一种新型节能耐火单元窗的制作方法

本实用新型涉及单元窗技术领域，尤其涉及一种新型节能耐火单元窗。

背景技术：

由于传统门窗加工是将门窗框整理加工，完毕出厂时仅为半成品，门窗框与玻璃、五金配件是分开的，工程现场需要先安装门窗框之后才能安装玻璃和五金配件，现场安装工序较多，易受现场施工条件、季节、环境、安装工人技能等诸多方面的影响，导致门窗的最终成品质量很难控制，甚至会降低门窗的一些基本性能，而且安装效率偏低。随着技术发展，单元窗孕育而生，可根据分拆设计，将门窗框架在工厂内做成多个独立单元，在现场进行拼装组合后就能形成一个成窗。这种单元窗的设计不仅便于运输和生产，并且极大地提高了安装的效率和成品质量的可控性。

但是，目前单元窗的节能性能和耐火性能不能满足人们的需求，尤其是现在的单元窗架体内部即使填充了隔热材料，但是填充效果差，并且单元窗体的内骨架的耐火稳定性并未得到显著提高，因此如何提高节能单元窗的耐火性能是急需解决的问题。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种新型节能耐火单元窗，提高窗体整体耐火稳定性，延长高温条件下的耐火时间。本实用新型的技术方案如下：

一种新型节能耐火单元窗，其包括用于与墙体连接的外框、安装于外框内的至少两个单元窗体，单元窗体包括窗框架体和窗玻璃；窗框架体包括窗框室内层、窗框室外层和连接前两者的隔热条，外框包括外框室内层、外框室外层和连接前两者的隔热条，在窗框室内层、窗框室外层、外框室内层和外框室外层内设置纵向或横向分布的空腔，空腔内分布纵向或横向设置的钢制加强支架，且空腔内灌注耐火隔热填充材料，纵向设置的加强支架与横向设置的加强支架的邻近端通过转角连接件进行固接；

窗框架体和/或外框的空腔的一端一侧侧壁上设置通气孔，空腔的另一端同侧或另一侧侧壁上设置灌浆孔，加强支架上对应灌浆孔的位置设置导流孔。

优选地，灌浆孔的直径大于通气孔。

可选地，外框室内层和外框室外层都由外框横梁和外框纵梁拼接而成，窗框室内层和窗框室外层都由窗框横梁和窗框纵梁拼接而成，外框横梁、外框纵梁、窗框横梁和窗框纵梁内沿轴向设置两端贯穿的中空腔体，即为空腔，加强支架沿空腔分布；空腔的两端开口被转角连接件或者u形封堵片所封堵，u形封堵片与相应的加强支架末端进行插接和铆接。

可选地，沿窗框架体或外框的角部外壁贴合固设外侧角部耐火强化结构，外侧角部耐火强化结构包括重叠设置的角钢和陶瓷纤维耐高温防火棉条，外侧角部耐火强化结构同时与窗框室外层、窗框室内层、转角连接件和加强支架进行螺接，或者外侧角部耐火强化结构同时与外框室外层、外框室内层、转角连接件和加强支架进行螺接。

可选地，所述转角连接件为多种类型，一种为钢制角码，所述角码的两端分别设置供加强支架末端插接的槽口，槽口的顶壁和底壁上对称设置螺孔，螺孔与外侧角部耐火强化结构的一组定位孔位置对应。

可选地，还有一种转角连接件为加强连接件，位于一窗框横梁空腔中的加强支架的一末端与一u形封片连接，u形封堵片的另一侧设置一与窗框纵梁纵向插接的加强连接件，左右相依的u形封堵片、加强连接件以及窗框纵梁分别与上述窗框横梁底部外侧横向设置的一连接钢板进行螺接；加强连接件的近窗框纵梁端还与窗框纵梁/和窗框纵梁内的加强支架进行螺接和粘接，加强连接件通过销钉与所在的窗框横梁进行连接。

可选地，连接钢板的底部垂直固设衔接型耐火强化结构，通过螺钉将衔接型耐火强化结构、连接钢板、窗框横梁、横加强支架和u形封堵片螺接为一体，衔接型耐火强化结构包括重叠设置的角钢和陶瓷纤维耐高温防火棉条。衔接型耐火强化结构与中部耐火强化结构形状一致，设置位置不同。

