L型排气道成型模具及抗冲击性能检测支撑装置的制作方法

本实用新型属于一种排气道成型模具，该成型模具所生产的l型排气道可用于住宅的厨房和卫生间阴角处的组合式排气道。

本实用新型还涉及一种抗冲击性能检测支撑装置，该成支撑装置可用于检测l型排气道的抗冲击性能。

背景技术：

在住宅建筑的厨房和卫生间中，排气道是一个必备的建筑设施。现行的产品标准《住宅厨房和卫生间排烟（气）道制品》jg/t194-2018中，排气道的形式均为由预制钢丝网水泥板组成的截面闭合的整体式筒体，截面一般为矩形。由于排气道在住宅中均是紧邻墙体设置，排气道与墙体贴合面的缝隙需要进行特殊的防水封堵处理；此外，整体式排气道材料消耗多，成品重量大，定位安装难，劳动强度高。国家建筑标准设计图集《住宅排气道（一）》（16j916-1）中增加了l型排气道（预制薄板的截面不闭合），适用于在住宅墙体的阴角处安装，能与已有的墙体组合形成截面闭合的排气通道，达到节约材料、减轻自重的效果。

当前l型排气道预制生产的成型方式分为手工和机械两类。其中手工方式由人工在模板上直接涂抹浆料成型，其壁厚（约15至20mm）和平整度难以准确控制，生产效率低；机械成型方式主要是立式成型（从竖直放置的l型模板的上口灌入浆料），由于模板的高度较高（纵向长度约3m），灌注浆料密实度难以保证，模板也易受浆料的挤压而变形。

另一方面，对于l型排气道成品的抗冲击性能，目前还没有相应的检测支撑装置和配套的检测方法。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种l型排气道成型模具，该成型模具在相对简便的工艺条件下生产的l型排气道可用于住宅的厨房和卫生间阴角处的组合式排气道。

与此相应，本实用新型另一个要解决的技术问题是提供一种抗冲击性能检测支撑装置，该支撑装置可用于对l型排气道抗冲击性能的检测。

就l型排气道成型模具而言，本实用新型l型排气道成型模具包括内模板和外模板，内模板和外模板均由相互垂直的两个翼板组成，在预制成型排气道时，内模板和外模板的纵向轴线与水平面的夹角均小于10°，且各翼板与水平面的夹角均不小于10°，内模板与外模板之间设有定位块。

与现有技术相比，本实用新型l型排气道成型模具具有以下有益效果：采用水平成型工艺，减少高处作业，省去由立置转平置的就位运输过程，生产设备成本低，内、外模板间的定位块可准确控制构件壁厚，灌注成型时浆料中的气泡可迅速向上排出，对浆料种类及配合比的适用性强，成品质量易保证。

作为本实用新型l型排气道成型模具的改进，外模板包括第一翼板和第二翼板，第一翼板与第二翼板之间为活动连接或固定连接。当采用外模板在下部的成型方式时，对壁厚较薄的排气道，在脱模时如整体移除l型排气道或卸除外模板，易使l型排气道产生开裂、掉角甚至大面积损坏。采用活动连接的外模板可分片拆模，从而易于保证脱模质量。当采用外模板在上部的成型方式时，采用固定连接的外模板便于模板的拼装和拆卸。

作为本实用新型l型排气道成型模具的另一个改进，内模板包括第三翼板和第四翼板，第三翼板与第四翼板之间为活动连接或固定连接。当采用内模板在下部的成型方式时，对壁厚较薄的排气道，在脱模时如整体移除l型排气道或卸除内模板，易使l型排气道产生开裂、掉角甚至大面积损坏。采用活动连接的内模板可分片拆模，从而易于保证脱模质量。当采用内模板在上部的成型方式时，采用固定连接的内模板便于模板的拼装和拆卸。

就冲击性能检测支撑装置而言，本实用新型抗冲击性能检测支撑装置包括基座、立杆和至少2个支撑块，支撑块与立杆之间为活动连接，支撑块相对于基座的高度可以调节。

现有技术中仅对整体式排气道的抗冲击性能（耐软物撞击）检测方法及相应的支撑装置有规范性的要求，如《住宅厨房和卫生间排烟（气）道制品》jg/t194-2018中的7.4条，但对于组合式排气道抗冲击性能的检测方法及支撑装置均无公开技术成果。本实用新型抗冲击性能检测支撑装置具有以下有益效果：给出了抗冲击性能的支撑装置及配套检测方法，受力合理、调整灵活，可适用于不同截面尺寸及加强肋形式的组合式排气道。

作为本实用新型抗冲击性能检测支撑装置的改进，支撑块可与受检排气道通过连接组件相连接。对于与墙体采用特定连接件相连接的组合式排气道，模拟实际安装方式将支撑块与排气道的对应部位相连接，在这种状态下进行抗冲击性能的检测，可使检测结果更加真实、准确。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1是预制l型排气道现场安装示意图；

