一种基于沉管预制中窄小空间廊道施工模板结构的制作方法

本实用新型涉及沉管预制施工技术领域，具体地指一种基于沉管预制中窄小空间廊道施工模板结构。

背景技术：

沉管预制是我国现在水下隧道施工常用的一种方法，目前被广泛的用于港珠澳大桥、太湖隧道等沉管预制项目的施工。相对盾构法等其它水下隧道施工方法来说，其具有施工质量好、工程造价低，施工工期短，施工安全性高等优点。但是现有的沉管预制中廊道施工都较为宽敞，便于廊道内模及台车装置的机械化操作。但是针对沉管结构中比较狭窄地带的廊道施工，目前沉管施工领域并没有任何体现，狭窄地带的廊道施工，模板脱模、合模以及行走都会因为空间狭小不同于宽敞的廊道，存在收缩或伸展困难的问题，严重影响施工。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种基于沉管预制中窄小空间廊道施工模板结构。

本实用新型的技术方案为：一种基于沉管预制中窄小空间廊道施工模板结构，包括台车，其特征在于：还包括模板；所述模板包括固定在台车上端的顶模、连接于台车两侧的侧模、连接于顶模和侧模之间的上倒角模板和铰接连接于侧模下端的下倒角模板；所述下倒角模板为多段模板形成的可收缩伸展的折叠式结构。

进一步的所述下倒角模板包括第一倒角部分和第二倒角部分；所述第一倒角部分上端可旋转铰接连接于侧模下端，下端可旋转铰接连接于第二倒角部分上端与第二倒角部分形成廊道下端倒角部分模板。

进一步的两片下倒角模板之间设置有横向支撑杆；所述横向支撑杆沿水平横向布置，两端分别可旋转地铰接连接于两片第一倒角部分上。

进一步的所述下倒角模板与台车之间设置有竖向支撑杆；所述竖向支撑杆沿竖直方向布置，上、下两端分别可旋转地铰接连接于台车和第二倒角部分上。

进一步的所述顶模横向两端开设有滑槽；所述滑槽为垂直于上倒角模板的长孔，滑槽内穿设有可在滑槽内滑移的插销；所述上倒角模板通过插销滑动连接于滑槽内。

进一步的所述台车与侧模之间设置有驱动侧模脱模和合模的驱动结构。

进一步的所述驱动结构包括多根脱模油缸；所述脱模油缸壳体铰接连接于台车，顶推端铰接连接于侧模。

进一步的所述驱动结构包括固定在台车上的套筒；所述套筒为轴线与脱模油缸轴线平行的筒状结构，套筒内穿设有可沿套筒轴向移动的导向杆；所述导向杆一端滑动连接于套筒，另一端铰接连接于侧模。

进一步的所述台车下端设置有用于驱动台车及模板竖向移动的顶升油缸。

本实用新型的优点有：1、通过将模板中的下倒角模板设置成可收缩伸展的折叠式结构，减小了下倒角模板在脱模和合模时的侵占横向空间，能够应对狭窄空间的浇筑施工，解决了现有模板结构在狭窄空间不易伸展使用的问题，具有极大的推广价值；

2、通过将下倒角模板设置为两段式结构，第一倒角部分和第二倒角部分端部均为铰接连接结构，均可以通过铰支点处进行旋转，本实用新型的模板在脱模或者合模时通过二次旋转就能够实现，操作方便；

