电锤钻头的制作方法

本实用新型涉及钻头领域，尤指一种电锤钻头。

背景技术：

现有技术的电锤钻头一般在钻体前端焊接硬质合金刀头，在冲击打孔时，硬质合金刀头的刀刃直接与水泥混凝土及石材等材料直接接触冲击，如果水泥混凝土及石材等材料内含有较硬的杂质颗粒，在钻头的冲击下，很容易使刀头的刀刃产生缺口，甚至刀刃断裂，影响钻孔作业，因此现有技术的电锤钻头耐冲击性较差。

请参阅图1，现有技术中的钻头由于钻体中的排屑槽深度是一致的，排屑槽出口存在退刀台阶或尖锐锐角，使得该处的杆身部分极易断裂，刀具使用寿命较短，电锤钻头在热处理过程中存在较大的内应力，并且容易在台阶、夹角等尖锐处产生应力集中，降低了钻头的疲劳寿命，使用一段时间后容易从螺旋排屑槽根部(螺旋排屑槽出口端)附近最先出现断裂现象。

而且在作业过程中，排出的粉屑会顺着钻头的转动而到处飞溅，有时会伤到作业人员的眼睛。在长时间的切削的过程中，电锤的夹头容易出现松动，从而影响钻头旋转，或钻头在旋转的过程中钻柄轴向移动。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种能够防止排屑槽出口处断裂、通过增加抗冲击头保护钻刀、通过防护罩避免粉屑飞溅、抗疲劳能力强、机械强度高、作业安全的电锤钻头。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种电锤钻头，包括钻体、钻柄，钻刀，所述钻体的后端与钻柄连接，所述钻刀设置在钻体的前端，所述钻体的圆周表面设有绕钻体中心轴线螺旋延伸的排屑槽，排屑槽在钻体的前端形成进口端，排屑槽在钻体的后端形成出口端，钻体沿排屑槽形成对应的刃部，所述排屑槽从距离出口端边缘3厘米处至出口端边缘的槽深逐渐变浅，使得排屑槽在出口端处为光滑面，所述排屑槽为平底梯形槽，且刃部与钻体中心轴线之间的夹角为135±10°；所述钻体的前端设有基座，所述钻刀焊接在基座上，所述钻刀的中心设有弧形凹槽，所述弧形凹槽内固定连接有用硬质合金制成的抗冲击头，且所述抗冲击头伸出钻刀的的前端面；所述钻柄与钻体的连接处设有防护罩，所述防护罩套设在钻柄表面，且防护罩的开口朝向钻体前端；所述钻柄圆周表面设有对称且均匀分布的限位槽和花键槽，所述限位槽和花键槽内均设有向外凸起的防滑键。

具体地，所述弧形凹槽的中心设有盲孔，所述抗冲击头设有与盲孔对应的连接柱，通过连接柱紧配在盲孔内，所述抗冲击头与所述基座固定连接。

具体地，所述抗冲击头的前端面设有装夹槽，所述装夹槽内焊接有用硬质合金制成的刀片。

具体地，所述刀片的形状与钻刀的形状衔接设置，所述装夹槽的形状与刀片形状对应设置。

具体地，所述防护罩呈喇叭形。

具体地，所述防护罩的材质为pmma。

具体地，所述钻柄的后端面开设有网格纹，所述网格纹表面通过超高压高温烧结有聚晶金刚石层。

具体地，所述钻体的圆周表面镀有镍镀层。

本实用新型的有益效果在于：

1)本实用新型中，排屑槽从距离出口端的3厘米处到出口端逐渐变浅，在排屑槽出口端无退刀台阶痕迹和尖锐锐角，热处理过程中在排屑槽出口端附近不会产生应力集中，同时增大了排屑槽出口端附近的承载面积，提高了钻体的抗疲劳能力，使钻体的使用寿命延长了一倍以上。排屑槽为平底梯形槽且刃部与钻体中心轴线的夹角角度为135±10°，从而避免因夹角过小而产生应力集中，提高了钻体的疲劳寿命，同时减少了粉屑在通过排屑槽过程中与排屑槽产生的摩擦阻力，提高了排屑效率。

2)本实用新型中，通过在钻体的前端设置用硬质合金制成的抗冲击头，且抗冲击头伸出钻刀的前端面，当用电锤钻孔、钻刀频繁冲击水泥混凝土及石材等材料时，抗冲击头先接触水泥混凝土及石材等材料，这样避免了钻刀直接接触水泥混凝土及石材等材料，有效地保护了钻刀不被水泥混凝土及石材等材料内含有较硬的杂质颗粒碰裂或产生缺口，因此本实用新型的电锤钻头机械强度高、耐冲击性好。

3)本实用新型中，通过增加防护罩，在钻孔作业时，可有效避免飞溅的粉屑伤及作业人员的眼睛，有利于作业安全。

附图说明

图1是现有技术的钻头排屑槽结构示意图；

图2是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图3是本实用新型实施例的钻体剖面示意图；

图4是本实用新型实施例的钻刀部分结构示意图。

附图标号说明：1-钻体；2-钻柄；3-钻刀；4-排屑槽；5-刃部；6-基座；7-抗冲击头；8-防护罩；11-退刀台阶；21-限位槽；22-花键槽；23-防滑键；24-聚晶金刚石层；31-弧形凹槽；32-盲孔；41-进口端；42-出口端；71-装夹槽；72-刀片；73-连接柱。