图2是本实用新型l型排气道成型模具第一种实施方式的内模板示意图；

图3是本实用新型l型排气道成型模具第一种实施方式的外模板第一翼板示意图；

图4是本实用新型l型排气道成型模具的定位块的正视图；

图5是本实用新型l型排气道成型模具的定位块的剖视图；

图6是本实用新型l型排气道成型模具第一种实施方式的拼装成型示意图；

图7是本实用新型l型排气道成型模具第二种实施方式的拼装成型示意图；

图8是本实用新型l型排气道成型模具第三种实施方式的外模板示意图；

图9是本实用新型l型排气道成型模具第三种实施方式的内模板示意图；

图10是本实用新型l型排气道成型模具第三种实施方式的拼装成型示意图；

图11是整体式排气道抗冲击性能检测支撑正视图；

图12是整体式排气道抗冲击性能检测支撑侧视图；

图13是本实用新型抗冲击性能检测支撑装置第一种实施方式侧视图；

图14是本实用新型抗冲击性能检测支撑装置第一种实施方式正视图；

图15是本实用新型抗冲击性能检测支撑装置第二种实施方式俯视图。

图16是本实用新型抗冲击性能检测支撑装置第三种实施方式节点示意图。

其中：1、墙体，2、预留洞口，3、楼板，4、l型排气道，5、连接组件，6、内模板，7、外模板，8、翼板，9、定位块，10、钢丝网，11、连接杆，12、内转动铰，13、外转动铰，14、整体式排气道，15、木棱，16、砂袋，17、基座，18、立杆，19、支撑块，20、斜拉杆，21、横拉杆，22、连接组件。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例来对本实用新型l型排气道成型模具及抗冲击性能检测支撑装置做进一步的详细描述，以求更为清楚地理解本实用新型的结构组成和使用方式，但不能以此来限制本实用新型的保护范围。

预制l型排气道在工程现场的安装方式如图1所示。由工厂预制的l型排气道4运输至工程现场，清理预留洞口2处的墙体1和楼板3，按设计要求将l型排气道在墙体1的阴角处就位。在l型排气道4与墙体1的拼缝处，通过连接组件5或粘结砂浆进行连接或粘结，将拼缝处用聚合物砂浆封闭，在排气口处安装相应的接口部件（管道、阀门、导流装置等）后即完成预制l型排气道的现场安装工作。图1中，l型排气道4与墙体1有2个拼缝，其中1个采用3个连接组件5连接，另1个采用粘结砂浆粘结。

本实用新型l型排气道成型模具第一种实施方式如图2至图6所示。外模板7由完全对称的2个翼板8（第一翼板和第二翼板）组成，2个翼板8通过连接杆11以活动方式连接后拼装成l型的外模板7；内模板6由完全对称的2个翼板（第三翼板和第四翼板）以固定连接方式形成l型。在生产l型排气道时，先按设计尺寸对钢丝网10裁料成型，并在钢丝网10的适当位置穿入定位块9。定位块9为芯部带孔的圆柱状，外径尺寸根据l型排气道的壁厚确定，芯部孔径根据钢丝的直径确定。定位块9带有缺口，钢丝可通过缺口卡入芯部孔中并定位。按图6所示以水平方式（即内、外模板的纵向轴线与水平面的夹角为0°）拼装内、外模板并涂刷脱模剂，按设计要求铺设卡有定位块9的钢丝网10，从内、外模板翼板边缘的开口处灌入按预定的原材料配合比拌合好的浆料，通过机械振动或自流平的方式成型l型排气道。修整翼板边缘开口处的局部缺陷，经一定时间养护后，向上整体移除内模板6，松开连接杆11，错开第一翼板和第二翼板的位置（可水平移动翼板也可垂直移动翼板），即可使l型排气道与外模板7脱离。移除已成型的l型排气道，清理内、外模板表面，重新连接就位外模板7后，即可按上述步骤进行下一块l型排气道的生产。

在本实施方式中，钢丝网10采用丝径不小于0.7mm的热镀锌电焊网。内、外模板的各翼板与水平面的夹角均为45°，这种布置方式利于浆料的灌注、振实或自流平，也便于底部的气泡快速向上排出。定位块9以预埋的方式分布在内、外模板之间，其作用包括定位钢丝网10、控制l型排气道的壁厚、为内模板6提供支撑等。当采用振动成型时，为便于准确控制内、外模板的间距，还可在内、外模板之间设置拉结杆或拉结螺栓。

本实用新型l型排气道成型模具第二种实施方式如图7所示。不等边的l型外模板7由宽度不等的2个翼板（第一翼板和第二翼板）组成，2个翼板经外转动铰13铰接，并通过连接杆11以活动方式固定；内模板6由宽度不等的2个翼板（第三翼板和第四翼板）经内转动铰12铰接形成不等边的l型。以水平方式拼装模板，从翼板边缘灌入浆料成型l型排气道。经修整养护后，向内转动内模板6的2个翼板，使内模板6与l型排气道4的上表面脱离；松开连接杆11，错开外模板7的2个翼板的相对位置（使2个翼板向外转动），使外模板7与l型排气道的下表面脱离，从而完成整个脱模作业。

