一种加油站罩棚及其安装方法与流程

1.本发明属于加油站罩棚立柱技术领域，特别是涉及一种加油站罩棚及其安装方法。


背景技术：

2.现有的加油站网架罩棚是在工厂预制好后，拖运至施工现场，再进行整体提升，提升后分土建、钢结构安装、装饰包装、电气、自控等几个部分，分别由不同的施工单位进行加工制作及施工，流程繁琐，建设周期长，经济效益不好；且均为高空作业，易出现施工安全事故；罩棚在起吊前，需要对罩棚进行临时支撑，对吊点进行施工验算，并且现有的罩棚立柱无法进行分段举升以及各个立柱之间的连接节点强度低。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明旨在提出一种加油站罩棚及其安装方法,以解决现有的加油站罩棚立柱无法进行分段举升以及各个立柱之间的连接节点强度低的问题。
4.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
5.一种加油站罩棚，罩棚的四角处均安装有分段式立柱，所述分段式立柱包括第一立柱、第二立柱以及第三立柱，所述第二立柱滑动安装在第一立柱内，所述第三立柱滑动安装在第二立柱内，所述第三立柱的底端与第二立柱的顶端以及第二立柱的底端与第一立柱的顶端皆通过螺栓连接，所述第一立柱的内安装有液压千斤顶，所述液压千斤顶的输出端与第三立柱顶端连接。
6.更进一步的，所述螺栓与立柱连接的内侧设置有弹簧垫片。
7.更进一步的，所述第一立柱顶端与第二立柱底端以及第二立柱顶端与第三立柱连接节点处皆设置限位组件。
8.更进一步的，所述限位组件包括下柱内侧限位钢板和上柱外侧限位钢板，所述第三立柱与第二立柱的下端外侧皆设有上柱外侧限位钢板，所述第二立柱与第一立柱顶端内侧皆设有下柱内侧限位钢板，所述下柱内侧限位钢板和上柱外侧限位钢板卡合连接。
9.更进一步的，所述第一立柱端面的横截面积大于第二立柱端面的横截面积，所述第二立柱端面的横截面积大于第三立柱端面的横截面积。
10.更进一步的，所述第一立柱、第二立柱以及第三立柱皆为冷弯矩形钢管。
11.更进一步的，所述第一立柱、第二立柱以及第三立柱表面皆涂有防腐层。
12.更进一步的，一种加油站罩棚的安装方法，它包括以下步骤：
13.步骤1：进行罩棚上部钢结构拼装；
14.步骤2：将四个分段式立柱分别安装在罩棚下端面的四角处；
15.步骤3：通过液压千斤顶先提升第三立柱；
16.步骤4：在第三立柱提升到位后，再提升第二立柱，第二立柱提升到位后，即完成加油站罩棚的安装。
17.更进一步的，步骤3与步骤4中皆通过计算机控制系统控制液压千斤顶工作。
18.更进一步的，所述计算机控制系统包括控制系统、液压泵站以及传感检测系统，所述控制系统控制信号输出端与液压泵站连接，所述液压泵站的输出端与液压千斤顶连接，所述液压千斤顶与传感检测系统连接，所述传感检测系统的检测信号输出端与控制系统连接。
19.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
20.1.本发明第一立柱内设有液压千斤顶，通过液压千斤顶可以进行第三立柱的举升再进行第二立柱的举升，可以实现立柱的分段式举升，能够控制加油站罩棚的所需高度。
21.2.本发明在提升前先不安装螺栓，在提升到位到安装节点后，然后在安装螺栓，进而可以满足立柱升降过程中的准确度。
22.3.在提升到位可以卡死，进而可以保证节点的强度。
23.4.加油站罩棚立柱施工工艺简化：减少临时支撑，节约临时工程的费用；不需要大型吊车，节约了大量的机械费用，大幅度缩短建设周期。
24.5.罩棚屋架施工工况与长期工况一致，屋架受力模式在提升前后保持一致，无需进行模拟施工吊点计算，有效的保证了预制件的精度，避免现场焊接变形。
25.6.可充分利用计算机控制系统控制施工过程，杜绝人为施工错误：提升系统逻辑明确，指令直接；提升过程安全性、准确性高。
26.7.施工安全性高，结构在地面投影位置拼装，同时进行各专业施工，并随结构提升，减少高空危险作业，保障施工人员的安全，缩短工期，降低成本。
27.8.在必要情况下，可以利用液压机将罩棚下降到初始高度，再进行检修，减少高空危险作业，保障检修人员的安全。
附图说明
28.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
29.图1为本发明所述的一种加油站罩棚的结构示意图；
30.图2为本发明所述的一种加油站罩棚的第一段提升的示意图；
31.图3为本发明所述的一种加油站罩棚的第二段提升的示意图；
32.图4为本发明所述的计算机控制系统的示意图；
33.图5为分段式立柱的结构示意图；
34.图6为分段式立柱的剖视图；
35.图7为各个立柱的连接节点的示意图一；
36.图8为各个立柱的连接节点的示意图二；