可选地，外侧角部耐火强化结构具有相垂直的两翼，每翼至少设置两组左右设置的定位孔，靠近两翼相交处的一组定位孔用于外侧角部耐火强化结构同时与同侧的窗框架体/外框、以及转角连接件和加强支架的螺接；远离两翼相交处的一组定位孔，用于外侧角部耐火强化结构仅与同侧的窗框架体/外框、以及加强支架螺接；

每组定位孔由内外成列设置的两个定位孔组成，位于外侧的一列定位孔用于与窗框架体室外层结构或外框室外层结构连接，位于内侧的一列定位孔用于与窗框架体室内层结构或外框室内层连接。

可选地，外框上与墙体相对的侧面固定设置中部耐火强化结构，中部耐火强化结构包括叠加设置的耐高温钢板和陶瓷纤维耐高温防火棉条，耐高温钢板、陶瓷纤维耐高温防火棉条同时与外框、加强支架进行螺接；

或者/并且，窗框架体面向外框的外侧面固定设置中部耐火强化结构，中部耐火强化结构为叠加设置的耐高温钢板和陶瓷纤维耐高温防火棉条，耐高温钢板、陶瓷纤维耐高温防火棉条同时与窗框架体、加强支架进行螺接。

可选地，外框室外层朝向单元窗体的内壁转角处固定设置内侧角部耐火强化结构，角部耐火强化结构包括重叠设置的角钢和陶瓷纤维耐高温防火棉条。

可选地，外框面向墙体的外侧壁贴合固设外部高倍率防火膨胀密封条，高温膨胀后的外部高倍率防火膨胀密封条填满外框与墙体间缝隙；

单元窗体的窗框架体外壁与相邻外框内壁或相邻单元窗体外壁围成第一腔体，第一腔体内设置内部高倍率防火膨胀密封条，高温膨胀后的内部高倍率防火膨胀密封条填满所述第一腔体。

可选地，所述加强支架被固定于空腔的中部，长条形加强支架的横截面为i形、l形或u形。

本实用新型实施例提供的新型节能耐火单元窗具有以下有益效果：

1、通过在窗框架体和外框内空腔中设置钢制加强支架并灌注耐火隔热填充材料，并通过转角连接件(如角码或加强连接件)将加强支架组成的内骨架连成一体，不仅保证耐火隔热填充材料的快速灌注，并且便于通过螺接将耐火钢制内骨架与外部框架(窗框架体或外框的铝合金外框架)连成一体，提高整体窗体的耐火性能。

2、空腔侧壁上设置的通气孔便于灌注中空腔中的空气的排尽，导流孔使浆料快速地从加强支架的一侧流入到另一侧，上述多种孔的配合，使耐火隔热填充材料快速充满整个空腔，提高灌浆的效率和质量，也提高了外框和窗框架体的耐火性能。

3、通过与加强支架固接的外侧、内侧角部耐火强化结构和中部耐火强化结构，不仅加强角部位置部件间的连接，更重要的是提高外框和窗框架体的整体框架的结构稳固性和耐火性能。

4、设置于单元窗体之间、单元窗体与外框间以及外框与腔体间的缝隙中的高倍率防火膨胀密封条，高温膨胀后，将单元窗体之间的缝隙以及外框与墙体间的缝隙都填满，不仅阻隔室内和室外之间的烟气蔓延或火势蔓延，还阻隔了两侧的热量传递，极大地控制了火势的蔓延，延长人们疏散和逃亡的时间。