具体实施方式

请参阅图2-4，本实用新型关于一种电锤钻头，包括钻体1、钻柄2，钻刀3，所述钻体1的后端与钻柄2连接，所述钻刀3设置在钻体1的前端，所述钻体1的圆周表面设有绕钻体1中心轴线螺旋延伸的排屑槽4，排屑槽4在钻体1的前端形成进口端41，排屑槽4在钻体1的后端形成出口端42，钻体1沿排屑槽4形成对应的刃部5，所述排屑槽4从距离出口端42边缘3厘米处至出口端42边缘的槽深逐渐变浅，使得排屑槽4在出口端42处为光滑面，所述排屑槽4为平底梯形槽，且刃部5与钻体1中心轴线之间的夹角为135±10°；所述钻体1的前端设有基座6，所述钻刀3焊接在基座6上，所述钻刀3的中心设有弧形凹槽31，所述弧形凹槽31内固定连接有用硬质合金制成的抗冲击头7，且所述抗冲击头7伸出钻刀3的的前端面；所述钻柄2与钻体1的连接处设有防护罩8，所述防护罩8套设在钻柄2表面，且防护罩8的开口朝向钻体1前端；所述钻柄2圆周表面设有对称且均匀分布的限位槽21和花键槽22，所述限位槽21和花键槽22内均设有向外凸起的防滑键23。

本实用新型中，所述前端指朝向将要钻入加工对象中的钻刀3部位的方向，所述后端指朝向将要被装夹在电锤中的钻柄2部位的方向，如本领域公知，钻体1通常包括前端的钻刀3和后端的钻柄2，钻刀3是用来对加工对象钻削出孔，钻柄2是用来装夹在电锤中。

本实用新型中，排屑槽4从距离出口端42的3厘米处到出口端42逐渐变浅，在排屑槽4出口端42无退刀台阶11痕迹和尖锐锐角，热处理过程中在排屑槽4出口端42附近不会产生应力集中，同时增大了排屑槽4出口端42附近的承载面积，提高了钻体1的抗疲劳能力，使钻体1的使用寿命延长了一倍以上。排屑槽4为平底梯形槽且刃部5与钻体1中心轴线的夹角角度为135±10°，从而避免因夹角过小而产生应力集中，提高了钻体1的疲劳寿命，同时减少了粉屑在通过排屑槽4过程中与排屑槽4产生的摩擦阻力，提高了排屑效率。

本实用新型中，通过在钻体1的前端设置用硬质合金制成的抗冲击头7，且抗冲击头7伸出钻刀3的前端面，当用电锤钻孔、钻刀3频繁冲击水泥混凝土及石材等材料时，抗冲击头7先接触水泥混凝土及石材等材料，这样避免了钻刀3直接接触水泥混凝土及石材等材料，有效地保护了钻刀3不被水泥混凝土及石材等材料内含有较硬的杂质颗粒碰裂或产生缺口，因此本实用新型的电锤钻头机械强度高、耐冲击性好。

本实用新型中，通过增加防护罩8，在钻孔作业时，可有效避免飞溅的粉屑伤及作业人员的眼睛，有利于作业安全。

本实用新型中，钻柄2上设有对称且均匀分布的限位槽21和花键槽22，且限位槽21和花键槽22内均设有向外凸起的防滑键23，使得钻柄2与电锤的夹头能够进行牢固的夹持固定，使得在作业过程中，钻柄2与夹头不会出现相对旋转或移动，保证作业质量。

具体地，所述弧形凹槽31的中心设有盲孔32，所述抗冲击头7设有与盲孔32对应的连接柱73，通过连接柱73紧配在盲孔32内，所述抗冲击头7与所述基座6固定连接。

抗冲击头7安装时，将抗冲击头7连接端的连接柱73紧配合在弧形凹槽31的盲孔32内即可完成抗冲击头7的安装。

具体地，所述抗冲击头7的前端面设有装夹槽71，所述装夹槽71内焊接有用硬质合金制成的刀片72。

所述刀片72增加了抗冲击头7的切削能力，因此本实用新型的电锤钻头切削速度快，钻孔效率高。

具体地，所述刀片72的形状与钻刀3的形状衔接设置，所述装夹槽71的形状与刀片72形状对应设置。

采用上述方案，保证了刀片72与钻刀3排屑方向的一致性，减小钻刀3的磨损。

具体地，所述防护罩8呈喇叭形。

具体地，所述防护罩8的材质为pmma。

防护罩8采用透明pmma材质做成，便于作业人员透过防护罩8直观观察钻孔作业情况。

具体地，所述钻柄2的后端面开设有网格纹，所述网格纹表面通过超高压高温烧结有聚晶金刚石层24。

钻柄2采用硬质合金制成，通过网格纹使聚晶金刚石能够与硬质合金很好的复合，综合二者的优点，提高了钻柄2的机械强度、耐磨性和耐敲击性，使其能够很好地承受电锤的锤击。

具体地，所述钻体1的圆周表面镀有镍镀层。

通过在钻体1的圆周表面镀有镍镀层，提高了钻体1的硬度和耐磨性，延长了其使用寿命。

以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。