37.图9为限位组件的结构示意图。
38.1-第一立柱；2-第二立柱；3-第三立柱；4-液压千斤顶；5-螺栓；6-弹簧垫片；7-下柱内侧限位钢板；8-上柱外侧限位钢板；9-控制系统；10-液压泵站；11-传感检测系统11。
具体实施方式
39.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地阐述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
40.参见图1-9说明本实施方式，一种加油站罩棚，罩棚的四角处均安装有分段式立柱，所述分段式立柱包括第一立柱1、第二立柱2以及第三立柱3，所述第二立柱2滑动安装在第一立柱1内，所述第三立柱3滑动安装在第二立柱2内，所述第三立柱3的底端与第二立柱2的顶端以及第二立柱2的底端与第一立柱1的顶端皆通过螺栓5连接，所述第一立柱1的内安装有液压千斤顶4，所述液压千斤顶4的输出端与第三立柱3顶端连接，所述第一立柱1的底端设有液压千斤顶连接孔。
41.在第一立柱1的底端设置液压千斤顶4，液压千斤顶4的输出端与第三立柱3的顶端连接，首先通过液压千斤顶4带动第三立柱3举升，在第三立柱3的底端到达与第二立柱2的连接节点后，通过螺栓5固定，然后在启动液压千斤顶4，第三立柱3的底端与第二立柱2的顶端连接，继续推动第三立柱3，也会带着第二立柱2向上举升，在第二立柱2的底端达到与第一立柱1的连接节点后，也通过螺栓5进行固定，进而通过液压千斤顶4可以先进行第三立柱3的举升再进行第二立柱2的举升，可以实现立柱的分段式举升，能够控制加油站罩棚的所需高度，在提升前先不安装螺栓5，在提升到位到安装节点后，然后在安装螺栓5，进而可以满足立柱升降过程中的准确度，在提升到位可以卡死，进而可以保证节点的强度，加油站罩棚立柱施工工艺简化，减少临时支撑，节约临时工程的费用；不需要大型吊车，节约了大量的机械费用，大幅度缩短建设周期，罩棚屋架施工工况与长期工况一致，屋架受力模式在提升前后保持一致，无需进行模拟施工吊点计算，有效的保证了预制件的精度，避免现场焊接变形。
42.进一步的，所述螺栓5与立柱连接的内侧设置有弹簧垫片6，设有弹簧垫片6可以防止螺栓5松动。
43.进一步的，所述第一立柱1顶端与第二立柱2底端以及第二立柱2顶端与第三立柱3连接节点处皆设置限位组件，所述限位组件包括下柱内侧限位钢板7和上柱外侧限位钢板8，所述第三立柱3与第二立柱2的下端外侧皆设有上柱外侧限位钢板8，所述第二立柱2与第一立柱1顶端内侧皆设有下柱内侧限位钢板7，所述下柱内侧限位钢板7和上柱外侧限位钢板8卡合连接，在第三立柱3到达位置后，继续通过液压千斤顶4举升，可以通过下柱内侧限位钢板7和上柱外侧限位钢板8卡合带动第二立柱2举升。
44.进一步的，所述第一立柱1端面的横截面积大于第二立柱2端面的横截面积，所述第二立柱2端面的横截面积大于第三立柱3端面的横街面积，所述第一立柱1、第二立柱2以及第三立柱3皆为冷弯矩形钢管，所述第一立柱1、第二立柱2以及第三立柱3表面皆涂有防腐层。
45.进一步的，一种加油站罩棚的安装方法，它包括以下步骤：
46.步骤1：进行罩棚上部钢结构拼装；
47.步骤2：将四个分段式立柱分别安装在罩棚下端面的四角处；
48.步骤3：通过液压千斤顶4先提升第三立柱3；
49.步骤4：在第三立柱3提升到位后，再提升第二立柱2，第二立柱2提升到位后，即完成加油站罩棚的安装。
50.步骤3与步骤4中皆通过计算机控制系统控制液压千斤顶4工作，所述计算机控制
系统包括控制系统9、液压泵站10以及传感检测系统11，所述控制系统9控制信号输出端与液压泵站10连接，所述液压泵站10的输出端与液压千斤顶4连接，所述液压千斤顶4与传感检测系统11连接，所述传感检测系统11的检测信号输出端与控制系统9连接，通过控制系统9向液压泵站10传递控制信号，然后液压泵站10驱动与液压千斤顶4对第三立柱3和第二立柱2进行举升，然后通过传感检测系统11对液压千斤顶4进行检测，然后将检测信号传递给控制系统9，控制系统9根据收集到的信号，继续对液压泵站10下达指令，使液压千斤顶4继续工作，直至立柱上升到所需高度。
51.进而可充分利用计算机控制系统控制施工过程，杜绝人为施工错误：提升系统逻辑明确，指令直接；提升过程安全性、准确性高，施工安全性高，结构在地面投影位置拼装，同时进行各专业施工，并随结构提升，减少高空危险作业，保障施工人员的安全，缩短工期，降低成本，在必要情况下，可以利用液压机将罩棚下降到初始高度，再进行检修，减少高空危险作业，保障检修人员的安全。
52.以上公开的本发明实施例只是用于帮助阐述本发明。实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。