。面板1-2可以为钢板、镀锌板等金属板材或其它材质的板材制成。所述钢骨架包括上框1-6、下框1-8和设置在上框1-6、下框1-8之间的边框1-7，所述上框1-6和边框1-7上设有对拉吊耳1-1，所述对拉吊耳1-1上开设拉结孔1-3，对拉螺栓11通过所述拉结孔1-3将相邻的立式模板1固定，下框1-8的底部设有顶紧件12，通过顶紧件12顶紧下框1-8，实现立式模板1与立式模板1之间的紧密闭合。

如图2所示，所述板块模型调整件包括宽度与板式构件17厚度一致的托梁13和立挡，所述立挡包括边立挡15和隔离立挡16，所述边立挡15和隔离立挡16固定设置在托梁13上，所述托梁13固定设置在高度可以调整的调整顶杆14上，通过调整顶杆14调整托梁13的高度满足板式构件17的高度尺寸要求。所述板式构件17在板块模型调整件与立式模板1围成的模型空间18内预制成型。

当要预制的板式构件17与立式模板1的最大长度容积尺寸一致时，根据板式构件17的厚度选择对应宽度尺寸的托梁13和边立档15，通过调整顶杆14调整好托梁13的高度，然后在托梁13的两端固定边立档15，在边立档15、托梁13与两侧立式模板1围成的模型空间18内浇筑混凝土即可制得要预制的板式构件17；当要预制的板式构件17的尺寸短于立式模板1的宽度尺寸时，按要求选好托梁13和立档，由调整顶杆14调整托梁13的高度，之后在托梁13的一端固定边立档15，并在板式构件17相应宽度位置固定一根或多根隔离立档16，在托梁13、边立档15、隔离立档16与两侧立式模板1围成的模型空间18内浇筑混凝土即可制得要预制的板式构件17。

上述结构设置可同时预制一块或一块以上相同厚度、相同高度的板式构件17，要同时预制不同高度、相同厚度的板式构件6，需要在托梁13的上方增设次托梁13-1，所述次托梁13-1分段设置，边立档15与隔离立档16之间以及相邻隔离立档16之间均设有对应板式构件17长度的次托梁13-1，每段次托梁13-1与托梁13之间均设有调整次托梁13-1高度的次调整顶杆14-1，在次托梁13-1、边立档15、隔离立档16与两侧立式模板1围成的模型空间18内浇筑混凝土即可制得要预制的板式构件17。这样在立式模板1同一个板面范围内可同时预制两块和两块以上相同厚度、不同高度的板式构件17。

要想预制不同厚度的板式构件17，可在各立式模板1之间分别设置不同宽度的板块模型调整件以制得不同宽度的模型空间18，能满足在立式模板1不同板面范围内同时生产不同厚度的板式构件17，这样，在立式模板1同一板面范围内，能同时生产同样厚度、不同高度的多块板式构件17，在立式模板1不同板面范围内，能同时生产不同厚度，不同高度的板式构件17。只要根据要预制的板式构件17的厚度调整板块模型调整件的宽度尺寸即可满足要求，所以该组合浇筑模具能同时生产立式模板1板面范围内任意规格的板式构件17。与传统板式构件17的制作相比，不仅生产效率显著提高，还省去了大量的临时性支拆模具制作，值得大力提倡。

可见，在板式构件17 制作过程中，不需要像利用平板模台那样使用的各种类型的配套模板及配件，调整板式构件17的高度要以上框4-7的上平面为基准、在立式模板4的高度范围内调整托梁13。通过调整托梁13的高度达到板式构件17要求的高度，在立式模板1的宽度容量范围内，根据要预制板式构件17的宽度设定板式构件17的块数，根据板式构件17的块数确定隔离立档16的根数，设置隔离立挡16与边立挡15，隔离立挡16与隔离立挡16的间距满足一块或多块预制板式构件17的宽度要求。立式模板1设置在振动装置上，振动装置产生的振动波传递给立式模板1再传递给立式模板1之间的混凝土，满足混凝土的密实度要求，确保预制板式构件17的质量要求。

