楔形锁紧装置的制作方法

本实用新型涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种楔形锁紧装置。

背景技术：

目前，大型钢结构的安装施工采用顶推滑移法较为普遍，其中，有轨顶推滑移就是通过平推液压油缸，顶推大型钢结构的后端，大型钢结构利用安装于其底部的滑移脚沿轨道平移至待安装位置。

在液压油缸顶推大型钢结构水平移动时，液压油缸的后端需要设有能够锁定的反力座，液压油缸顶推一个行程后，反力座需要随之移动一个油缸行程的距离并再次锁定，以便液压油缸继续下一个行程的顶推。然而，现有的反力座都是需要每次人工锁定后顶推一个行程，然后人工解锁并移动反力座，反力座的反复移动和锁定工作量很大，极大地影响了大型钢结构顶推的施工效率。

技术实现要素：

针对现有反力座依赖人工反复锁定及解锁，增大了工作量，降低了工作效率的问题，本实用新型的目的是提供一种楔形锁紧装置，能够自动锁定及解锁。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：楔形锁紧装置包括油缸反力架和楔形滑块，所述油缸反力架夹设于所述轨道，所述楔形滑块嵌设于所述油缸反力架内腔的楔形滑槽，所述楔形滑块的端部与动力装置连接，所述动力装置带动所述楔形滑块沿所述楔形滑槽往返滑动，使得所述楔形锁紧装置与所述轨道之间锁紧或解锁。

本实用新型的楔形锁紧装置，包括油缸反力架和楔形滑块，油缸反力架夹设于轨道，楔形滑块嵌设于油缸反力架内腔的楔形滑槽，动力装置带动与其连接的楔形滑块沿楔形滑槽往返滑动，使得楔形锁紧装置与轨道之间锁紧或解锁；本实用新型的楔形锁紧装置利用楔形锁紧方式改变楔形锁紧装置与轨道之间的摩擦力，从而实现楔形锁紧装置的自动锁定与解锁，其结构简单、受力明确、可靠耐用，而且，由于避免了人工锁定与解锁搬移反力座而造成的人力物力消耗，因此，提高了顶推施工的工作效率，并保证了施工安全。

优选的，所述油缸反力架包括设置于所述轨道正上方的箱体，相对设置于所述箱体两侧的两个夹紧组件，每个所述夹紧组件包括楔形限位块、主连杆、压紧块、轴座一、轴座二及轴座三，所述楔形限位块嵌设于所述箱体内腔，连接于所述楔形限位块的轴座一贯穿箱体侧壁并与设置于箱体外的主连杆端部铰接，所述主连杆的另一端延伸至轨道腹板并与固接于压紧块的轴座二铰接，所述轴座三位于所述轴座一底部并固接于箱体外壁，且所述轴座三与所述主连杆铰接，位于所述箱体内腔的两个楔形限位块构成所述楔形滑槽，且所述楔形滑槽与所述楔形滑块的形状相匹配。

优选的，所述夹紧组件还包括设置于所述压紧块侧面的调节板，及贯穿所述压紧块的多个调节螺栓，所述压紧块上沿轴座二对称设有多个限位孔和多个螺纹孔，所述调节板的远离轨道腹板的一侧设有与所述限位孔相对应的多个限位销，多个所述调节螺栓贯穿所述压紧块上相应的螺纹孔后与所述调节板相抵。

优选的，所述调节板的靠近轨道腹板的一侧设有均布的凸齿。

优选的，所述箱体内腔的角部对称设有一对截面为矩形的限位台阶，所述楔形滑块宽度最大的端部嵌设于两个限位台阶之间，所述楔形限位块嵌设于限位台阶与箱体侧壁之间。

优选的，所述楔形滑块嵌入两个限位台阶之间的端部设有滑块导向段，所述滑块导向段与所述限位台阶的截面相匹配。

优选的，所述顶推油缸包括相连接的缸体和活塞杆，及分别铰接于缸体和活塞杆端部的油缸安装座，两个油缸安装座的另一端分别与顶推座、楔形滑块固接。

优选的，所述楔形锁紧装置还包括多个锁紧弹簧，两个楔形限位块的侧面沿垂直于轨道轴线方向对称设有多个盲孔，所述锁紧弹簧的一端嵌设于所述盲孔，所述锁紧弹簧的另一端与箱体的侧壁相抵。

