烹饪器具的壳体及烹饪器具的制作方法

本发明涉及烹饪器具，具体而言，涉及烹饪器具的壳体的连接方式的改进。

背景技术：

市场上在销售电压力锅产品的煲体的材料有塑胶外壳和五金外壳两种。其中五金外壳多采用五金材料的片材冲压成型，其固定方式一般为外壳的两端采用扣合的方式。

现有五金外壳的固定方式存在以下缺陷：五金外壳的连接处强度较差，易脱开。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种烹饪器具的壳体及烹饪器具，以提高壳体的连接强度。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种烹饪器具的壳体，包括：金属壳体本体，金属壳体本体的第一端和第二端对接配合以使金属壳体本体围成筒状结构；第一扣钩部，设置在金属壳体本体的第一端；第二扣钩部，设置在金属壳体本体的第二端；第一扣钩部和第二扣钩部固定在一起后，第一扣钩部、第二扣钩部以及金属壳体本体的第一端和金属壳体本体的第二端装配之后的整体结构在轴向上的上下边沿共同向内侧弯折形成折边部以增加壳体的连接强度。

应用本发明的技术方案，第一扣钩部和第二扣钩部固定在一起后，第一扣钩部在轴向上的上下边沿、第二扣钩部在轴向上的上下边沿以及金属壳体本体的第一端和金属壳体本体的第二端在轴向上的上下边沿共同向内侧弯折形成折边部，这样，折边部能够防止第一扣钩部和第二扣钩部相互错开，使第一扣钩部与第二扣钩部之间的连接更紧密，从而增强壳体的连接强度。

进一步地，壳体还包括连接片，连接片与第一扣钩部以及第二扣钩部固定在一起，连接片的第一端伸入至第一扣钩部和金属壳体本体之间，连接片的第二端伸入至第二扣钩部和金属壳体本体之间，连接片包裹住第一扣钩部和第二扣钩部的端部；金属壳体本体的第一端、金属壳体本体的第二端、第一扣钩部、第二扣钩部以及连接片装配之后的整体结构在轴向上的上下边沿向内翻折形成折边部。

进一步地，折边部的弯折线沿金属壳体本体的周向延伸。

进一步地，金属壳体本体的第一端与第一扣钩部为一体成型结构，第一扣钩部朝金属壳体本体的内侧弯折，金属壳体本体的第二端与第二扣钩部为一体成型结构，第二扣钩部朝金属壳体本体的内侧弯折，第一扣钩部的弯折线沿金属壳体本体的轴向延伸，第二扣钩部的弯折线沿金属壳体本体的轴向延伸。

进一步地，折边部与第一扣钩部的弯折线之间的夹角在0度至90度之间。

进一步地，第一扣钩部包括第一扣钩主体，第二扣钩部包括第二扣钩主体，第一扣钩主体和第二扣钩主体固定连接，第一扣钩主体的弯折线沿金属壳体本体的轴向延伸，第二扣钩主体的弯折线沿金属壳体本体的轴向延伸。

进一步地，连接片包括与第一扣钩部配合的第一连接片、与第二扣钩部配合的第二连接片以及位于第一连接片和第二连接片之间的第三连接片，第一扣钩部在轴向上的上下边沿、第二扣钩部在轴向上的上下边沿、金属壳体本体的第一端和金属壳体本体的第二端在轴向上的上下边沿以及第一连接片、第二连接片、第三连接片沿轴向的上下边沿共同向内弯折形成折边部。

进一步地，金属壳体本体的沿其轴向的两端设置有内翻边。

进一步地，金属壳体本体对应于第一扣钩部的位置与内翻边之间及第二扣钩部的位置与内翻边之间均设置有缺口。

根据本发明的另一方面，提供了一种烹饪器具，包括壳体，壳体为前述壳体。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的烹饪器具的实施例的立体结构示意图；

图2示出了图1的壳体的立体结构示意图(此时还未进行折弯工序)；

图3示出了图2的壳体的连接片与第一扣钩部和第二扣钩部装配冲压成型前的俯视示意图；

图4示出了图2的壳体的连接片与第一扣钩部和第二扣钩部装配后的俯视示意图；

图5示出了图1的壳体的连接片与第一扣钩部和第二扣钩部装配后进行弯折工艺后的立体结构示意图；以及

图6示出了图5的局部放大示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、金属壳体本体；20、第一扣钩部；21、第一扣钩主体；22、第一径向连接部；30、第二扣钩部；31、第二扣钩主体；32、第二径向连接部；40、连接片；41、第一连接片；42、第二连接片；43、第三连接片。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本发明及本发明的实施例中，沿轴向指的是沿金属壳体本体10的轴线方向。

