一种耐用的螺杆挤压榨汁机的制作方法

本实用新型涉及食品加工机技术领域，尤其涉及一种耐用的螺杆挤压榨汁机。

背景技术：

如今，料理机、榨汁机、豆浆机等食品加工机作为厨房电器中的新兴升级消费品越来越受到消费者的青睐。现有榨汁机的榨汁组件一般包括集汁腔、螺杆和挤压筒，螺杆和挤压筒安装在集汁腔内且挤压筒套设于螺杆的外部，螺杆转动时通过与挤压筒的配合对物料进行挤压、粉碎实现榨汁目的。但是，此种榨汁组件的构件数量多，配件成本大，清洗时的工作量也较大。为了简化榨汁组件的结构，一些榨汁机的榨汁组件直接在集汁腔的内壁上设置了与螺杆配合对物料进行挤压、粉碎的挤压粉碎部。由于挤压粉碎部直接设置在集汁腔的内壁上，集汁腔的壁厚增大，为了保证集汁腔的成型质量，集汁腔注塑成型时需要较高的注塑压力和较长的保压时间，降低了集汁腔的生产效率。另外，由于挤压粉碎部参与挤压、粉碎物料，挤压粉碎部需要具备较高的强度和一定的耐磨性，因此，集汁腔整体需要采用耐磨性好的高强度材料制成，如此又会增大集汁腔的生产材料成本。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型提供了一种耐用且能降低生产成本的螺杆挤压榨汁机。

为了实现上述技术目的，本实用新型提供的耐用的螺杆挤压榨汁机，包括机座和可拆卸连接于机座的压榨组件，机座内设有电机，压榨组件包括萃取筒和设于萃取筒内的螺杆，萃取筒上设有进料口、出汁口和出渣口，螺杆由电机驱动，螺杆包括螺杆体和螺杆轴，螺杆体设有进料段、挤压段和排渣段，所述萃取筒包括萃取筒主体和通过包胶注塑方式固定于萃取筒主体内的研磨嵌件，研磨嵌件套设于挤压段的外部，研磨嵌件上设有在包胶注塑时实现轴向定位的定位凸台，研磨嵌件上还设有实现周向定位的防转结构。

优选的，所述防转结构包括设于研磨嵌件周向外壁上且与研磨嵌件周向错开设置的防转凸筋，萃取筒主体成型后设有供防转凸筋卡入的防转凹槽；和/或，所述防转结构包括设于研磨嵌件周向外壁上且与研磨嵌件周向错开设置的防转凹槽，萃取筒主体成型后设有卡入防转凹槽的防转凸筋。

优选的，所述防转凸筋与防转凹槽之间的配合高度为h1，0.3mm≤h1≤5mm。

优选的，所述防转凸筋和防转凹槽均呈长条状。

优选的，所述定位凸台设于研磨嵌件的周向外壁上，且定位凸台呈环形。

优选的，所述定位凸台相对于研磨嵌件的周向外壁凸出的高度为h2，0.5mm≤h2≤6mm。

优选的，所述挤压段的外径自靠近进料段的一端向靠近排渣段的一端逐渐减小，研磨嵌件呈与挤压段配合的中空圆台状，定位凸台设于研磨嵌件大径端的周向外壁上或小径端的周向外壁上。

优选的，所述研磨嵌件的内壁上设有研磨凸筋，研磨凸筋沿研磨嵌件的周向间隔的设有多根，研磨凸筋相对于研磨嵌件的内壁凸出的高度为h3，0.3mm≤h3≤5mm。

优选的，所述研磨嵌件在包胶注塑时通过定位柱与定位凸台的配合实现轴向定位，萃取筒主体上设有供定位柱穿过的通孔。

优选的，所述研磨嵌件为高耐磨塑料研磨嵌件。

采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型提供的螺杆挤压榨汁机，对萃取筒的具体结构进行了改进，与螺杆体挤压段配合的研磨嵌件通过包胶注塑的方式固定于萃取筒主体内，由于仅研磨嵌件与螺杆体挤压段配合对物料进行挤压、粉碎实现出汁，因此，只需使研磨嵌件的强度、耐磨性满足使用要求即可，萃取筒主体可以采用普通材料制成，如此有利于合理降低萃取筒的生产材料成本。另外，通过包胶注塑成型的方式可以适当减小萃取筒主体的壁厚，可以在包胶注塑时降低注塑压力和缩短保压时间，有利于提高萃取筒的生产效率。包胶注塑时，研磨嵌件通过定位凸台实现在轴向上的定位，同时通过防转结构实现在周向上的定位，有效限制研磨嵌件的自由度，使其在包胶注塑时保持稳定，有利于提高包胶注塑的成型效果。

