一种管廊墙板引导支撑工装的制作方法

本实用新型涉及预制工件生产工装，尤其是涉及一种管廊墙板引导支撑工装。

背景技术：

管廊墙板为叠合半预制体系，内侧外侧预制，中间预留现浇区间。墙板内侧与外侧部分生产合模时，预先生产的A侧墙板需垂直吊至B侧模具内。A侧墙板整体构件规格大、自重高，与B侧墙板外形对位难，生产时合模工序需占用较多工时；为了保证管廊墙板整体尺寸还需支撑件。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种既能引导AB两侧墙板完成合模对位，同时也能支撑起A侧墙板的管廊墙板引导支撑工装。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种管廊墙板引导支撑工装，包括支撑架和支撑管，所述支撑架包括一块竖板和竖板两侧向一个方向延伸出的侧板，所述支撑架设有限位槽，所述竖板远离侧板的一侧下端连接有固定底座，所述支撑管伸出支撑架，支撑管下方连接有限位管，所述限位管对应限位槽的两侧设有通孔，限位管与支撑架之间螺栓连接，所述螺栓穿过限位槽和通孔，将限位管与支撑架连接在一起。

进一步，所述侧板上部为上窄下宽，形成切口，所述切口处连接引导板。

进一步，所述引导板包括倾斜的引导面和竖直的定位面，所述引导面与定位面相连接，引导面与切口相匹配。

进一步，所述固定底座上设有固定槽。

进一步，所述固定底座与竖板连接的一端下方有缺口，形成避让槽。

进一步，所述固定底座与支撑架之间设有第一加强筋板。

进一步，所述支撑管与限位管的连接处设有第二加强筋板。

进一步，所述限位管上的通孔为多个，且高度方向均匀分布。在本实施例中，通孔设为两个。

进一步，所述限位槽设在竖板中部。

本实用新型的有益效果：

本实用新型减少线上工人人工操作，提高效率，提高精度，作用显著；便捷地引导A侧墙板下落对位至B侧墙板，起限位和引导作用；可调式支撑方便多规格厚度的墙板支撑。

附图说明

图1—为一种管廊墙板引导支撑工装结构示意图；

图2—为一种管廊墙板引导支撑工装工作示意图。

图中：1—固定底座，2—第一加强筋板，3—支撑架，31—侧板，32—竖板，4—引导板，5—支撑管，6—第二加强筋板，7—限位管，8—挡边模具，9—引导支撑工装，10—A构件，11—B构件，α—60°。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

参照图1和图2：一种管廊墙板引导支撑工装，包括支撑架3和支撑管5，支撑架3包括一块竖板32和竖板32两侧向一个方向延伸出的侧板31，竖板32中部设有限位槽，侧板31上部为上窄下宽，形成一个切口，下部为上宽下窄，形成缺口，切口处焊接有引导板4，引导板4包括倾斜的引导面和竖直的定位面，引导面与定位面相连接，引导面与切口相匹配，引导面与竖板32呈夹角α，引导板4下方设有支撑管5，支撑管5伸出支撑架3，支撑管5下方连接着限位管7上端，限位管7的长度方向上设有多个和限位槽相对应的通孔。

在本实施例中，引导板4的材质选用钢材，引导板4与竖板32之间的夹角α为60°，便于构件下放时起到一个引导的作用，防止了构件边角磕到造成破损。

本实施例中，限位管和支撑管等选用方管。限位管7在高度方向上的通孔为2个。支撑管5下方与限位管7上端焊接在一起，呈“L”顺时针旋转90°之后的形状，并在连接处焊接有第二加强筋板6，以加强两者之间的连接；限位管7的长度方向设有两个通孔，将螺栓穿过竖板32上的限位槽插入到限位管7的通孔中，将螺栓拧紧，将限位管7和支撑架3连接在一起，并且可以通过螺栓插入到限位管7不同的通孔中，来实现支撑管5的高度调节。

在竖板32远离侧板31的一侧下端焊接有固定底座1，固定底座1上有固定槽，固定底座与竖板连接的一端下方有缺口，形成避让槽。固定槽上安装有螺栓，螺栓将引导支撑工装9固定在台车模上，固定底座1与竖板32之间还焊接有第一加强筋板2，以增加板的刚度。

本实用新型的使用方法：根据A构件与B构件的厚度、两者之间需要空留的间隙，选择支撑管5的高度，利用螺栓穿过竖板32上的限位槽插入到限位管7的通孔中，把螺栓拧紧，将限位管7与支撑架3固定在一起。在固定底座1下方的避让槽和支撑架3的下部缺口处放入挡边模具8，挡边模具8抵住B构件11，然后将螺栓插入到固定底座1的固定槽内，拧入到台车模内，将引导支撑工装9固定在台车模上。A构件10吊装到支撑架3上方，通过引导板4慢慢移到支撑管5上，起到一个引导支撑的作用。