一种大直径斜圆柱模板支撑体系的施工方法与流程

一种大直径斜圆柱模板支撑体系的施工方法，属于建筑模架施工技术领域。

背景技术：

近年来，随着建筑行业的快速发展，建筑造型越来越复杂，在建筑结构中，斜圆柱也越来越多的出现在工程实践中，这些斜圆柱给施工带来较大的困难和挑战，施工过程中，往往需要对斜圆柱模板进行专门设计。对于这些直径较大的斜圆柱，设计一种安全可靠、施工便捷的支模体系对于工程施工具有重要的意义。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种缩短施工工期，降低成本，使拆模后斜圆柱混凝土观感有了大幅度提高的大直径斜圆柱模板支撑体系的施工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该大直径斜圆柱模板支撑体系的施工方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1）搭设底模，绑扎斜圆柱的钢筋和箍筋，绑扎完成后用倒链固定；

步骤2）安装模板，并对模板进行校正，模板外沿长度方向间隔设置若干柱箍，模板的外侧设置钢管支撑架；

步骤3）向模板内插入pvc管，然后浇筑混凝土，振捣棒伸入pvc管内进行振捣；

步骤4）待混凝土达到指定强度后，拆除斜圆柱模板和底模，并进行回顶；

步骤5）待顶梁板混凝土浇筑完成后，拆除斜圆柱的支撑回顶，完成斜圆柱施工。

优选的，步骤2）中所述的柱箍为环绕模板设置的钢带，柱箍的两端可拆卸的连接。柱箍的两端可拆卸的连接，方便将柱箍安装在模板外，并且能够适应不同直径的斜圆柱模板的加固，而且加固效果好。

优选的，步骤2）中所述的柱箍的宽度为30mm，每相邻两柱箍的间距为300mm。

优选的，步骤2）中所述的钢管支撑架位于模板的顶部下侧。钢管支撑架位于模板的顶部下侧，保证对模板的支撑效果好。

优选的，步骤2）中所述的钢管支撑架与模板之间设置有支撑构件，支撑构件一侧为与模板相贴合的圆弧状，另一侧与钢管支撑架相连。支撑构件一侧为圆弧状，与模板外形相吻合，保证对模板的整体进行支撑，支撑效果好。

优选的，步骤2）中所述的钢管支撑架包括立杆、横杆以及斜撑，立杆沿靠近模板的方向间隔设置有若干组，每组立杆均包括并排设置的若干根，每组立杆靠近模板的一侧均将设置有若干横杆，斜撑为沿靠近模板的方向逐渐向上的倾斜状，斜撑并排设置有多根，斜撑同时与横杆和立杆固定连接。斜撑与横杆和立杆固定连接，保证了斜撑强度高，通过斜撑对模板进行支撑，满足模板的支撑强度。

优选的，每相邻两根立杆的间距小于1000mm，每相邻的两根横杆的间距小于1500mm。

优选的，所述的斜撑与水平线的夹角为60°，每相邻的两斜撑的间距小于1000mm。

优选的，步骤2）中所述的模板通过线坠校核倾角，并通过经纬仪校验模板的垂直度。

优选的，步骤5）中所述的混凝土强度达到1.2mpa后拆除斜圆柱模板，待达到设计强度的80%后，拆除底模。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：大直径斜圆柱模板支撑体系的施工方法解决了大直径斜圆柱支模体系复杂、施工难的问题，通过技术创新，全面发挥出斜圆柱支撑钢构件的优势，为今后大直径斜圆柱的支模带来了极大的方便，应用大直径斜圆柱支撑体系钢构件，能使支撑架和柱模板紧密结合在一起，使拆模后圆柱混凝土观感有了大幅度提高，该工法与传统的复杂支撑体系相比，不仅节省了材料的使用，也减少了人工投入，缩短了施工工期，产生了较好的经济效益、社会效益，pvc管能够使振捣棒顺畅的伸入和取出，保证斜圆柱内混凝密实可靠。

附图说明

图1为大直径斜圆柱支撑体系的主视示意图。

图2为图1中a处的局部放大图。

图3为支撑构件的俯视示意图。

图中：1、模板2、柱箍3、木方4、支撑构件401、弧形板402、支撑杆403、对接杆5、定位架6、立杆7、横杆8、斜撑9、连架杆10、调整螺母11、螺杆12、连接板。

具体实施方式

图1~3是本发明的最佳实施例，下面结合附图1~3对本发明做进一步说明。

如图1~3所示：一种大直径斜圆柱模板支撑体系的施工方法，包括如下步骤：

步骤1）搭设底模，绑扎斜圆柱的钢筋和箍筋，绑扎完成后用倒链固定。

单独计算各钢筋和箍筋的尺寸，并对下料后的钢筋和箍筋进行标识。首先对斜圆柱的平面线位和空间线位进行放样。平面线位即斜圆柱下端与对应楼层的接触部，并制作椭圆形模具，并将长轴和短轴做好标记。空间线位即斜圆柱柱头在对应楼层的投影，并根据支模高度计算水平投影距离。

绘制翻样图，并利用计算机辅助翻样，单独计算每根钢筋的长度，并在料单中注明，下料时对照料单和翻样图对每根斜圆柱钢筋单独下料，下料后及时系上料牌，料牌上注明斜圆柱部位以及钢筋编号，防止混用。

箍筋同样绘制翻样图，注明斜圆柱部位，下料时各部位箍筋单独码放，用料牌标识，防止混用。

由于斜圆柱中存在大量的异型箍筋，因此箍筋加工前在现场实际放出斜圆柱大样，反推钢筋保护层尺寸，放出箍筋加工尺寸，并在cad上绘图，经过对比确定箍筋加工尺寸。每种异型尺寸箍筋加工前，先加工样板，经验收合格后方可大量加工，加工中随时与样板进行比照。