为了解决现有技术中外壳的连接强度较差的问题，本发明的实施例提供了一种烹饪器具，并对烹饪器具的壳体的具体结构进行了改进，具体见以下描述：

本发明的实施例中，烹饪器具为电压力锅。烹饪器具包括壳体，本实施例的壳体加工工艺简单，成本较低，牢固可靠。

如图1至图6所示，本发明提供了一种烹饪器具，本实施例的烹饪器具包括壳体，壳体包括金属壳体本体10、第一扣钩部20、第二扣钩部30。金属壳体本体10的第一端和第二端对接配合以使金属壳体本体10围成筒状结构；第一扣钩部20设置在金属壳体本体10的第一端；第二扣钩部30设置在金属壳体本体10的第二端；第一扣钩部20和第二扣钩部30固定在一起后，第一扣钩部20、第二扣钩部30以及金属壳体本体10的第一端和金属壳体本体10的第二端装配之后的整体结构在轴向上的上下边沿共同向内侧弯折形成折边部以增加壳体的连接强度。

利用本实施例的技术方案，第一扣钩部20和第二扣钩部30固定在一起后，第一扣钩部20、第二扣钩部30以及金属壳体本体10的第一端和金属壳体本体10的第二端装配之后的整体结构在轴向上的上下边沿共同向内侧弯折形成折边部，这样，折边部能够防止第一扣钩部20和第二扣钩部30相互错开，使第一扣钩部20与第二扣钩部30之间的连接更紧密，从而增强壳体的连接强度。

进一步地，对第一扣钩部20、第二扣钩部30以及金属壳体本体10的第一端和金属壳体本体10的第二端装配之后的整体结构在轴向上的上下边沿进行折弯，这样仅需要一次操作，即可将第一扣钩部20、第二扣钩部30以及金属壳体本体10的第一端和金属壳体本体10的第二端在轴向上的上边沿或者下边沿折弯，便于操作，可以提高效率。

其中，第一扣钩部20和第二扣钩部30之间可以通过连接片40连接，也可直接扣合连接。只要能将第一扣钩部20和第二扣钩部30连接的方式均在本发明的保护范围之内。

优选地，金属壳体本体10的第一端与第一扣钩部20为一体成型结构，金属壳体本体10的第二端向与第二扣钩部30为一体成型结构。这样，便于加工，且结构简单。

当然，也可将金属壳体本体10的第一端与第一扣钩部20分体设置，或者将金属壳体本体10的第二端与第二扣钩部30分体设置。只要能将第一扣钩部20、第二扣钩部30分别与金属壳体本体10连接均可。

其中，折边部的弯折线的延伸方向垂直于第一扣钩部20和第二扣钩部30的弯折线的延伸方向，这里的垂直指的是夹角为绝对90度、稍微大于90度或者稍微小于90度。比如，夹角为85度或者100度均在本发明的保护范围之内。

如图5所示，本发明的实施例中，壳体还包括连接片40，连接片40和第一扣钩部20以及第二扣钩部30固定在一起，连接片40的第一端伸入至第一扣钩部20和金属壳体本体10之间，连接片40的第二端伸入至第二扣钩部30和金属壳体本体10之间，连接片40包裹住第一扣钩部20和第二扣钩部30的端部；金属壳体本体10的第一端、金属壳体本体10的第二端、第一扣钩部20、第二扣钩部30以及连接片40装配之后的整体结构在轴向上的上下边沿向内翻折形成折边部。

