一种预制箱梁绑扎结构及绑扎胎具的制作方法

本实用新型涉及预制箱梁技术领域，尤其是涉及一种危险性低的预制箱梁绑扎结构及绑扎胎具。

背景技术：

大型预制箱梁属于预应力钢筋混凝土构件，钢筋规格型号较多，各类钢筋纵横交叉，钢筋间距误差较小，同时纵向预应力管道集中布置于腹板钢筋骨架内，并且预应力管道空间定位精度较高，难度较大，为了实现预制箱梁钢筋骨架绑扎成型，一般采取以下三种方法。

一是模板内直接绑扎，不在钢筋绑扎胎具上绑扎成型，而在台座上的模板内先绑扎好底腹板钢筋骨架，再安装内模，然后在模板上绑扎好顶板钢筋骨架，最后绑扎倒角连接钢筋成一整体。此方法具有以下缺点：1)钢筋骨架较高，需在外模内搭设脚手架作为操作平台，安装内模时却要拆除，工效极低。2)模板内没有定位装置，各类钢筋间距不易保证，预应力管道空间定位无法精确完成。3)底腹板钢筋与顶板钢筋之间的倒角连接筋绑扎操作非常困难(操作人员需爬在顶板钢筋上固定倒角连接钢筋)，钢筋骨架整体性差，质量很难保证。4)不能实现钢筋绑扎工序与模板清理打磨同步施工，钢筋绑扎过程中产生的垃圾很难清理干净，不但工效低而且严重影响预制产品的内在质量。

二是分体胎具上绑扎，在底腹板钢筋绑扎胎具和顶板钢筋绑扎胎具分别绑扎好底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架，先吊装底腹板钢筋骨架到外模内，再安装箱梁内模，内模安到位后，再行吊顶板钢筋骨架到内模上，然后在箱梁模板上绑扎倒角连接钢筋成一整体。此方法具有以下缺点：1)分别加工固定底腹板钢筋绑扎胎具和顶板钢筋绑扎胎具，并且其数量为1:1。相对整体胎具占地面积为其2倍，不利节地。2)加工底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架所用的型钢量为整体钢筋绑扎胎具的2倍，不利于节材。3)分体绑扎时，每孔箱梁钢筋骨架需吊装2次，而整体绑扎时，每孔箱梁钢筋骨架只需吊装1次，钢筋骨架分体绑扎工效同样较低。4)与在模板内直接绑扎同样，底腹板钢筋与顶板钢筋之间的倒角连接筋绑扎操作非常困难(操作人员需爬在顶板钢筋上固定倒角连接钢筋)，钢筋骨架整体性差，质量很难保证。

三是整体胎具上绑扎，在钢筋整体绑扎胎具上绑扎好底腹板钢筋和顶板钢筋及倒角连接钢筋，将骨架组成一个整体后，再整体吊装钢筋骨架到外模内，最后直接安装内模即可。

现有技术中对于预制箱梁的钢筋在整体胎具上绑扎的技术还不成熟，结构设计及制造上存在诸多问题，比如使用不够方便，效率低，安全性低等。

技术实现要素：

要解决的技术问题

本实用新型的目的在于提供设置有预制箱梁绑扎结构，以解决现有技术中对于预制箱梁的钢筋在整体胎具上绑扎的技术还不成熟，结构设计及制造上存在诸多问题，比如使用不够方便，效率低，安全性低等的问题。

技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供的预制箱梁绑扎结构包括：底板绑扎部分和侧板绑扎部分；

所述底板绑扎部分包括底模板，所述底模板上设置有多个第一槽体，所述第一槽体用于固定底板钢筋；

所述侧板绑扎部分包括侧模板和支架，所述侧模板位于所述支架上，所述侧模板位于所述底板的两侧，所述侧模板上设置有多个第二槽体，所述第二槽体用于固定腹板钢筋。

本实用新型提供的预制箱梁绑扎结构中，所述底模板上设置有多个第一槽体，所述第一槽体用于固定底板钢筋；所述侧模板上设置有多个第二槽体，所述第二槽体用于固定腹板钢筋。通过第一槽体和第二槽体能够快速准确定位箱梁底腹板钢筋位置、预留孔和预埋件位置，提高了钢筋绑扎的效率，具有使用方便和效率高级安全性高等优点。

在上述任意方案中，进一步地，所述底模板上设置有位置胎具。

在上述任意方案中，进一步地，所述位置胎具为支座板位置胎具和/或防落梁板位置胎具。

在上述任意方案中，进一步地，所述位置胎具包括钢板和设置在钢板上的多个钢管，多个所述钢管沿所述钢板的周边均布。

支座板位置胎具水平方向设置有两个钢管，竖直方向设置有两个钢管。防落梁板位置胎具水平方向设置有三个钢管，竖直方向设置有四个钢管。可以根据需求在钢板上设置不同个数的钢管。

在上述任意方案中，进一步地，所述支架内侧上还设置有用于定位腹板通风孔的通风孔定位胎具。

在上述任意方案中，进一步地，所述侧模板呈弧形，所述侧模板设置在所述支架的内侧，所述第二槽体设置在所述侧模板的内侧。为了便于使用侧模板从顶部至底部均设置有第二槽体，便于对钢筋的定位。

