专利名称：混凝土模板的使用方法
技术领域：
本发明涉及混凝土模板的使用方法，具体地说，是涉及一种能增加使用次数、操作方便的混凝土模板的使用方法。
已往的混凝土模板多为图8所示构造，即在框52的中间部钉有横条53，在框52的一面钉着挡板51。若干个混凝土模板通常用钉子组装。
但是，制造这种混凝土模板及组装若干个混凝土模板的工作都是由专职的模板工承担的，由于高龄化的原因，模板工的人数日渐减少且后继乏人，因此，这种混凝土模板的制作及若干个混凝土模板的组装变得非常困难。
此外，混凝土模板多采用南洋木材制的复合板，在森林资源贫乏的现代，使用南洋木材有以下问题。
(1)从环保意识的加强和保护地球生态平衡等的观点考虑，南洋木材的采伐已很困难。
(2)由于上述①的原因，南洋木材的价格急剧上升，估计今后也会持续高价。
(3)用在混凝土模板上的复合板，多采用树龄高的大型原木制成，所以对环境影响大，而且原木的有效利用率只有70％，浪费很多，不能有效地利用森林资源。
因此，采用南洋木材作为混凝土模板用的复合板材料，在今后将更为困难。
此外，混凝土模板经使用后，为了再次使用，必须除去挡板51表面的污物、付着等，这些付着物的去除多为手工作业，这也是模板作业效率低的原因之一。而且模板本身的使用次数也少。
本发明是鉴于上述问题作出的，其目的在于提供一种使用次数多、不需清扫付着物及施工费用低的混凝土模板的使用方法。
本发明混凝土模板的特征是具有挡板、框和横条的塑料制混凝土模板的表面用可剥离的覆盖部件覆盖并组装起来，浇筑了混凝土以后，拆下该混凝土模板，揭去上述覆盖部件。
本发明由于是用塑料成型把挡板、框和横条成型为一整体，所以不需钉钉子等，能方便地制成任意大小形状的混凝土模板。同时由于具有足够的强度和耐久性，所以使用次数多。
另外，由于混凝土模板的表面用可剥离的覆盖部件盖住，浇筑混凝土后，拆下混凝土模板，从模板表面揭去覆盖部件，所以，模板表面不会被弄脏也不会附着一部分混凝土，使用后无须清扫模板。因此可降低施工费用。
图1是混凝土模板A的立体图。
图2是图1中的II-II线断面图。
图3是用若干个混凝土模板A组装成大型混凝土模板时的立体图。
图4是混凝土模板B的立体图。
图5是混凝土模板C的立体图。
图6是把混凝土模板A、B、C组合起来使用时的使用状态断面图。
图7是混凝土模板D的断面图。
图8是已往的混凝土模板的立体图。
图中，A、B、C、D～混凝土模板，1～挡板，2～框，3～横条。
下面，参照
本发明的实施例。
图1是本发明中采用的一例混凝土模板A的立体图，图2是图1中的II-II线断面图。
如图1所示，该混凝土模板A由挡板1、框2和横条3构成。这仅仅作为一例，并不限于这种形状。
沿框2的横向(长边)方向两侧形成若干个连接用的纵向小孔21，沿框2的纵向(短边)方向两侧形成若干个连接用的横向小孔22。
本实施例中，是在纵向1000mm×横向2000mm×厚度45mm的框2上，在其横向两侧分别形成3个连接用的纵向小孔21，在其纵向两侧分别形成2个连接用的横向小孔22，纵向小孔21和横向小孔22的数目可根据框2的大小任意设定。纵向小孔21和横向小孔22的位置也可以自由设定，但如后所述，在把若干个模板A上下左右地连接在一起时，这些小孔应设在有利于模板稳定的位置上。
此外，混凝土模板A上的连接用纵向小孔21和横向小孔22并非是必需的，也可以采用与已往的混凝土模板(见图8)同样的方式把模板相互连接起来。即，可以用钉子等把模板A相互连接起来，但从提高模板作业率的角度考虑，还是象本实施例这样形成连接用纵向小孔21及横向小孔22为宜。
该混凝土模板A由塑料制成，用金属模成型(浇注成型或压制成型等)，可方便地制成任意的形状和大小。所用塑料的种类不限，只要具有必需的强度和耐久性即可。具代表性的有聚乙烯、聚丙烯等。聚乙烯和聚丙烯能耐高温，因阳光直射而产生的变形小。
此外，塑料成型能方便地做出任何图案，模板的表面不仅能做成平面状，而且还能做成铺设着砖或石风格的凹凸相反的图案形状。
下面，说明用若干个混凝土模板A组装大型混凝土模板的方法。
如图3所示，使各混凝土模板A的纵横边分别相接，相邻混凝土模板A的连接用纵向小孔21和横向小孔22分别相通，只要把纵向小孔用销23嵌入相连的纵向小孔21内，把横向小孔用销24嵌入相通的横向小孔22内，便完成了组装作业。纵向小孔用销23和横向小孔用销24是表面稍成倾斜的杆状部件，但并非必须是倾斜的，但为了便于嵌入和脱出，纵向小孔21及横向小孔22以做成倾斜的表面为宜。纵向小孔用销23和横向小孔用销24的材质不限，只要能把相邻混凝土模板A连接起来即可。但考虑到挡板1的表面要承受大的压力，所以最好选用承受剪应力大的材质。
使用本实施例的混凝土模板A具有下述效果。
(1)由于是用塑料制的，材质均匀，变形小，具有足够的强度和耐久性，便于制作大型混凝土模板。
(2)挡底1为一整块，加工成的混凝土浇筑面美观。