应用本实施例的技术方案，先把预设的连接片40插入第一扣钩部20和第二扣钩部30的位置，具体地，连接片40插入第一扣钩部20和金属壳体本体10之间及第二扣钩部30和金属壳体本体10之间(如图3和图4所示)。通过冲压成型工艺或者铆接等其它方式将连接片40与第一扣钩部20和第二扣钩部30固定在一起。并且连接片40包裹住第一扣钩部20的端部和第二扣钩部30的端部。第一扣钩部20与连接片40相互钩住，第二扣钩部30与连接片40相互钩住进而使得连接片40与第一扣钩部20和第二扣钩部30牢固地连接在一起，不会脱开。同时，在冲压成型过程中，连接片40、第一扣钩部20和第二扣钩部30会产生塑性变形，最终通过冲压等方式压平(如图4所示)；最后，将金属壳体本体10的第一端、金属壳体本体10的第二端、第一扣钩部20、第二扣钩部30以及连接片40装配之后的整体结构在轴向上的上下边沿向内翻折形成折边部(如图5和图6所示)，这样，连接片40与第一扣钩部20之间以及连接片40与第二扣钩部30之间不易发生错位，从而能够更好地将金属壳体本体10的第一端和第二端连接。由此可知，本实施例的技术方案加工工艺简单，成本较低，牢固可靠；金属壳体本体10的两个端部之间不易发生松脱现象。

在本实施例中，金属壳体本体10为五金材料的片材冲压成型，在金属壳体本体10形成筒状结构前其为片状结构。

具体地，图3示出了壳体的连接片40与第一扣钩部20和第二扣钩部30装配冲压成型或者铆接前的俯视示意图。

具体地，折边结构的弯折线沿金属壳体本体10的周向延伸。

如图2至图6所示，本发明的实施例中，第一扣钩部20朝金属壳体本体10的内侧弯折，第二扣钩部30朝金属壳体本体10的内侧弯折，第一扣钩部20的弯折线沿金属壳体本体10的轴向延伸，第二扣钩部30的弯折线沿金属壳体本体10的轴向延伸。

具体地，折边部与第一扣钩部20的弯折线之间的夹角在0度至90度之间。这样，能够使第一扣钩部20、第二扣钩部30以及连接片40之间的连接更紧密，两个扣钩部与连接片40之间不易错开，从而增加了壳体的连接强度。

第一扣钩部20包括第一扣钩主体21，第二扣钩部30包括第二扣钩主体31，第一扣钩主体21和第二扣钩主体31固定连接，第一扣钩主体21的弯折线沿金属壳体本体10的轴向延伸，第二扣钩主体31的弯折线沿金属壳体本体10的轴向延伸。

本实施例中，采用冲压成型工艺将连接片40、第一扣钩主体21和第二扣钩主体31扣合。在冲压成型工艺之前，第一扣钩主体21与金属壳体本体10之间的夹角在0至90度之间。第一扣钩主体21为锐角扣钩形状，可以在片材结构的端部加工形成。第二扣钩主体31与金属壳体本体10之间的夹角在0至90度之间。第二扣钩主体31为锐角扣钩形状，可以在片材结构的端部加工形成。上述结构方便连接片40扣入第一扣钩主体21以及连接片40扣入第二扣钩主体31。

需要说明的是，上述的夹角是指金属壳体本体10为片材结构时第一扣钩主体21及第二扣钩主体31与金属壳体本体10的夹角。当然，当金属壳体本体10成筒状结构时，上述夹角角度是指第一扣钩主体21与第一扣钩部20和金属壳体本体10的连接处的切线之间的夹角，以及第二扣钩主体31与第二扣钩部30和金属壳体本体10的连接处的切线之间的夹角。

为了进一步地方便连接片40扣入第一扣钩主体21以及连接片40扣入第二扣钩主体31，在冲压成型工艺前第一扣钩主体21与金属壳体本体10之间的夹角在45至60度之间，在冲压成型工艺前第二扣钩主体31与金属壳体本体10之间的夹角在45至60度之间。优选地，在冲压成型工艺前第一扣钩主体21与金属壳体本体10之间的夹角可以为45度、55度或者60度。优选地，在冲压成型工艺前第二扣钩主体31与金属壳体本体10之间的夹角为45度、55度或者60度。

优选地，第一扣钩部20、第二扣钩部30和连接片40也由五金材料的片材冲压成型。

如图3和图4所示，第一扣钩部20还包括第一径向连接部22，第一径向连接部22位于第一扣钩主体21和金属壳体本体10之间并沿金属壳体本体10的径向延伸。第二扣钩部30还包括第二径向连接部32，第二径向连接部32位于第二扣钩主体31和金属壳体本体10之间并沿金属壳体本体10的径向延伸。上述结构使得装配后的连接片40与第一扣钩部20及第二扣钩部30之间更加整平，连接更加紧密。