为了便于加工，在上述任意方案中，进一步地，所述侧模板和底模板均为角钢。

在上述任意方案中，进一步地，所述支架为多个槽钢组成。

在上述任意方案中，进一步地，还包括设置在所述底模板底部的混凝土。

本实用新型还提供了一种绑扎胎具，包括如上所述的预制箱梁绑扎结构。

本实用新型提供的预制箱梁绑扎时，将底板钢筋固定在第一槽体内，腹板钢板固定在第二槽体内，绑扎完成后将支架移开，利用龙门吊和钢筋反吊架将预制箱梁底腹板钢筋整体吊入模板，第一槽体和第二槽体方便定位，减小施工难度小、更有利于安全性。

有益效果

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型提供的预制箱梁绑扎结构中，所述底模板上设置有多个第一槽体，所述第一槽体用于固定底板钢筋；所述侧模板上设置有多个第二槽体，所述第二槽体用于固定腹板钢筋。通过第一槽体和第二槽体能够快速准确定位箱梁底腹板钢筋位置、预留孔和预埋件位置，提高了钢筋绑扎的效率，具有使用方便和效率高级安全性高等优点。

进一步地，所述底模板上设置有位置胎具。

进一步地，所述侧模板呈弧形，所述侧模板设置在所述支架的内侧，所述第二槽体设置在所述侧模板的内侧。

进一步地，所述侧模板和底模板均为角钢。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构中侧模板的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构中低模板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构中防落梁板位置胎具的俯视图；

图5为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构中支座板位置胎具的俯视图。

附图标记：

1-侧模板； 2-底模板； 3-支架；

4-泄水孔定位胎具； 5-通风孔定位胎具； 6-支座板位置胎具；

7-防落梁板位置胎具； 8-第一槽体； 9-混凝土；

10-第二槽体； 11-钢管。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

图1为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构中侧模板的结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构中低模板的结构示意图；图4为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构中防落梁板位置胎具的俯视图；图5为本实用新型实施例提供的预制箱梁绑扎结构中支座板位置胎具的俯视图。

如图1至图5所示，本实用新型提供的预制箱梁绑扎结构包括：底板绑扎部分和侧板绑扎部分；

所述底板绑扎部分包括底模板2，所述底模板2上设置有多个第一槽体8，所述第一槽体8用于固定底板钢筋；

所述侧板绑扎部分包括侧模板1和支架3，所述侧模板1位于所述支架3上，所述侧模板1位于所述底板的两侧，所述侧模板1上设置有多个第二槽体10，所述第二槽体10用于固定腹板钢筋。

第一槽体8和第二槽体10位置可以根据钢筋分布间距设置，保证钢筋绑扎间距符合图纸及设计要求。侧模板1分别设置在底模板2的两侧，绑扎结构可以为多组。

本实用新型提供的预制箱梁绑扎结构中，所述底模板2上设置有多个第一槽体8，所述第一槽体8用于固定底板钢筋；所述侧模板1上设置有多个第二槽体10，所述第二槽体10用于固定腹板钢筋。通过第一槽体8和第二槽体10能够快速准确定位箱梁底腹板钢筋位置、预留孔和预埋件位置，提高了钢筋绑扎的效率，具有使用方便和效率高级安全性高等优点。

侧模板1可以由多个单元进行连接，也可以个单个单元一体成型，根据需求进行设置。

在上述任意方案中，进一步地，所述底模板2上设置有位置胎具。

在上述任意方案中，进一步地，所述位置胎具为支座板位置胎具6和/或防落梁板位置胎具7。

在上述任意方案中，进一步地，所述位置胎具包括钢板和设置在钢板上的多个钢管11，多个所述钢管11沿所述钢板的周边均布。

支座板位置胎具6水平方向设置有两个钢管11，竖直方向设置有两个钢管11。防落梁板位置胎具7水平方向设置有三个钢管11，竖直方向设置有四个钢管11。可以根据需求在钢板上设置不同个数的钢管11。

在上述任意方案中，进一步地，所述支架3内侧上还设置有用于定位腹板通风孔的通风孔定位胎具5和或泄水孔定位胎具4。泄水孔定位胎具4位于通风孔定位胎具5上方。

在上述任意方案中，进一步地，所述侧模板1呈弧形，所述侧模板1设置在所述支架3的内侧，所述第二槽体10设置在所述侧模板1的内侧。为了便于使用侧模板1从顶部至底部均设置有第二槽体10，便于对钢筋的定位。

由于侧板1为弧形，可以在支架与弧形之间设置有支柱，用于更好的支撑弧形的侧板1，防止侧板1在防止钢筋时产生形变，该种结构使得支撑力更加牢固。

为了便于加工，在上述任意方案中，进一步地，所述侧模板1和底模板2均为角钢。

在上述任意方案中，进一步地，所述支架3为多个槽钢组成。支架3为受力单元，要保证受力结构的稳定性。

在上述任意方案中，进一步地，还包括设置在所述底模板2底部的混凝土9。

本实用新型还提供了一种绑扎胎具，包括如上所述的预制箱梁绑扎结构。

本实用新型提供的预制箱梁绑扎时，将底板钢筋固定在第一槽体8内，腹板钢板固定在第二槽体10内，绑扎完成后将支架3移开，利用龙门吊和钢筋反吊架将预制箱梁底腹板钢筋整体吊入模板，第一槽体8和第二槽体10方便定位，减小施工难度小、更有利于安全性。

综上所述，本实用新型提供的预制箱梁绑扎结构中，所述底模板2上设置有多个第一槽体8，所述第一槽体8用于固定底板钢筋；所述侧模板1上设置有多个第二槽体10，所述第二槽体10用于固定腹板钢筋。通过第一槽体8和第二槽体10能够快速准确定位箱梁底腹板钢筋位置、预留孔和预埋件位置，提高了钢筋绑扎的效率，具有使用方便和效率高级安全性高等优点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。