本发明涉及一种陶瓷及卫浴行业的土料化浆生产方法技术领域,具体地,涉及一种连续化浆洗砂方法。
背景技术:
陶瓷行业及卫浴行业的原料是通过将土料化浆成泥浆后,再进行处理,现有的化浆方式是将泥料化成泥浆之后,再用滚筒筛或振动筛筛出泥浆中的砂石料,以免砂石料在泥浆池中沉淀损坏泥浆搅拌机,然而,现有的化浆设备对土料的要求较高,需不含大石块,否则大石块下落时会损坏螺旋桨叶轮,使得叶轮受到损伤,甚至损坏停机,检修的工作量大,劳动强度高,检修周期长,有时会造成全线停产。
为了保证化浆机不被大石块损坏,且粘土的粘性大,故分离石块难度大,劳动强度高且不安全,化浆完成后,还需要人工清理树枝等杂物,危险且生产效率低下。
另一方面,化浆筛出的砂粒表面粘有泥浆、粘土等,导致砂粒无法直接回收利用,影响泥浆利用率的同时,额外增加大量的砂粒处理费用,还会对环境造成污染。
基于现有化浆种种不足之处,有必要提出一种连续化浆并能够进行洗砂的方法,解决上述问题。
本发明提出一种连续化浆洗砂方法,依次进行喂料、化浆、筛分以及洗砂步骤,实现了连续化浆洗砂,全自动生产,生产效率高,降低工人的劳动强度。
技术实现要素:
本发明要解决的技术问题是提供一种连续化浆洗砂方法,实现连续化浆洗砂,实现了全自动生产,生产效率高,降低工人的劳动强度。
为了解决上述技术问题,本发明提出一种连续化浆洗砂方法,包括以下步骤:
s1喂料:通过喂料机构提供原料,其中,原料包括泥料、固体添加剂、液体添加剂和水;
泥料依次通过破拱搅刀和泥料破碎刀进行破碎,破碎后的泥料通过传送机构输送至化浆机构内部;
固体添加剂通过传送机构输送至化浆机构内部,液体添加剂和水通过泵和管道输送至化浆机构内部;
s2、化浆:通过化浆机构进行化浆,被喂料机构初步破碎的原料输入旋转的筒体内部,筒体内部的扬料板和破碎刀跟随筒体一起旋转,使得扬料板与破碎刀不断的与原料相互碰撞,碰撞过程中破碎原料,使得大块原料变成小块原料;
小块原料通过研磨介质研磨成泥浆;
s3筛分:通过一次筛分机构分离树枝,再通过二次筛分机构将砂粒与小泥团分离出来,得到泥浆;
通过传送机构将小沙粒及小泥团输送至洗砂机构;
s4洗砂:传送机构将小沙粒及小泥团输送至洗砂机构的洗砂本体内部,并通过泵和管道不断的输送水至洗砂本体内部;
小沙粒及小泥团沉于洗砂本体底部,输送叶片在洗砂本体内部旋转,旋转过程中,小沙粒及小泥团螺旋前进,不断的与水相互碰撞摩擦,将小沙粒及小泥团表面的泥浆清洗干净,得到洁净的小沙粒,小沙粒被输送叶片输送至出砂口处,落入出砂口下方的砂料料跨内部暂存。
优选地,步骤s1喂料过程中,泥料在所述喂料机内部暂存,所述破拱搅刀位于所述喂料机的内部,其不断的旋转并与泥料相互碰撞,使得泥料被初步破碎;
被初步破碎的泥料经喂料机的出料端输出,输出后的泥料再次被旋转的泥料破碎刀破碎,经两次破碎的泥料最终落到所述传送机构上,通过传送机构输送至化浆机构内部。
优选地,步骤s1喂料过程中,泥料及固体添加剂通过称重装置进行称重后送入传送机构;
液体添加剂通过流量计计量其流量后送入化浆机构内部。
优选地,筒体倾斜设置,且筒体出料口的高度小于其进料口的高度。
优选地,步骤s2化浆过程中,原料在重力的作用下,往靠近出料口的方向运动,当其运动至筒体的后半段时,集聚在后半段的研磨介质不断的与原料碰撞,使得小块原料变成泥浆,悬浮于所述筒体内部;