附图说明

图1为实施例1中新型节能耐火单元窗的整体结构横截面剖视图；

图2为实施例1中新型节能耐火单元窗的竖向截面剖视图；

图3为实施例3中相邻单元窗体连接处的横截面示意图；

图4为实施例3中l形托件的结构示意图；

图5为实施例1中新型节能耐火单元窗中的角部外侧结构爆炸图；

图6为实施例1中单个单元窗体的钢制耐火内骨架的立体结构示意图(省去其他结构)；

图7为实施例1中单元窗体的俯视立体示意图；为显示出加强连接件，省去其上方遮挡零件，如高倍率防火密封件等；

图8为实施例1中新型节能耐火单元窗中的外框纵梁或外框横梁的灌浆孔及通气孔的示意图；

图9为实施例1中加强支架与u形封堵片的配合结构的侧视图；

图10为本实用新型实施例1中加强支架与u形封堵片的配合结构的俯视图；

图11为实施例2带排水结构的新型节能耐火单元窗的整体结构立体图；图1中省去了一个单元窗体的结构；

图12为实施例2中带排水结构的单元窗的结构剖视图；

图13为实施例2中未安装第一排水结构的单元窗体室外层下横梁处的结构示意图；

图14为实施例2中安装有第一排水结构的单元窗体室外层下横梁外侧面的结构示意图；

图15为实施例2中安装有第一排水结构的单元窗体室外层下横梁内侧面的结构示意图；

图16为实施例2中第一排水结构装配后的结构示意图；

图17为实施例2中第一排水结构的结构爆炸示意图；

图18为其他实施例中第一排水结构的立体结构示意图；

图19为实施例2中外框下横梁的结构示意图；图中省去配合的单元窗体和部分遮挡部件(如高倍率防火膨胀密封条等)；

图20为实施例2中支撑托块的立体结构示意图；

图21为实施例2中卡孔和第一排水孔的结构示意图；

图22为其他实施例中卡孔和第一排水孔的结构示意图；

图23为实施例1中加强连接件所处的单元窗体的角部位置平面剖视图；

图24为实施例1中加强连接件的结构示意图；

图25为实施例1中加强连接件所处的单元窗体的角部仰视立体结构示意图；

其中：

1外框、2单元窗体、21窗框架体、211窗框室内层、212窗框室外层、213隔热条、11外框室内层、12外框室外层、13隔热条、3空腔、31加强支架、32耐火隔热填充材料、33通气孔、34灌浆孔、35导流孔、36u形封堵片、37加强连接件、371通孔、372第一操作孔、373第一螺孔、374第一销孔、375第二螺孔、376插接凸起、377卡槽、38连接钢板、41外侧角部耐火强化结构、411角钢、412陶瓷纤维耐高温防火棉条、42中部耐火强化结构、43衔接型耐火强化结构、44内侧角部耐火强化结构、5角码、51槽口、52螺孔、61外部高倍率防火膨胀密封条、62内部高倍率防火膨胀密封条、7第一腔体；

9插接组件、91外凸型插接钢板、92凹陷型插接钢板、93单元体插接密封条、94陶瓷纤维耐高温防火棉条、911第一连接部、912插接部、921第二连接部、922弯曲部、923插槽、10l形托件、101l形加强筋板、102陶瓷纤维耐高温防火棉条、23连接保护部；

212a窗框架体室外层下横梁、k1第一排水孔、p1第一排水结构、p12密封片、12a外框室外层下横梁、k2第二排水孔、p2第二排水结构、p11排水孔盖、212c卡孔、p111引流孔、212b凸台、p112第一安装台、p113卡柱、p114连接孔、12b第二安装台、12c导流板、j1l形加强片、j2陶瓷纤维耐高温防火棉条、t支撑托块、t1导水槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

耐火内骨架

如图1-2所示的一种新型节能耐火单元窗，包括用于与墙体连接的外框1、安装于外框1内的至少两个单元窗体2，单元窗体2包括窗框架体21和窗玻璃22。本实施例中，单元窗体为3个，可根据实际需要设计单元窗体数量以及外框规格。

为提高单元窗的节能隔热性能，窗框架体21和外框1为隔热式结构，窗框架体21包括窗框室内层211、窗框室外层212和连接前两者的隔热条213。外框1包括外框室内层11、外框室外层12和连接前两者的隔热条13。两种隔热条为基本实心，或者隔热条内设用于灌浆的腔体，或者两相邻隔热条与外框内外层(或外框内外层)之间限定的腔体内进行灌浆处理。

本实施例中，空腔3分布于外框室内层11、外框室外层12、窗框室内层211和窗框室外层212内。外框室内层11和外框室外层12都分别由外框横梁和外框纵梁拼接而成，窗框室内层211和窗框室外层212都分别窗框横梁和窗框纵梁拼接而成，外框横梁、外框纵梁、窗框横梁和窗框纵梁内上都设置两端贯穿的中空腔体，即为空腔3。横向设置的加强支架31沿外框横梁和窗框横梁的空腔3分布，纵向设置的加强支架31沿外框纵梁、窗框纵梁的空腔3分布。空腔3内灌注耐火隔热填充材料32。耐火隔热填充材料32为导热率低、热容量低、强附着力、燃烧性能达到a级，且对所接触材料无腐蚀，且对人体无毒无害的不燃材料。