2、防转结构包括与研磨嵌件周向错开设置的防转凸筋和防转凹槽，通过防转凸筋与防转凹槽的配合实现研磨嵌件在周向上的定位，保证研磨嵌件与萃取筒主体之间结构的稳定性，避免研磨嵌件受力松脱导致无法与螺杆体挤压段配合对物料进行挤压、粉碎的情况。

3、合理设置防转凸筋与防转凹槽之间的配合高度h1，使其满足研磨嵌件的防转要求。若h1＜0.3mm，防转凸筋与防转凹槽之间的防转强度不高，研磨嵌件在使用一段时间后容易自萃取筒主体上松脱。若h1＞5mm，萃取筒主体的壁厚增大，不利于合理降低萃取筒的生产成本。

4、优选的，防转凸筋和防转凹槽均呈长条状设置，能在满足研磨嵌件周向防转要求的同时简化防转结构的具体结构，有利于降低研磨嵌件注塑模具的开发难度和成本。

5、定位凸台呈环形设于研磨嵌件的周向外壁上，通过环形的定位凸台有利于保证研磨嵌件在包胶注塑时在轴向上的定位稳定性，很好的满足定位要求，也能有效提高研磨嵌件在萃取筒主体成型后与萃取筒主体之间的结构稳定性。

6、合理设置定位凸台相对于研磨嵌件外壁凸出的高度h2，使其满足包胶注塑时的定位要求。若h2＜0.5mm，不利于保证研磨嵌件在包胶注塑时轴向定位的稳定性。若h2＞6mm，为了使萃取筒的外壁保持平滑，萃取筒主体的壁厚增大，不利于合理降低萃取筒的生产成本。

7、研磨嵌件设置成与螺杆体挤压段配合的中空圆台状，使研磨嵌件的外形与挤压段适配，有利于合理减小研磨嵌件的壁厚，从而有利于合理降低研磨嵌件的材料成本。

8、研磨嵌件的内壁上设置多根间隔设置的研磨凸筋，通过该研磨凸筋有效防止物料在螺杆的带动下随螺杆同时打转的情况，保证研磨嵌件与挤压段配合对物料进行挤压、粉碎的效果，也可以使物料在挤压筒内能顺利推进，有利于提高物料的出汁率。

9、合理设置研磨凸筋相对于研磨嵌件内壁凸出的高度h3，使其满足使用要求。若h3＜0.3mm，研磨凸筋凸出的高度较小，不能保证与挤压段配合对物料进行挤压、粉碎的效果。若h3＞5mm，研磨凸筋凸出的高度较大，在受力较大的情况下容易断裂。

10、包胶注塑时，研磨嵌件通过定位柱与定位凸台的配合实现轴向定位，研磨嵌件的定位方式简单、有效。萃取筒主体上设置供定位柱穿过的通孔，便于在萃取筒主体成型后拆离定位柱。