附图说明

图1为本实用新型的楔形锁紧装置的结构示意图；

图2为本实用新型的楔形锁紧装置的锁紧状态示意图；

图3为本实用新型的楔形锁紧装置的解锁状态示意图；

图4为本实用新型一实施例中压紧块的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中调节板的结构示意图。

图6为本实用新型一实施例的楔形锁紧装置应用于顶推施工的示意图；

图中标号如下：

轨道1；楔形锁紧装置10；顶推座30；顶推油缸20；动力中心40楔形滑块11；滑块导向段11a；油缸反力架15；箱体151；楔形限位块152；主连杆153；压紧块154；限位孔154b；螺纹孔154c；轴座一152a；轴座二154a；轴座三156；调节板155；限位销155a；凸齿155b；限位台阶157；锁紧弹簧158；调节螺栓159。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

如图6所示,本实施例以楔形锁紧装置应用于某大型钢结构的顶推施工为例,利用楔形锁紧装置与轨道的自动锁紧与解锁实现大型钢结构的顶推施工,当然，本实施例的楔形锁紧装置的应用仅是一个示例，并不局限于此,下面结合图1至图5说明本实施例的楔形锁紧装置10，它包括油缸反力架15和楔形滑块11，油缸反力架15夹设于轨道1，楔形滑块11嵌设于油缸反力架15内腔的楔形滑槽，楔形滑块11的端部与动力装置连接，动力装置带动楔形滑块11沿楔形滑槽往返滑动，使得楔形锁紧装置10与轨道1之间锁紧或解锁。本实施例中的动力装置以顶推油缸20为例，但并不局限于此，因此，锁紧状态下，顶推油缸20反推与顶推座30连接的大型钢结构向顶推方向移动；解锁状态下，顶推油缸20带动楔形锁紧装置10向顶推方向移动。本实施例的轨道1可由h型钢、工字钢或其它钢梁制成，用于支撑大型钢结构的滑移，以及楔形锁紧装置10的移动与锁定。

本实用新型的楔形锁紧装置，包括油缸反力架15和楔形滑块11，油缸反力架15夹设于轨道1，楔形滑块11嵌设于油缸反力架15内腔的楔形滑槽，动力装置带动与其连接的楔形滑块11沿楔形滑槽往返滑动，使得楔形锁紧装置10与轨道1之间锁紧或解锁；本实用新型的楔形锁紧装置利用楔形锁紧方式改变楔形锁紧装置10与轨道1之间的摩擦力，从而实现楔形锁紧装置10的自动锁定与解锁，其结构简单、受力明确、可靠耐用，而且，由于避免了人工锁定与解锁搬移反力座而造成的人力物力消耗，因此，提高了施工效率，并保证了施工安全。

如图1所示，油缸反力架15包括设置于轨道1正上方的箱体151，相对设置于箱体151两侧的两个夹紧组件，每个夹紧组件包括楔形限位块152、主连杆153、压紧块154、轴座一152a、轴座二154a及轴座三156，楔形限位块152嵌设于箱体151内腔，连接于楔形限位块152的轴座一152a贯穿箱体151侧壁与设置于箱体151外的主连杆153端部铰接，主连杆153的另一端延伸至轨道1腹板并与固接于压紧块154的轴座二154a铰接，轴座三156位于轴座一152a底部并固接于箱体151外壁，且轴座三156与主连杆153铰接，位于箱体151内腔的两个楔形限位块152构成所述楔形滑槽，且楔形滑槽与楔形滑块11的形状相匹配。主连杆153分别通过轴座一152a、轴座三156及轴座二154a与楔形限位块152、箱体151、压紧块154铰接，当楔形滑块11在楔形滑槽内沿轨道1延伸方向往返滑动时，其推动楔形限位块152沿垂直于轨道1的方向水平运动，主连杆153以轴座三156为支点推动压紧块154向与楔形限位块152相反的方向水平运动，使得压紧块154与轨道1腹板相抵或分离。因此，通过将楔形滑块11沿楔形滑槽的水平运动转化为压紧块154的水平运动，从而实现楔形锁紧装置10与轨道1之间的锁定及解锁。