如图6所示，纵向设置的加强支架与横向设置的加强支架的邻近端通过转角连接件固接。具体地，所述转角连接件为多种类型，如角码5或加强连接件37。通过采用不同类型的转角连接件，单元窗(窗框架体21或外框1)的各角部可选择以下两种方式之一进行横向结构和纵向结构的连接：

第一种连接方式为：横向设置的加强支架31与纵向设置的加强支架31的相近末端通过角码5进行固定连接。角码5的两端正好嵌入并封堵相应的横梁和纵梁的空腔3末端开口，不仅强化加强支架间的连接，提高角部的耐火稳定性，并且封堵空腔3，便于耐火隔热填充材料32的灌注。

优选地，角码5的两端分别设置供加强支架末端插接的槽口51，槽口51的顶壁和底壁上对称设置螺孔52。加强支架31、角码5通过螺钉或销钉与窗框架体21或外框1(空腔3的侧壁)进行固定连接，将加强支架连接而成的内部骨架(钢制)与外部框架(铝合金材质)连接成一个整体，提高窗体整体的耐火性能，同时，通过外侧角部耐火强化结构41将角码5与加强支架31整体连接，能加强框架体系的耐火性能，确保新型节能耐火单元窗的耐火完整性满足国家标准要求。

第二种连接方式为：如图6-7所示，横向设置的加强支架31的末端间接通过一加强连接件37与纵向设置的加强支架进行固定连接(通过螺钉或销钉连接)，加强连接件37与横向设置的加强支架31位于同一横梁(窗框横梁或外框横梁)空腔3内。横向的加强支架31和横梁通过连接钢板38间接与纵梁、纵向的加强连接件37螺接或销接，加强连接件37与纵向设置的加强支架进行螺接或销接，从而实现横向结构和纵向结构的固定连接。

这种连接方式中，横向和/或纵向的加强支架的末端卡接u形封堵片36，u形封堵片36刚好封堵所在的空腔3，u形封堵片36与加强支架31的卡接处通过销钉铆接，进一步地加强连接处的稳定性。u形封堵片36不仅起到封堵空腔3两端开口，便于耐火隔热填充材料32的灌注，并且还提供加强支架31与其他结构固接的桥梁，便于单元窗内部骨架结构的一体连接，提高整体骨架的耐火稳定性。

优选地，如图7、23和24所示，加强连接件37中部纵向设置通孔371，便于安装紧定螺钉；通孔371的左侧内壁横向设置第一操作孔372，通孔右侧内壁横向设置第一螺孔373，通过相配合的紧定螺钉将加强连接件37与相对应的右侧纵梁、纵向加强支架31和u形封堵片36进行螺接；加强连接件37的左侧纵向设置第一销孔374，通过配合的销钉将横梁与加强连接件37进行连接；加强连接件37的右侧纵向设置第二螺孔375，通过相配合的螺钉与底部外侧横向设置的连接钢板38进行螺接。加强连接件37的右端设置插接凸起376，所述插接凸起376与纵梁内的卡槽377纵向插接。

此外，还可向第二螺孔375中注入胶液，胶液进入到第一螺孔373的缝隙以及加强连接件37与纵梁的插接处的缝隙中，从而实现加强连接件37与纵梁以及其内部结构间的螺接、插接和粘接的多种连接方式，达到加强单元窗体内横向结构和纵向结构间的连接强度和稳定性。

连接钢板38设置于加强连接件37所在的横梁外侧，连接钢板38的投影从加强连接件37的一侧延伸到单元窗体的末端。连接钢板38的一端(如图23中的左端)的底部垂直固设衔接型耐火强化结构43，一组螺钉将衔接型耐火强化结构43、连接钢板38、横梁、横向加强支架31和u形封堵片36螺接为一体；还可增设另一组螺钉，将衔接型耐火强化结构43、连接钢板38、横梁、横向加强支架31螺接为一体，避免u形封堵片36在高温下熔化后影响上述相连结构的稳定性；而连接钢板38另一端(如图23中的右端)通过螺钉与加强连接件37的第二螺孔375进行螺接，从而通过连接钢板38将加强连接件37的两端分别与横向结构、纵向结构稳定连接成一体；通过加强连接件37与纵梁的插接和粘接，进一步加强横向结构和纵向结构间的连接强度和连接处的气密水密性。其中，衔接型耐火强化结构43为叠加设置的片状耐高温钢板和陶瓷纤维耐高温防火棉条，加强了角部结构连接处的耐火稳定性。如图25所示，衔接型耐火强化结构43前后两侧还分别螺接单元窗体(或外框)的室外层和室内层，加强两层结构间的连接。