(3)只用纵向小孔用销23和横向小孔用销24把若干个混凝土模板组装起来，能够拆卸，可大幅度提高模板的装拆效率。另外，由于不用钉子，外观也好看。
(4)聚乙烯、聚丙烯能耐高温，所以在盛夏的直射阳光照耀下也不变形。
(5)如果把模板的表面形成铺设砖或石图案等的相反凹凸形状，则浇筑成的混凝土表面就形成铺设着砖或石的图案，非常方便。
图4是本发明所使用的混凝土模板B的立体图。
该混凝土模板B与上述混凝土模板A同样，也由挡板1、框2和横条3构成，挡板1表面沿长度方向大致成直角弯折，在弯折的角部内铡，沿短边方向形成断面为带圆形的凹槽11。为了使凹槽11周围的厚度与混凝土模板B的其他部分厚度大致相同，在凹槽11的外侧周围形成凸部。其余的构造基本与图1的混凝土模板A相同，相同的部分用同一附图标记表示，其说明从略。另外，与第1实施例的混凝土模板A同样，混凝土模板B也是用塑料成型制作的。
图5是本发明所使用的混凝土模板C的立体图。
该混凝土模板C与上述混凝土模板A同样，也由挡板1、框2和横条3构成，在挡板1表面的大致中间处沿短边方向形成断面为半圆形的凹槽12。在凹槽12的外侧周围形成凸部，以使得凹槽12周围的厚度与混凝土模板C的其他部分厚度大致相同。其余的构造基本与图1的混凝土模板A基本相同，相同的部分用同一附图标记表示，其说明从略。另外，与第1实施例的混凝土模板A同样，混凝土模板C也是用塑料成型制作的。
除了上述混凝土模板B和第3实施例的混凝土模板C以外，挡板1部分的形状还可以设定成其他任意形状。
下面，说明把混凝土模板A、B、C组合起来使用的情形。
例如如图6所示，对建造在角部有圆形断面凸起14、在中间部有半圆形断面凸起15的建筑物M时所用的模板进行说明。
在平直部分使用混凝土模板A，在形成角部圆形断面凸起14的部分使用混凝土模板B，在形成中间部半圆形断面凸起15的部分使用混凝土模板C。即，模板B的两侧分别与模板A和模板C相接，在模板A与模板B之间以及模板B与模板C之间的各个连接用横向小孔22分别相通，把横向小孔用销24嵌入相通的横向小孔22内，可在横方向把模板A、B、C组装起来。另外，模板B的上面与另一模板B相接，模板B之间的连接用纵向小孔21分别相通，把纵向小孔用销23嵌入相通的纵向小孔21内，便可在纵方向(高度方向)把模板B组装起来。用同样的方法也可把模板A、模板C在纵方向组装起来。
如上述那样组合使用混凝土模板A、B、C时，除了具有上述使用混凝土模板A的效果外，还有以下效果。
(1)除了能建造角部为方形角的建筑物外，还可以建造角部带圆形断面凸起、中间部带半圆形断面凸起的建筑物，能方便地建造外观美且富有变化的建筑物。
(2)角部为方形角的建筑物，在大风时风的声音很高，角部带圆形断面凸起的建筑物对风的阻力小，能抑制风的声音，在多风地区尤为适合。
(3)使用混凝土模板A、B、C时，可以在装好窗框的状态下进行混凝土的浇筑作业，比已往的后装焊接方法施工快而简便。因此可缩短工期，降低施工费用。
图7是混凝土模板D的断面图。该混凝土模板D弯曲成拱形，由外模D1和内模D2构成。把外模D1和内模D2组合起来，在其间浇筑混凝土，便可制造出呈拱形弯曲的混凝土壁。其余的构造与图1的混凝土模板A基本相同，相同的部分用同一附图示记表示，其说明从略。
下面，说明本发明的混凝土模板A、B、C、D的使用方法。
在用塑料布(包括塑料薄膜，下同)覆盖住混凝土模板A的挡板1表面的状态下，组装预定大小的模板。该塑料薄膜或塑料布就是权利要求中所述的覆盖部件。
然后浇筑混凝土，在混凝土硬化后，拆下混凝土模板A。最后从混凝土模板A的挡板1表面揭去塑料布。
在本实施例中，是用塑料布覆盖挡板1的表面，但并不限于用塑料布，只要是能覆盖住挡板1表面、水分不能通过而且易于从混凝土模板A上揭除的材料，均可使用。
如上所述，用塑料布盖住混凝土模板A的挡板1表面使用时，混凝土模板A的挡板1的表面不会被弄脏，也不会附着一些附着物，所以模板A在使用后无需清扫，能大幅度提高模板拆卸作业效率，并能降低施工费用。
混凝土模板B、C、D也同样。
根据本发明的混凝土模板使用方法，可增加模板的使用次数、模板使用后无需清扫、可降低施工费用。
权利要求
1.一种混凝土模板的使用方法，其特征在于，用可剥离的覆盖部件覆盖住具有挡板、框和横条的塑料制混凝土模板的表面并将模板组装起来，浇筑混凝土后，拆下该混凝土模板，揭去上述覆盖部件。
全文摘要
本发明提供一种无需清除附着物且能增加使用次数的混凝土模板的使用方法。用塑料成型制作带挡板1、框2和横条3的混凝土模板A，使用时，用塑料布盖住混凝土模板A的表面浇筑混凝土，硬化后揭去该塑料布。因此，使用后无需清扫，可降低施工费用。
文档编号E04G9/00GK1118730SQ9510544
公开日1996年3月20日 申请日期1995年4月28日 优先权日1994年4月30日
发明者久门重富 申请人:爱时住宅株式会社