在本实施方式中，内、外模板短边一侧的翼板与水平面的夹角大于45°，长边一侧的翼板与水平面的夹角小于45°，具体角度以两侧翼板边缘的开口位于同一水平位置为准，这种布置方式利于浆料的灌注、振实或自流平，也便于底部的气泡快速向上排出。

本实用新型l型排气道成型模具第三种实施方式如图8至图10所示。在拼装模板时，内模板6在下，外模板7在上。内模板6由完全对称的第三翼板和第四翼板组成，在每个翼板的外侧边缘处设有挡板，第三翼板和第四翼板通过连接杆11以活动方式连接后形成l型。外模板7由完全对称的第一翼板和第二翼板组成，第一翼板和第二翼板的连接处不闭合（留有开口），通过5个拉杆以固定方式相连。在生产l型排气道时，按图10所示以水平方式拼装内、外模板并涂刷脱模剂，按设计要求铺设卡有定位块9的钢丝网10，从外模板7顶部的开口处灌入浆料，通过机械振动或自流平的方式成型l型排气道。修整外模板7顶部开口处的局部缺陷，经一定时间养护后，向上整体移除外模板7，松开连接杆11，错开第三翼板和第四翼板的位置（可水平移动翼板也可垂直移动翼板），即可使l型排气道与内模板6脱离。移除l型排气道，清理内、外模板表面，重新连接就位内模板6后，即可按上述步骤进行下一块l型排气道的生产。

传统的整体式排气道抗冲击性能检测装置及方法如图11至图12所示。将截面为矩形的整体式排气道14水平支撑在规定间距的2个木棱15上，使用规定重量的砂袋16从规定的高度向下冲击整体式排气道14上表面的规定位置。重复上述冲击过程，直至达到规定的冲击次数，根据整体式排气道14的表面开裂情况评定其抗冲击性能。相关的抗冲击性能检测装置及方法可参考《住宅厨房和卫生间排烟（气）道制品》jg/t194-2018中的7.4条。

本实用新型抗冲击性能检测支撑装置第一种实施方式如图13至图14所示。本实施方式为整体式，即在基座17上固定有2个立杆18。每个立杆18上均开有竖向孔槽，l型的支撑块19通过螺栓与立杆18连接且其高度可通过孔槽进行上下调节。立杆18与基座17间还设有斜拉杆20，2个立杆18之间还设有横拉杆21，斜拉杆20和横拉杆21均用以增加立杆18的稳定性。

在抗冲击性能检测时，将l型排气道4的立面（非受测面）支撑在铺有2个木棱15的平面上，调节支撑块19距基座17的高度使l型排气道4的受测面水平支撑在l型的支撑块19上，2个支撑块19的位置与2个木棱15的位置相互对应。按上述整体式排气道的抗冲击性能检测步骤，使用砂袋16对l型排气道4进行冲击，根据其表面开裂情况评定抗冲击性能。

本实用新型抗冲击性能检测支撑装置第二种实施方式如图15所示。本实施方式为分体式，即每个基座17上只固定1个立杆18。每个立杆18上均开有竖向孔槽，带有螺纹的棒形支撑块19与立杆18连接且其高度可通过孔槽进行上下调节。每个立杆18与相应的基座17间还设有2个斜拉杆20用以增加立杆18的稳定性。

在抗冲击性能检测时，按规定间距设置2个木棱15和2个立杆18的距离，将l型排气道4的立面支撑在铺有2个木棱15的地面上，调节支撑块19距基座17的高度使l型排气道4的受测面水平支撑在棒形支撑块19上。使用砂袋16对l型排气道4进行冲击，根据其表面开裂情况评定抗冲击性能。

本实用新型抗冲击性能检测支撑装置第三种实施方式如图16所示。受测l型排气道在其边缘处设有预埋件，在现场安装时在预埋件处通过特定的连接件实现与墙体的固定连接。为模拟l型排气道4的实际安装方式，l型的支撑块19上设有与l型排气道相连接的螺孔。连接组件22由钢垫片和紧固螺栓组成，紧固螺栓穿过钢垫片和l型排气道4中的预埋件与l型的支撑块19相连，从而将l型排气道4固定在l型的支撑块19上。参照上述步骤布置l型排气道4和检测支撑装置，使用砂袋16对l型排气道4进行冲击，根据其表面开裂情况评定抗冲击性能。

除了上述实施例和使用方式说明外，本实用新型l型排气道成型模具及抗冲击性能检测支撑装置还存在其他类似的结构组成形式，同样可以完成本实用新型的目的。例如定位块的材质可以是金属、水泥块，其截面形状可以是圆形、十字形或方形，定位块可以预埋在模板内部，也可在模板端部单独设置；在整体拆模条件下，内模板或外模板的连接杆可以取消；立杆上的孔槽可以改为多个不同高度的螺孔；斜拉杆和横拉杆可视情况全部或部分取消。只要该结构形式对于本领域技术人员来说是显而易见的变换和替代，均应落在本实用新型的保护范围之内。