附图说明

图1为本实用新型实施例一螺杆挤压榨汁机的整机示意图；

图2为本实用新型实施例一螺杆挤压榨汁机中萃取筒的示意图；

图3为本实用新型实施例一螺杆挤压榨汁机中螺杆的示意图；

图4为本实用新型实施例一螺杆挤压榨汁机中研磨嵌件的示意图；

图5为本实用新型实施例一螺杆挤压榨汁机中研磨嵌件套设于模芯上时的示意图；

图6为本实用新型实施例二螺杆挤压榨汁机中机座的示意图；

图7为本实用新型实施例二螺杆挤压榨汁机中机座的另一示意图；

图8为本实用新型实施例二螺杆挤压榨汁机中压榨组件的示意图。

图中，100-机座，110-支撑台，111-容纳腔，120-定位凹腔，131-限位槽，132-锁止块，1321-第二导引斜面，133-弹簧，134-解锁键，140-固定柱，150-避让口，200-电机，210-电机轴，220-传动接头，300-萃取筒，301-进料口，302-出汁口，303-出渣口，310-萃取筒主体，311-通孔，312-轴孔，313-定位凸圈，314-限位块，3141-第一导引斜面，315-出汁环，316-挡渣环，320-研磨嵌件，321-定位凸台，322-防转凸筋，323-研磨凸筋，400-螺杆，410-螺杆体，411-进料段，412-挤压段，413-排渣段，420-螺杆轴，510-模芯，520-定位柱，600-端盖，710-封盖，720-密封嘴。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。需要理解的是，下述的“上”、“下”、“左”、“右”、“纵向”、“横向”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示方位或位置关系的词语仅基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置/元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一

实施例一以卧式螺杆挤压榨汁机为例对权利要求书进行具体的说明。

如图1至图4所示，本实用新型实施例一提供的螺杆挤压榨汁机，包括机座100和可拆卸连接于机座的压榨组件，机座100内设有电机200，压榨组件包括萃取筒300和横向设于萃取筒300内的螺杆400，萃取筒300上设有进料口301、出汁口302和出渣口303，螺杆400由电机200驱动，螺杆400包括螺杆体410和螺杆轴420，螺杆体410设有进料段411、挤压段412和排渣段413。萃取筒300包括萃取筒主体310和通过包胶注塑方式固定于萃取筒主体310内的研磨嵌件320，研磨嵌件320套设于挤压段412的外部，研磨嵌件320上设有在包胶注塑时实现轴向定位的定位凸台321，研磨嵌件320上还设有实现周向定位的防转结构。

由于仅研磨嵌件与螺杆体挤压段配合对物料进行挤压、粉碎实现出汁，只需使研磨嵌件的强度、耐磨性满足使用要求即可，萃取筒主体可以采用普通材料制成，有利于降低萃取筒的生产材料成本。通过包胶注塑成型的方式可以减小萃取筒主体的壁厚，可以在包胶注塑时降低注塑压力和缩短保压时间，提高萃取筒的生产效率。包胶注塑时，研磨嵌件通过定位凸台实现在轴向上的定位，同时通过防转结构实现在周向上的定位，限制研磨嵌件的自由度，使其在包胶注塑时保持稳定。

本实施例中，出汁口302设于萃取筒主体310前端的底部，出渣口303设于萃取筒主体310后端的底部，相应的，进料段411、挤压段412和排渣段413自前向后依次设置。萃取筒主体310的前端开口设置，压榨组件还包括通过卡扣结构可拆卸连接于萃取筒主体310前端的端盖600。

为了更好的挤压、粉碎物料，挤压段412的外径自靠近进料段411的一端向靠近排渣段413的一端逐渐减小，即挤压段412呈前粗后细的锥形。为了合理减少研磨嵌件320所需的材料，研磨嵌件320设置成中空的圆台状，研磨嵌件320前端的直径大于后端的直径。

结合图4，防转结构包括设于研磨嵌件320周向外壁上的防转凸筋322，防转凸筋322与研磨嵌件320的周向错开设置，萃取筒主体310成型后的内壁上设有供防转凸筋322卡入的防转凹槽。本实施例中，防转凸筋322呈长条状，防转凸筋322的长度方向与研磨嵌件320的周向垂直设置，相应的，防转凹槽也呈长条状。为了进一步提高防转效果，研磨嵌件320的周向外壁上均匀间隔的设有多条防转凸筋322。

结合图5，为了通过防转结构更好的保证研磨嵌件320在周向上的防转和定位目的，合理设置防转凸筋322与防转凹槽之间的配合高度h1，即合理设置防转凸筋322相对于研磨嵌件320周向外壁凸出的高度h1，0.3mm≤h1≤5mm。本实施例中，防转凸筋322与防转凹槽之间的配合高度h1优选设置为2mm。

为了保证研磨嵌件320在包胶注塑时的轴向稳定性，定位凸台321呈环形设于研磨嵌件320大径端的周向外壁上，合理设置定位凸台321相对于研磨嵌件320周向外壁凸出的高度h2，0.5mm≤h2≤6mm。本实施例中，定位凸台321对于研磨嵌件320周向外壁凸出的高度h2优选设置为4mm。