如图1、图4和图5所示，夹紧组件还包括设置于压紧块154侧面的调节板155，及贯穿压紧块154的四个调节螺栓159，所述压紧块154上沿轴座二154a对称设有四个限位孔154b和四个螺纹孔154c，调节板155的远离轨道1腹板的一侧设有与限位孔154b相对应的四个限位销155a，用于嵌入压紧块154的限位孔154b以控制调节板155的运动，四个调节螺栓159贯穿压紧块154上相应的螺纹孔154c后与调节板155相抵，通过旋转调节螺栓159实现调节板155与压紧块154之间的距离的微调。

更进一步，如图4所示，调节板155的靠近轨道1腹板的一侧设有均布的凸齿155b，有利于提高夹紧组件与轨道1腹板之间的摩擦力。

如图1至图3所示，箱体151的两侧及靠近顶推油缸20的侧壁均设有与其内腔连通的安装孔，油缸安装座贯穿安装孔分别与活塞杆和楔形滑块11连接，轴座一152a贯穿箱体151侧壁的通孔分别与楔形限位块152和主连杆153连接。

如图2和图3所示，箱体151内腔靠近顶推油缸20一侧的角部对称设有一对截面为矩形的限位台阶157，楔形滑块11的端部嵌设于两个限位台阶157之间，楔形限位块152嵌设于限位台阶157与箱体151侧壁之间，限位台阶157的设置能够限制楔形滑块11沿轨道1轴线的一定距离内平移，并限制楔形限位块152沿垂直于轨道1轴线方向的一定距离内平移。

请继续参考图2和图3，楔形滑块11嵌入两个限位台阶157之间的端部设有宽度相等的滑块导向段11a，滑块导向段11a的外径与限位台阶157的内径相匹配，进一步限制楔形滑块11沿箱体151长度方向平移，保证楔形滑块11沿轨道1中心线滑移，避免其在滑动过程中因位置发生偏移而影响顶推施工。

如图6所示，顶推油缸20包括相连接的缸体和活塞杆，及分别铰接于缸体和活塞杆端部的油缸安装座，一个油缸安装座的另一端与顶推座30固接，另一个油缸安装座的另一端与楔形滑块11固接，顶推座30另一侧与大型钢结构焊接，用于滑移支撑及顶推受力。

如图2和图3所示，楔形锁紧装置10还包括多个锁紧弹簧158，两个楔形限位块152的侧面沿垂直于轨道1轴线方向对称设有多个盲孔，锁紧弹簧158的一端嵌设于盲孔，锁紧弹簧158的另一端与箱体151的侧壁相抵，在楔形滑块11不受力的情况下，楔形限位块152在锁紧弹簧158的作用下能够自动与箱体151分离，使得楔形锁紧装置10处于解锁状态。

结合图1至图6说明本实用新型的楔形锁紧装置的使用方法，具体步骤如下：

s1：将间隔设置的楔形锁紧装置10和顶推座30分别安装于两根平行轨道1的正上方，顶推油缸20连接于两者之间，且顶推座30连接于大型钢结构，楔形锁紧装置10包括油缸反力架15和楔形滑块11，油缸反力架15夹设于轨道1，楔形滑块11的一端连接于顶推油缸20，其另一端嵌设于油缸反力架15内腔的楔形滑槽；

s2：接通顶推油缸20油路，动力中心40控制顶推油缸20收缩，顶推油缸20带动楔形滑块11沿楔形滑槽向顶推方向滑动，使得楔形锁紧装置10处于解锁状态；

s3：动力中心40控制顶推油缸20伸长，顶推油缸20推动楔形滑块11沿楔形滑槽向顶推反方向滑动，使得楔形锁紧装置10处于锁紧状态，顶推油缸20反推大型钢结构向顶推方向移动；