连接片40包括与第一扣钩部20配合的第一连接片41、与第二扣钩部30配合的第二连接片42以及位于第一连接片41和第二连接片42之间的第三连接片43。上述设置加工简单，连接紧密。其中，如图6所示，第一扣钩部20在轴向上的上下边沿、第二扣钩部30在轴向上的上下边沿、金属壳体本体10的第一端和金属壳体本体10的第二端在轴向上的上下边沿以及第一连接片41、第二连接片42、第三连接片43沿轴向的上下边沿共同向内弯折形成折边部。

在将壳体的连接片40、第一扣钩部20和第二扣钩部30装配完成之后，将金属壳体本体10、第一扣钩部20和第二扣钩部30的沿轴向的两端均折弯，使得连接片40与第一扣钩部20之间以及连接片40与第二扣钩部30之间的连接更紧密，连接片40不易与壳体发生松脱现象。上述设置中，可以增强连接片40与壳体之间的连接强度，在跌落测试中，连接处不易发生崩脱的现象。

如图3所示，在装配之前第一连接片41与第三连接片43之间的夹角在0至90度之间，上述结构方便第一连接片41与第一扣钩主体21之间的相互扣合。在折弯工序前第二连接片42与第三连接片43之间的夹角在0至90度之间。上述结构方便第二连接片42与第二扣钩主体31相互扣合。

优选地，在冲压成型工艺前第一连接片41与第三连接片43之间的夹角在45至60度之间。上述结构进一步方便第一连接片41与第一扣钩主体21之间的相互扣合。在冲压成型工艺前第二连接片42与第三连接片43之间的夹角在45至60度之间。上述结构进一步方便第二连接片42与第二扣钩主体31相互扣合。优选地，在冲压成型工艺前第一连接片41与第三连接片43之间的夹角为45度、55度或者60度。优选地，在冲压成型工艺前第二连接片42与第三连接片43之间的夹角为45度、55度或者60度。

其中，第一扣钩部20、第二扣钩部30以及连接片40经过冲压成型后整平(如图4所示)。第一扣钩主体21与金属壳体本体10之间的锐角夹角、第二扣钩主体31与金属壳体本体10之间的锐角夹角、第一连接片41与第三连接片43之间的锐角夹角以及第二连接片42与第三连接片43之间的锐角夹角均变成平整的0度或者接近0度。

优选地，在冲压成型工艺前第一连接片41和第三连接片43之间的夹角与第一扣钩主体21和第三连接片43之间的夹角相等，在冲压成型工艺前第二连接片42和第三连接片43之间的夹角与第二扣钩主体31和第三连接片43之间的夹角相等。上述结构使得冲压成型过程中受力均匀。当然，作为可行的实施方式，在冲压成型工艺前第一连接片41和第三连接片43之间的夹角与第一扣钩主体21和第三连接片43之间的夹角也可以不相等。在冲压成型工艺前第二连接片42和第三连接片43之间的夹角与第二扣钩主体31和第三连接片43之间的夹角也可以不相等。

优选地，第一扣钩主体21的长度与第一连接片41的长度相等，第二扣钩主体31的长度与第二连接片42的长度相等。

图6的具体实施例中，折边部与第一扣钩部20的弯折线之间的夹角为90°。以上指的是折边部自身结构所在的平面与第一扣钩部20的弯折线之间的夹角为90°。当然，我们也可以在图6的基础之上再向下弯折折边部，使折边部与第一扣钩部20的弯折线之间的夹角为0°。

为了便于加工操作，避让操作时划伤操作人员的手，金属壳体本体10的沿其轴向的两端设置有内翻边。

金属壳体本体10对应于第一扣钩部20的位置与内翻边之间设置有缺口，且金属壳体本体10对应于第二扣钩部30的位置与内翻边之间也设置有缺口。这样，便于加工内翻边。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：金属壳体本体的第一端、金属壳体本体的第二端、第一扣钩部、第二扣钩部以及连接片装配之后的整体结构在轴向上的上下边沿向内翻折形成折边部，这样，连接片与第一扣钩部之间以及连接片与第二扣钩部之间不易发生错位，从而能够更好地连接壳体。由此可知，本实施例的技术方案加工工艺简单，成本较低，牢固可靠；金属壳体本体的两个端部之间不易发生松脱现象。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。