包胶注塑时，研磨嵌件320套设于模芯510的锥形段上，研磨嵌件320通过定位柱520与定位凸台321的配合实现轴向定位，定位柱520的一端抵于定位凸台321上并向定位凸台321施加朝向模芯510大径端的作用力，通过该作用力使研磨嵌件320固定套设于模芯510上。为了便于在萃取筒主体310成型后拆离定位柱520，萃取筒主体310上设有供定位柱520穿过的通孔311。

为了提高研磨嵌件320与挤压段412配合对物料进行挤压、粉碎的效果，研磨嵌件320的内壁上设有多条研磨凸筋323。本实施例中，研磨凸筋323呈长条状，多条研磨凸筋323均匀间隔的布置于研磨嵌件320的内壁上。为了使研磨凸筋323更好的满足工作要求，合理设置研磨凸筋323相对于研磨嵌件320的内壁凸出的高度h3，0.3mm≤h3≤5mm。本实施例中，研磨凸筋323相对于研磨嵌件320内壁凸出的高度h3优选设置为4mm。

本实施例中，研磨嵌件320优选采用高耐磨塑料研磨嵌件，萃取筒主体310优选采用塑料萃取筒主体，使萃取筒300整体透明，便于用户观察萃取筒内的具体情况。

包胶注塑时，将模芯510和研磨嵌件320置于萃取筒主体310模具的型腔中，同时通过定位柱520与定位凸台321的配合将事先成型的研磨嵌件320固定套设于模芯510的锥形段上，然后向型腔中注入形成萃取筒主体的液态材料。待萃取筒主体310成型后，研磨嵌件320固定于萃取筒主体内，萃取筒主体的内壁上形成有供防转凸筋322卡入的防转凹槽。

电机200包括电机轴210，机座100的前端面上设有传动连接于电机轴210的传动接头220，萃取筒主体310的后端设有供螺杆轴420伸出的轴孔312。压榨组件连接于机座100时，萃取筒300的下部位于容纳腔111内，螺杆轴420的后端插入传动接头220内。萃取筒主体310的底部设有围绕出汁口302向下延伸形成的出汁环315，还设有围绕出渣口303向下延伸形成的挡渣环316。支撑台110上设有用于避让出渣口303的避让口150。压榨组件连接于机座100时，出汁环315位于支撑台110的前方，挡渣环316插入避让口150中。

机体工作过程中，电机轴210通过传动接头220与螺杆轴420的配合驱动螺杆400转动，自进料口301处添加的物料在螺杆400的作用下自前向后移动，物料在挤压段412与研磨嵌件320的配合下被挤压、粉碎实现榨汁，果蔬汁在研磨嵌件320锥形内壁的导流作用下向前流动并自出汁口302出向下流入接汁杯中，物料残渣向后移动并在排渣段413的推进作用下自出渣口303处向下排入接渣杯中。

可以理解的是，防转凸筋322的具体形状并不局限于上述记载或附图所示的长条状，也可以设置成s形、弧形等其他合理的形状，只需使防转凸筋322的延伸方向与研磨嵌件320的周向错开设置即可。

可以理解的是，防转凸筋322和防转凹槽的设置位置可以互换，即在研磨嵌件320的周向外壁上设置与研磨嵌件的周向错开设置的防转凹槽，萃取筒主体310成型后，萃取筒主体310的内壁上形成有卡入防转凹槽内的防转凸筋322。此时，防转凹槽可以设置成长条形或s形或弧形等其他合理的形状。

可以理解的是，也可以在研磨嵌件320的周向外壁上同时设置防转凸筋322和防转凹槽，萃取筒主体310成型后，萃取筒主体的内壁上也同时形成有防转凹槽和防转凸筋。

可以理解的是，防转凸筋322与防转凹槽之间的配合高度h1也可以设置为0.3mm、0.5mm、1mm、1.5mm、1.9mm、2.1mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm等其他合理的高度值。