密度小于泥浆的树枝浮于泥浆的上表面,密度大于泥浆的石块等物质沉于筒体底部,作为研磨介质的补充。
优选地,步骤s4洗砂过程中,水不断的输入洗砂本体内部,洗砂本体内部的液面不断升高,当液面超过溢流口时,含有泥浆的液体从溢流口溢出,流入溢流口下方的污水搅拌罐。
优选地,污水搅拌罐通过泵和管道,将其内部的污水输送至筒体内部;
污水搅拌罐中的搅拌机构不断的搅拌。
优选地,所述洗砂本体倾斜设置,其前端的高度小的后端的高度;
输入洗砂本体内的小沙粒、小泥团及水集聚于洗砂本体的前端,在其前端通过输送叶片的旋转不断的碰撞摩擦,泥浆充分与水混合,小沙粒不断往后端运动。
优选地,所述溢流口的高度小于所述出砂口的高度。
优选地,输送叶片呈螺旋状。
与现有技术相比,本发明的有益效果在于:
1、本发明提供的连续化浆洗砂方法,工作时,依次通过喂料、化浆、筛分以及洗砂四个步骤,实现了全自动连续化浆,自动分离杂质,无须人工分离杂质,提高生产效率的同时,减轻劳动强度,另一方面,重新回收了粘附于小砂粒上的泥浆,提高原料利用率的同时,得到了洁净的砂粒,便于直接回收利用。
2、本发明提供的连续化浆洗砂方法,为了能够精准的控制输入所述化浆机构内部的原料,泥料及固体添加剂通过称重装置进行称重后送入传送机构,液体添加剂通过流量计计量其流量后送入化浆机构内部。
3、本发明提供的连续化浆洗砂方法,为了防止水从出砂口溢出,污染砂粒,所述溢流口的高度小于所述出砂口的高度,保证洗砂过程的顺利进行。
4、本发明提供的连续化浆洗砂方法,为了防止污水的泥浆在污水搅拌罐中沉淀,污水搅拌罐中的搅拌机构不断的进行搅拌,防止泥浆沉淀,从而达到泥浆回收的作用。
附图说明
图1为本发明提供的连续化浆洗砂方法的步骤流程图;
图2为本发明提供的连续化浆洗砂装置的结构示意图;
图3为本发明提供的连续化浆洗砂装置的局部结构示意图,用以表示喂料机构的结构;
图4为本发明提供的连续化浆洗砂装置的局部结构示意图,用以表示化浆机构及筛分机构的结构;
图5为本发明提供的连续化浆洗砂装置的局部结构示意图,用以表示洗砂机构的结构。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案,下面结合附图和优选实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图1-5所示,一种连续化浆洗砂方法,包括以下步骤:
s1喂料:通过喂料机构1提供原料,其中,原料包括泥料、固体添加剂、液体添加剂和水,泥料依次通过破拱搅刀11和泥料破碎刀12进行破碎,破碎后的泥料通过传送机构2输送至化浆机构3内部,固体添加剂通过传送机构2输送至化浆机构3内部,液体添加剂和水通过泵和管道输送至化浆机构3内部;
具体的,泥料在所述喂料机13内部暂存,所述破拱搅刀11位于所述喂料机13的内部,工作时,所述破拱搅刀11不断的旋转并与泥料相互碰撞,使得泥料被初步破碎,被初步破碎的泥料经喂料机13的出料端输出,输出后的泥料再次被旋转的泥料破碎刀12破碎,经两次破碎的泥料最终落到所述传送机构2上,通过传送机构2输送至化浆机构3内部。