3、通过设置竖向支撑杆和横向支撑杆对下倒角模板进行固定，下倒角模板在完成合模后，通过竖向和横向支撑杆能够稳定的支撑住，提高了模板结构的稳定性；

4、通过设置侧模驱动结构，节约横向空间，为侧模脱模和合模提供动力输出，提高了侧模合模和脱模时的自动化程度，减小了人力投入，提高了施工效率；

5、通过设置导向结构，提高了侧模脱模和合模时的移动精度；

6、通过在顶模两端设置滑槽结构，有利于上倒角模板在脱模和合模时的移动调节，在顶模和侧模的共同作用下，上倒角模板能够快速精确定位，操作简单，施工效率高。

本实用新型结构简单，操作方便，能够有效适应狭窄廊道空间小的模板脱模和合模，施工效率高，精度高，具有极大的推广价值。

附图说明

图1：本实用新型的模板结构示意图；

图2：本实用新型的下倒角模板收缩结构示意图；

图3：本实用新型的上倒角模板结构示意图；

其中：1—台车；2—顶模；3—侧模；4—上倒角模板；5—下倒角模板；5.1—第一倒角部分；5.2—第二倒角部分；6—横向支撑杆；7—竖向支撑杆；8—滑槽；9—插销；10—脱模油缸；11—套筒；12—导向杆；13—顶升油缸。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1～3，本实施例的模板结构包括四个部分，分别为顶模2、上倒角模板4、侧模3和下倒角模板5，其中顶模2固定在台车1的上端，台车1下端设置有用于驱动台车1及模板结构竖向移动的顶升油缸13，当顶模2需要脱模或者合模时，通过驱动顶升油缸13驱动台车1和顶模2进行竖向移动即可实现顶模2的脱模或者合模。

侧模3位于台车1的横向两侧，台车1与侧模3之间设置有驱动侧模3脱模和合模的驱动结构。如图1所示，驱动结构包括多根脱模油缸10，脱模油缸10壳体铰接连接于台车1，顶推端铰接连接于侧模3。

驱动结构还包括导向结构，如图1所示，导向结构包括固定在台车1上的套筒11，套筒11为轴线与脱模油缸10轴线平行的筒状结构，套筒11内穿设有可沿套筒11轴向移动的导向杆12，导向杆12一端滑动连接于套筒11，另一端铰接连接于侧模3。

侧模3需要脱模或者合模时，通过驱动脱模油缸10，侧模3在导向杆12的导向作用下沿套筒11的轴向方向移动，实现脱模或者是合模。

本实施例的上倒角模板4铰接连接于顶模2和侧模3之间，如图3所示，顶模2横向两端开设有滑槽8，滑槽8为垂直于上倒角模板4的长孔，滑槽8内穿设有可在滑槽8内滑移的插销9，上倒角模板4通过插销9滑动连接于滑槽8内。本实施例的上倒角模板4在脱模和合模时利用的是顶模2和侧模3的驱动作用力，即脱模或者合模时，上倒角模板4是跟随顶模2和侧模3一起移动的，滑槽8是为上倒角模板4预留的调整空间。通过脱模油缸10驱动，侧模3实现脱模或者合模，此时上倒角模板4与侧模3连接的一部分跟随侧模3移动。

如图1～2所示，本实施例的下倒角模板5的上端铰接连接于侧模3的下端，下倒角模板5为多段模板形成的可收缩伸展的折叠式结构。下倒角模板5包括第一倒角部分5.1和第二倒角部分5.2，第一倒角部分5.1上端可旋转铰接连接于侧模3下端，下端可旋转铰接连接于第二倒角部分5.2上端与第二倒角部分5.2形成廊道下端倒角部分模板。

当下倒角模板5进行脱模或者合模时，通过电动葫芦或者是其他动力设备驱动第一倒角部分5.1绕与侧模3的铰支点旋转，驱动第二倒角部分5.2绕与第一倒角部分5.1的铰支点旋转，通过两次旋转就能够实现对下倒角模板5的脱模或者是合模。本实施例的下倒角模板5为折叠结构。

合模完成后，为了对下倒角模板5进行固定，本实施例在两片下倒角模板5之间设置有横向支撑杆6，如图1所示，横向支撑杆6沿水平横向布置，两端分别可旋转地铰接连接于两片第一倒角部分5.1上。在下倒角模板5与台车1之间设置有竖向支撑杆7，竖向支撑杆7沿竖直方向布置，上、下两端分别可旋转地铰接连接于台车1和第二倒角部分5.2上。

合模时，驱动顶升油缸13顶推台车1和整个模板竖向移动到位，脱模油缸10驱动侧模3以及上倒角模板4横向移动到位，展开第一倒角部分5.1和第二倒角部分5.2使下倒角模板5伸展到位，安装竖向支撑杆7和横向支撑杆6对下倒角模板5进行固定，完成合模。

浇筑完成后，需要脱模时，拆卸竖向支撑杆7和横向支撑杆6，提拉第一倒角部分5.1和第二倒角部分5.2使下倒角模板5折叠，驱动脱模油缸10使侧模3以及上倒角模板4向台车1一侧移动，驱动顶升油缸13使台车1与模板下降，完成脱模。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。