外包柱脚连接件及利用其的外包柱脚连接结构的制作方法

本实用新型涉及一种连接件，具体涉及一种用于将支撑与外包柱脚的钢柱连接为整体的连接件；本实用新型还涉及一种利用连接件的带支撑的外包柱脚连接结构。

背景技术：

如图4所示为已知技术一的柱脚节点：其中，支撑1’直接连接到外包柱脚内的钢柱2’上，导致外包混凝土中的竖向钢筋3’和水平箍筋4’被支撑打断，受力有很大影响，如果多侧有支撑，被打断的钢筋更多，则影响更大，甚至导致该节点无法满足受力要求。

如图5所示为已知技术二的柱脚节点：其中，支撑10’连接在外包柱脚顶，该节点会使外包短柱产生很大的偏心荷载，使得外包柱脚尺寸更大、配筋更多，造成材料浪费，当外包柱脚高度较高时该问题尤为突出；另外，计算模型中不易模拟该柱脚节点的真实受力情况。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种受力简单明确，施工简单可行，不影响外包柱脚的钢筋及混凝土短柱的受力的外包柱脚连接件及连接结构。

本实用新型外包柱脚连接件，包括连接板一、与连接板一垂直设置且侧面固定连接在连接板一中间的连接板二、分设于连接板二两侧的两组抗拉板条组，每组抗拉板条组包括多个抗拉板条，每组抗拉板条组中的抗拉板条自上而下间隔布置，位于连接板二的同侧的相邻两个抗拉板条之间形成间隙，连接板二右侧自上而下设置有多个第一穿筋孔，连接板二左侧自上而下设置有多个第二穿筋孔，每个抗拉板条的其中一个端面固定连接在连接板一上，所述抗拉板条的长度与所述连接板二的上部的宽度相等。

本实用新型外包柱脚连接件，其中，所述连接板二包括一体构成的上部和下部，所述连接板二的下部为上大下小的梯形，所述第二穿筋孔位于所述连接板二的左侧边缘，所述第一穿筋孔位于所述连接板二的上部的右侧边缘。

本实用新型外包柱脚连接件，其中，所述抗拉板条与所述连接板二之间留有间隙。

本实用新型外包柱脚连接件，其中，所述第一穿筋孔中穿入第一箍筋，所述第二穿筋孔中穿入第二箍筋。

本实用新型外包柱脚连接件，其中，所述连接板二的底面为焊接面。

本实用新型外包柱脚连接结构，包括外包柱脚连接件，还包括钢柱脚、支撑，所述支撑焊接在连接板一上，所述钢柱脚包括箱型钢柱、水平设置的第一箍筋及第二箍筋、斜向设置的第三箍筋、竖向钢筋、外包混凝土柱，竖向钢筋穿过抗拉板条与连接板二之间的间隙，第一箍筋依次穿过一侧的抗拉板条之间的间隙、第一穿筋孔、另一侧的抗拉板条之间的间隙，第二箍筋依次穿过一侧的抗拉板条之间的间隙、第二穿筋孔、另一侧的抗拉板条之间的间隙，第三箍筋穿过抗拉板条之间的间隙且其两端连接两竖向钢筋，抗拉板条、连接板二的端面与箱型钢柱的一个侧面焊接固定，外包混凝土柱采用混凝土现浇而成。

本实用新型外包柱脚连接结构，其中，所述箱型钢柱的四个侧面预焊有多个栓钉，多个栓钉在箱型钢柱的侧面均匀分布。

本实用新型外包柱脚连接结构，其中，所述箱型钢柱内设置十字加劲板，所述十字加劲板位于箱型钢柱的下部。

本实用新型外包柱脚连接结构，其中，还包括柱脚底板和至少四个定位锚栓，定位锚栓穿过柱脚底板。

本实用新型外包柱脚连接结构与现有技术不同之处在于，本实用新型外包柱脚连接结构采用外包柱脚连接件，支撑通过该外包柱脚连接件与外包柱脚中的箱型钢柱连接为整体，保证受力简单明确，无附加荷载，且施工简单可行。支撑焊接在连接板上，通过连接板和抗拉板条将支撑上的荷载(轴压力或轴拉力)传递给内部钢柱。外包柱脚的钢筋可以在连接板上的第一、第二穿筋孔和抗拉板条中间的间隙顺利穿过，既解决了支撑与外包柱脚中钢柱的连接问题，又不影响外包柱脚的钢筋及混凝土短柱的受力。