为了能够精准的控制输入所述化浆机构3内部的原料,泥料及固体添加剂通过称重装置14进行称重后送入传送机构2,液体添加剂通过流量计15计量其流量后送入化浆机构2内部。
s2、化浆:通过化浆机构3进行化浆,被喂料机构1初步破碎的原料输入旋转的筒体31内部,筒体31内部的扬料板32和破碎刀33跟随筒体31一起旋转,使得扬料板32与破碎刀33不断的碰撞,碰撞过程中破碎原料,使得大块原料变成小块原料。
由于筒31体倾斜设置,且出料口34的高度小于进料口35的高度,故原料在重力的作用下,往靠近出料口34的方向运动,当其运动至筒体31的后半段时,集聚在后半段的研磨介质36不断的与原料碰撞,使得小块原料变成泥浆,悬浮于所述筒体31内部,密度小于泥浆的树枝等杂质浮于泥浆的上表面,密度大于泥浆的石块等物质沉于筒体31底部,作为研磨介质36的补充,继续对补进的原料进行研磨。
s3筛分:通过一次筛分机构4分离树枝等杂质,再通过二次筛分机构5将砂粒与小泥团分离出来,得到泥浆。
需要说明的是,由于原料中的杂质主要有大块石块、小沙粒、小泥团以及树枝类密度小的杂质,其中,大块石块的密度大,其沉于筒体31的底部作为研磨介质36的补充,故不会从出料口34流出,由于小沙粒、小泥团的密度与泥浆的密度相当,树枝等杂质的密度小于泥浆的密度,故小沙粒、小泥团以及树枝类密度小的杂质均会从出料口流出。
通过一次筛分机构4将密度小的树枝分离出来,分离出来的树枝等杂质通过传送机构输出,然后通过二次筛分机构5分离小沙粒和小泥团,通过传送机构2将小沙粒及小泥团输送至洗砂机构6,得到洁净的泥浆置于泥浆池中暂存。
s4洗砂:传送机构2将小沙粒及小泥团输送至洗砂机构6的洗砂本体61内部,并通过泵和管道不断的输送水至洗砂本体61内部,小沙粒及小泥团沉于洗砂本体61底部,呈螺旋状的输送叶片62在洗砂本体61内部旋转,旋转过程中,小沙粒及小泥团螺旋前进,不断的与水相互碰撞摩擦,将小沙粒及小泥团表面的泥浆清洗干净,得到洁净的小沙粒,小沙粒被输送叶片输送至出砂口63处,落入出砂口63下方的砂料料跨64内部暂存。由于水不断的输入洗砂本体61内部,洗砂本体61内部的液面不断升高,当液面超过溢流口65时,含有泥浆的液体从溢流口65溢出,流入溢流口65下方的污水搅拌罐66,污水搅拌罐66通过泵和管道,将其内部的污水输送至筒体31内部,实现污水内部泥浆的回收利用。
需要说明的是,所述洗砂本体61倾斜设置,其前端的高度小的后端的高度,输入洗砂本体61内的小沙粒、小泥团及水集聚于洗砂本体61的前端,在其前端不断的碰撞摩擦,泥浆充分与水混。为了防止水从出砂口溢出,污染砂粒,所述溢流口65的高度小于所述出砂口63的高度,保证洗砂过程的顺利进行。
为了防止污水的泥浆在污水搅拌罐66中沉淀,污水搅拌罐66中的搅拌机构不断的进行搅拌,防止泥浆沉淀,从而达到泥浆回收的作用。
本发明提供的连续化浆洗砂方法,工作时,依次通过喂料、化浆、筛分以及洗砂四个步骤,实现了全自动连续化浆,自动分离杂质,无须人工分离杂质,提高生产效率的同时,减轻劳动强度,另一方面,重新回收了粘附于小砂粒上的泥浆,提高原料利用率的同时,得到了洁净的砂粒,便于直接回收利用。
以上所述是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。