s4：顶推油缸20行程达到最大后，收缩顶推油缸20并带动楔形滑块11沿楔形滑槽向顶推方向滑动，使得楔形锁紧装置10处于解锁状态，顶推油缸20带动楔形锁紧装置10沿轨道1向顶推方向移动；

s5：重复步骤s3和s4，直至将大型钢结构顶推至指定位置。

综上，收缩顶推油缸20，其带动楔形滑块11沿楔形滑槽向顶推方向滑动，使得楔形锁紧装置10处于解锁状态，顶推油缸20带动楔形锁紧装置10沿轨道1向顶推方向移动；伸长顶推油缸20，其推动楔形滑块11沿楔形滑槽向顶推反方向滑动，使得楔形锁紧装置10处于锁紧状态，顶推油缸20的另一端反推待顶推构件沿轨道1向顶推方向移动一个油缸行程的距离，如此反复直至将构件顶推至指位置；该自行式顶推方法利用楔形锁紧方式改变楔形锁紧装置10与轨道1之间的摩擦力，从而实现楔形锁紧装置10的自动锁定与解锁，以及构件的自动化顶推施工，由于避免了人工锁定与解锁搬移反力座而造成的人力物力消耗，因此，提高了顶推的施工效率，并保证了施工安全。

如图2所示，油缸反力架15的箱体151设置于轨道1正上方，两个夹紧组件相对设置于箱体151两侧，每个夹紧组件包括楔形限位块152、主连杆153、压紧块154、轴座一152a、轴座二154a及轴座三156，楔形限位块152嵌设于箱体151内腔，连接于楔形限位块152的轴座一152a贯穿箱体151侧壁与设置于箱体151外的主连杆153端部铰接，主连杆153的另一端延伸至轨道1腹板并与固接于压紧块154的轴座二154a铰接，轴座三156位于轴座一152a底部并固接于箱体151外壁，且轴座三156与主连杆153铰接；如图4所示，步骤s2中，顶推油缸20收缩带动楔形滑块11向顶推方向移动，箱体151内腔的两个楔形限位块152相对运动并与箱体151侧壁分离，使得主连杆153绕轴座三156转动，主连杆153带动轨道1腹板两侧的压紧块154相向运动并与腹板分离，楔形锁紧装置10解锁；如图3所示，步骤s3中，顶推油缸20伸长推动楔形滑块11向顶推反方向移动，箱体151内腔的两个楔形限位块152相向运动并与箱体151侧壁相抵，使得主连杆153绕轴座三156反向转动，主连杆153带动轨道1腹板两侧的压紧块154相对运动并夹紧腹板，楔形锁紧装置10锁紧。

如图2所示，所述步骤s3中，压紧块154上沿轴座二154a对称设有四个限位孔154b和四个螺纹孔154c，在压紧块154侧面安装调节板155，将调节板155一侧的四个限位销155a嵌入压紧块154相应的四个限位孔154b，在压紧块154的四个螺纹孔154c内分别安装调节螺栓159，旋转调节螺栓159微调调节板155与轨道1腹板的间距，使得调节板155紧贴轨道1腹板但不压紧，保证油缸反力架15在解锁状态下能够沿轨道1中心线滑行，而在锁定状态下能够快速卡紧轨道1，为后续顶推施工提供有力支撑。

所述楔形锁紧装置10还包括多个锁紧弹簧158，两个楔形限位块152的侧面沿垂直于轨道1轴线方向对称设有多个盲孔，锁紧弹簧158的一端嵌设于盲孔，锁紧弹簧158的另一端与箱体151的侧壁相抵；所述步骤s1和s5中，在顶推油缸20处于非工作状态下，如顶推施工之前及之后，楔形滑块11未受到顶推油缸20的拉力或推力，楔形限位块152在锁紧弹簧158的作用下能够自动与箱体151分离，使得楔形锁紧装置10处于解锁状态，同时，楔形锁紧装置10利用夹紧组件卡扣于轨道1，避免其在解锁状态下脱离轨道1而发生安全事故。

上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求范围。