先搭设斜圆柱底模，然后再进行斜圆柱钢筋和箍筋的绑扎。钢筋和箍筋绑扎完成，并做完斜圆柱隐蔽验收检查后，用倒链固定。

步骤2）安装模板1，并对模板1进行校正，模板1外沿长度方向间隔设置若干柱箍2，模板1的外侧设置钢管支撑架。

进行模板1的安装，并在模板1外采用柱箍2进行固定，柱箍2为30mm宽的钢带，柱箍2沿模板1的长度方向间隔设置有若干个，每相邻的两个柱箍2的间距为300mm。柱箍2的两端均设置有连接板12，两连接板12通过螺栓可拆卸的连接，从而既方便了柱箍2的安装，又能够调节柱箍2对模板1的预紧力。

模板1的下侧设置木方3，木方3平行于模板1的中心线设置，木方3与模板1的下侧相贴合，木方3环绕模板1的底部间隔设置有多根。模板1的下侧即为模板1朝向对应的楼层的一侧。

木方3通过设置在模板1与对应的楼层之间的钢管支撑架支撑，钢管支撑架设置在模板1的下侧，钢管支撑架与木方3之间设置有支撑构件4。

支撑构件4包括弧形板401、支撑杆402以及对接杆403，弧形板401为与模板1相贴合的圆弧形，对接杆403设置在弧形板401的外侧，且对接杆403的中部与弧形板401的中部固定连接，对接杆403与弧形板401相切。对接杆403的端部和弧形板401的对应的一端之间均并排设置有多根支撑杆402，支撑杆402一端与弧形板401相连，另一端与对接杆403相连。

支撑构件4为钢构件，支撑构件4与木方3相贴合，并对模板1进行支撑。支撑构件4沿模板1的长度方向间隔设置有若干个，在本实施例中，支撑构件4沿模板1的长度方向间隔设置有两个。

钢管支撑架包括立杆6、横杆7以及斜撑8，立杆6设置在模板1的下侧，立杆6沿靠近模板1的方向间隔设置有两组，每组立杆6均包括间隔设置的若干根。每组立杆6的下端均安装在定位架5上，定位架5为安装在对应楼层上的槽钢，立杆6的下端伸入对应的安装架5内，并与安装架5固定连接。

每组立杆6靠近模板1的一侧均设置有横杆7，横杆7由下至上间隔设置有若干根，在本实施例中，每组立杆6的一侧均设置有两根横杆7，横杆7与立柱6固定连接。斜撑8由下至上设置有两组，每组斜撑8并排设置有多根，斜撑8设置在对应的横杆7的上侧，且立杆6、横杆7以及斜撑8均通过脚手架固定连接。斜撑8为沿靠近模板1的方向逐渐向上的倾斜状，斜撑8的端部支撑在对应的支撑构件4上。

每根斜撑8与对应的支撑构件4之间均设置有螺杆11，螺杆11的一端滑动伸入对应的斜撑8内，且螺杆11外设置有调整螺母10，通过调整螺母10可以调节螺杆11伸出对应的斜撑8的长度，进而调节斜撑8对支撑构件4的支撑力。螺杆11与对应的支撑构件4之间设置有垫板。

两组立杆6一一对应，两组立杆6中相对应的立杆6之间均设置有连架杆9，连架杆9同时与相对应的两立杆6相连，形成完整的钢管支撑架。

两组立杆6的间距小于1000mm，每组立杆6中每相邻的两根立杆6的间距小于1000mm，与每组立杆6相对应的每相邻的两根横杆7的间距小于1500mm。斜撑8与水平线的夹角为60°，与每个支撑构件4相连相邻两斜撑8的间距小于1000mm，在本实施例中，相邻两斜撑8的间距为800mm。

模板安装时，在斜圆柱支模柱顶吊线坠，使线坠与楼面放线精确投合，以校核斜圆柱倾角，并通过经纬仪校验斜圆柱另一侧与楼层的垂直度。保证斜圆柱整体尺寸和斜率满足设计要求的前提下，斜圆柱整体向上侧倾斜10mm，以抵消浇筑混凝土时由于混凝土自重产生的整体下沉。

步骤3）向模板内插入pvc管，然后浇筑混凝土，振捣棒伸入pvc管内进行振捣。

向模板1内插入直径为100mm的pvc管，然后向模板1内浇筑混凝土，同时将振捣棒伸入pvc管内进行振捣。随提升振捣棒随提升pvc管，保持振捣棒始终在pvc管内，pvc管还可以作为串筒，向下输送座底砂浆和底部混凝土。

斜圆柱斜度较大，且钢筋较密，振捣棒很难输送至斜圆柱底部，在提升过程中，振捣棒容易被箍筋卡住，而且没有重新插棒的机会，振捣时先插入pvc管。选用作用半径较大的70mm的振捣棒，浇筑混凝土前将振捣棒和胶管先插入斜圆柱中，随浇筑混凝土随提升振捣棒和胶管。

步骤4）待混凝土达到指定强度后，拆除斜圆柱模板1和底模，并进行回顶。

混凝土强度达到1.2mpa后，可以拆除斜圆柱底模外的其它模板，待达到设计强度的80%后，可以拆除底模。拆模后进行回顶，待该层顶梁板混凝土浇筑完成后方可拆除斜圆柱的支撑回顶。

步骤5）待顶梁板混凝土浇筑完成后，拆除斜圆柱的支撑回顶，完成斜圆柱施工。

混凝土强度达到1.2mpa后，拆除斜圆柱模板1，待达到设计强度的80%后，拆除底模。拆模后进行回顶，待该层顶梁板混凝土浇筑完成后方可拆除斜圆柱的支撑回顶，完成斜圆柱的施工。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。