所述立式模板1内设有钢骨架，如图4所示，所述钢骨架四周边框内设有与钢骨架宽度一致的立杆1-10和横杆1-9，面板1-2平整固定在钢骨架的框1-6、下框1-8、立杆1-10和横杆1-9的两侧、制成了双面平整光滑的立式模板1，所述立杆1-10均布在上框1-6和下框1-8之间，且立杆1-10的两端均与上框1-6、下框1-8固定连接，所述横杆1-9均布在上框1-6和下框1-8之间，且横杆1-9均与边框1-7、立杆1-10固定连接。

如图4所示，所述蒸养管1-4设置在立式模板1的内部、热量通过立式模板1的钢骨架、面板1-2和空气组成了散热载体、立式模板1兼具了散热器的功能并将热量传递给混凝土。所述蒸养管1-4的进口与蒸汽发生装置的出口连通，所述蒸养管1-4的出口与水箱的进口连通，所述水箱的出口与蒸汽发生装置的进口连通，所述蒸养管1-4为板式构件17的加温养护装置，所述蒸养管1-4的设置在保证板式构件17的质量的前提下，加快混凝土的凝固速度，缩短了混凝土的凝固时间，板式构件17的生产效率显著提高。

所述蒸养管1-4均匀设置在立式模板1内部的钢骨架上且穿过立杆1-10和边框1-7，所述立杆1-10和边框1-7上可以开设供蒸养管1-4穿过的通道，也可以在所述立杆1-10、边框1-7上开设通孔，所述通孔供蒸养管1-4穿过，所述蒸养管1-4的两端通过连接管1-5依次连通。这样，蒸汽发生装置产生的蒸汽经其出口进入养护装置的总进口，再依次进入均匀分布在钢骨架内的蒸养管1-4，蒸养管1-4内的蒸汽放出热量供板块模型调整件内浇筑的混凝土的加温养护。

在生产过程中，先固定安装立式模板1，根据要预制板式构件17的尺寸在立式模板1的接灰面固定与板式构件17厚度一致的板块模型调整件，先通过调整顶杆14来调整托梁13的高度并将托梁13固定，之后，在立式模板1的边缘处将边立挡15与托梁13固定连接，根据板式构件17的宽度尺寸在托梁13的相应处固定隔离立挡16或另一个边立挡15，按照要预制板式构件17的尺寸将板块模型调整件调整固定好以后，在板块模型调整件围成的区域内依次安装：预制混凝土门窗框、外墙保温层、钢筋、埋件、敷设管线等工序后，将另一块立式模板1紧靠在固定好的板块模型调整件的另一侧，并用对拉螺栓11通过对拉吊耳1-1固定和顶紧件1-12顶紧，将相邻的立式模板1固定，依次类推形成一个完整的立式模具组合体，在组合体上平面形成了与板式构件预制构件横截面规格、数量相同的条格状混凝土浇筑口，制成如图1所示，在浇筑的同时，立式模板1下方的振动装置产生的振动波通过立式模板1传到混凝土将其振动密实，混凝土浇筑完工、待静养时间到后，开启蒸养装置、通过蒸养管1-4内蒸汽散发的热量通过模板介质传递给混凝土加热，混凝土构件在高温的作用下凝固时间大大缩短、有效缩短了设备的周转时间、提高了构件的制造速度和凝固质量。蒸养管1-4的设置加快了混凝土的凝固时间，提高了板式构件17的生产效率。

板式构件17由原来平面分散式模台预制改为现行的立式组合预制，该生产方式由原来的平面模台占地改为构件直立截面占地，不仅生产占地小，生产效率高并且大幅度减少了设备投资，能够全面保证板式构件17的质量，具有较高的经济价值和社会效益，符合社会发展的趋势。

最后应该说明的是：上述实施例只是为清楚说明本实用新型而做的举例，绝非对实施方式的限定。对所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动，在此无法对所有的实施方式进行穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍属于本实用新型的保护范围之中。