可以理解的是，定位凸台321也可以设置成弧形块状，此时，弧形块状的定位凸台321设有多个，多个弧形块状的定位凸台321沿研磨嵌件320的周向间隔设置。

可以理解的是，定位凸台321也可以设置在研磨嵌件320小径端的周向外壁上。

可以理解的是，定位凸台321相对于研磨嵌件320周向外壁凸出的高度h2也可以设置为0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、3.9mm、4.1mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm等其他合理的高度值。

可以理解的是，研磨凸筋323相对于研磨嵌件320的内壁凸出的高度h3也可以设置为0.3mm、0.7mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、3.9mm、4.1mm、4.5mm、5mm等其他合理的高度值。

可以理解的是，研磨嵌件320并不局限于采用上述记载的高耐磨塑料研磨嵌件，也可以采用其他合理的材质制得。

可以理解的是，萃取筒主体310并不局限于采用上述记载的塑料萃取筒主体，也可以采用其他合理的材质制得。

可以理解的是，电机轴210与传动接头220之间设有传动结构，传动结构可以采用涡轮蜗杆结构等合理的传动结构。

可以理解的是，本实用新型对螺杆挤压榨汁机的改进结构并不局限于上述记载或附图所示的卧式螺杆挤压榨汁机，也可以适用于立式螺杆挤压榨汁机中。

实施例二

结合图6、图7、图8，为了实现压榨组件连接于机座100时在径向上的定位，机座100的前端面上设有圆柱形的定位凹腔120，传动接头220设于定位凹腔120底壁的中心处。萃取筒主体310的后端设有环绕轴孔312设置的环形定位凸圈313，定位凸圈313与定位凹腔120间隙配合。压榨组件连接于机座100时，螺杆轴420的后端插入传动接头220中，同时，定位凸圈313插入定位凹腔120中，通过定位凸圈与定位凹腔的配合使萃取筒300在径向上受到定位。

为了实现压榨组件连接于机座100时在周向和轴向上的限位，萃取筒主体310的周向外壁上设有限位块314，限位块314的后端面设置成倾斜的第一导引斜面3141。支撑台110的前端面上设有供限位块314卡入的限位槽131，限位槽131自支撑台110的前端面向后延伸形成，限位槽131的一侧与容纳腔111连通。限位槽131的底壁上设有可上下活动的锁止块132，锁止块132的前端面设置为倾斜的第二导引斜面1321。支撑台110内设有弹簧133和用于安装弹簧的固定柱140，弹簧133套设于固定柱140上，弹簧133的底端抵于固定柱140上实现定位设置，弹簧133的顶端抵于锁止块的底面上。支撑台110的顶面上还设有可上下活动的解锁键134，解锁键134连接于锁止块132。

压榨组件自容纳腔处向后插入连接于机座100时，限位块314卡入限位槽131内，锁止块132在限位块314的作用下克服弹簧133的弹力下移进行避让。压榨组件向后插入到位时，弹簧133带动锁止块132上移复位将限位块314锁止于限位槽131内，萃取筒300在周向和轴向上的自由度完全受到限制，使压榨组件整体在周向和轴向上受到限位。结合定位凸圈313与定位凹腔120的配合，压榨组件连接于机座100时萃取筒300相对于机座固定设置。

需要取下压榨组件时，向下按压解锁键134，解锁键134带动锁止块132克服弹簧133的弹力下移对限位块314进行避让，将压榨组件向前取离机座100后松开解锁键134，弹簧133带动解锁键134和锁止块132上移复位。

为了适时的开闭出汁口302，萃取筒主体310的底部设有可上下转动的封盖710，封盖710朝向萃取筒主体310的一侧设有密封嘴720，封盖710与密封嘴720均呈与萃取筒300适配的弧形。封盖710向上转动至与出汁环315的底面完全接触时，封盖向上转动到位，密封嘴720嵌入出汁口302中，密封嘴720的边缘处紧贴于出汁环315的内壁上，出汁口302关闭。封盖710向下转动至于支撑台110接触时，封盖向下转动到位，密封嘴720脱离出汁口302，出汁口302打开，萃取筒300内的果蔬汁经密封嘴720汇集后流入接汁杯中。

实施例二的其他结构与上述实施例一中的结构相同，此处不再一一赘述。

除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型权利要求书中所定义的范围。