下面结合附图对本实用新型的外包柱脚连接结构作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型外包柱脚连接件的正等轴测图；

图2为本实用新型外包柱脚连接结构的主视示意图，也是外包柱脚连接件的使用状态图；

图3为图2中沿a-a的剖面图；

图4为现有技术一的外包柱脚连接结构示意图；

图5为现有技术二的外包柱脚连接结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型外包柱脚连接件1，包括接板一11、与连接板一11垂直设置且侧面固定连接在连接板一11中间的连接板二12、分设于连接板二12前后两侧的两组抗拉板条组13，每组抗拉板条组13包括多个抗拉板条131，每组抗拉板条组13中的抗拉板条131自上而下间隔布置，位于连接板二12的同侧的相邻两个抗拉板条131之间形成间隙132，连接板二12右侧自上而下设置有多个第一穿筋孔121，连接板二12包括一体构成的上部123和下部124，连接板二12左侧边缘自上而下设置有多个第二穿筋孔122，连接板二12的下部124为上大下小的梯形，每个抗拉板条131的其中一个端面固定连接在连接板一11上，抗拉板条131的长度与连接板二12的上部123的宽度相等，抗拉板条131与连接板二12之间留有间隙133。

如图2所示，本实用新型外包柱脚连接件中，连接板二12的底面125为焊接面，第一穿筋孔121中穿入第一箍筋14’，第二穿筋孔122中穿入第二箍筋15’。

使用时，在加工厂先将连接件焊接在钢柱21上，其中包括将连接板二12的底面与柱脚底板26焊接，将抗拉板条131左端面、连接板二12的左侧面与箱型钢柱21的侧面焊接；在上述结构现场就位后(通过定位锚栓27定位)，绑扎钢筋(绑扎第一箍筋、第二箍筋、第三箍筋，钢筋可以在连接板2上的第一、第二穿筋孔和抗拉板条中间的间隙顺利穿过)，浇筑混凝土，再安装支撑3(将支撑3与连接板1焊接固定)。

如图2和图3所示，本实用新型外包柱脚连接结构，包括上述外包柱脚连接件1，还包括钢柱脚2、支撑3，支撑3焊接在连接板一11上，钢柱脚2包括箱型钢柱21、水平设置的第一箍筋14’及第二箍筋15’、斜向设置的第三箍筋16’、竖向钢筋22、外包混凝土柱23、柱脚底板26和至少四个定位锚栓27。竖向钢筋22穿过抗拉板条131与连接板二12之间的间隙133；第一箍筋14’依次穿过一侧的抗拉板条之间的间隙132、第一穿筋孔121、另一侧的抗拉板条之间的间隙132；第二箍筋15’依次穿过一侧的抗拉板条之间的间隙132、第二穿筋孔122、另一侧的抗拉板条之间的间隙132；第三箍筋16’的两端连接两竖向钢筋同时穿过抗拉板条之间的间隙132。抗拉板条131、连接板二12的端面与箱型钢柱21的一个侧面焊接固定，定位锚栓27穿过柱脚底板26并固定于基础或承台顶28中，外包混凝土柱23采用混凝土现浇而成。

如图3所示，本实用新型外包柱脚连接结构中，箱型钢柱21的四个侧面预焊有多个栓钉24，多个栓钉24在箱型钢柱21的侧面均匀分布，箱型钢柱21内设置十字加劲板25，十字加劲板25位于箱型钢柱21的下部，十字加劲板25采用三块钢板焊接而成。

支撑3通过外包柱脚连接件1与外包柱脚中的钢柱21连接为整体，支撑焊接在连接板1上，通过连接板2和抗拉板条131将支撑3上的荷载(轴压力或轴拉力)传递给内部钢柱21。外包柱脚的钢筋可以在连接板2上的穿筋孔和抗拉板条中间的间隙顺利穿过，不影响外包柱脚的钢筋及混凝土短柱的受力。解决了支撑与外包柱脚中钢柱的连接问题，受力简单明确，无附加弯矩，不影响节点受力，施工简单可行。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。