第二种连接方式中，如图8-10，右侧纵向支架(或者横向)所在的空腔3的两末端开口处设置u形封堵片36，u形封堵片36的凹槽与加强支架31末端进行卡接，并且u形封堵片36与加强支架31的卡接处通过销钉铆接，进一步地加强连接处的稳定性。u形封堵片36不仅起到封堵空腔3两端开口，便于耐火隔热填充材料32的灌注，并且还提供加强支架31与其他结构固接的桥梁，便于单元窗内部骨架结构的一体连接，提高整体骨架的耐火稳定性。

上述两种连接方式可根据需要在单元窗体和外框的各角部位置进行适用，例如：如图6所示的单元窗体的框架横梁左右两端分别采用上述两种方式实现与两侧框架纵梁的连接，单元窗体与相邻单元窗体相插接的角部采用第二种连接方式，单元窗体窗框架体用钢制角码挤角处采用第一种连接方式。又例如，外框纵梁的上端采用第一种连接方式进行角部连接，外框纵梁的下端采用第二种连接方式进行角部连接，且外框纵梁内的加强支架的上端插入角码中，与角码进行固定连接，该加强支架的下端与u型封堵片36进行插接和铆接。

u形封堵片36、角码5、加强连接件37和加强支架31都为钢制材料，通过u形封堵片36、角码5这几种具有空腔3末端封堵功能的连接件，不仅保证耐火隔热填充材料32的快速灌注，并且将所有的加强支架连接成一个钢制耐火内骨架，并且通过螺接可将钢制内骨架与外部框架(窗框架体21或外框1的铝合金外框架)连成一体，提高整体窗体的耐火性能。

本实施例中，所述加强支架31被固定于空腔3的中部，长条形加强支架31的横截面为i形、l形或u形。

灌浆结构

如图8-10，为了提高耐火隔热填充材料32的灌注速度以及填充效果，窗框横梁、窗框纵梁、外框横梁或外框纵梁的(空腔3的侧壁)一端一侧壁上设置通气孔33，另一端的同侧壁或另一侧壁上设置灌浆孔34，加强支架31上对应灌浆孔34的位置设置贯穿的导流孔35。优选的，灌浆孔34的直径大于通气孔33。

通气孔33的设置便于灌注中空腔3中的空气的排尽，导流孔35使浆料快速地从加强支架的一侧流入到另一侧，上述三种孔的配合，使耐火隔热填充材料32充满整个空腔3。

角部耐火强化结构

由于单元窗角部连接处的结构稳定性和耐火性能较弱，高温环境下，单元窗的整体结构坍塌的原因多是由于角部连接处结构熔化导致整体结构的解体。因此，为解决上述问题，本实用新型通过以下方案提高窗体角部的耐火稳定性：

如图5所示，沿窗框架体或外框的角部外壁贴合固设外侧角部耐火强化结构41，外侧角部耐火强化结构41包括重叠设置的角钢411和陶瓷纤维耐高温防火棉条412。单元窗体2中，外侧角部耐火强化结构41的末端同时与窗框架体21、角码5和加强支架31螺接。外框中，外侧角部耐火强化结构41的末端同时与外框1、角码5和加强支架31螺接。通过外侧角部耐火强化结构41，不仅进一步地加强横向结构与纵向结构的连接强度，并且进一步地将外框室内层与外框室外层(或窗框室内层与窗框室外层)进行螺接，显著提高角部连接处的连接强度和耐火稳定性。

优选地，如图6所示，l形的外侧角部耐火强化结构41具有相垂直的两翼，每翼至少设置两组与横梁或纵梁长边平行设置的定位孔，靠近两翼相交处的一组定位孔413(即图6中左侧的一组定位孔)，用于外侧角部耐火强化结构同时与同侧的窗框架体(或外框)、角码5和加强支架31的螺接；远离两翼相交处的一组定位孔414(即图6中右侧的一组定位孔)，用于外侧角部耐火强化结构与同侧的窗框架体21(或外框)和加强支架31螺接。高温条件下，即使角码5熔化，外侧角部耐火强化结构41依然能将窗框架体或单元窗体的横向结构和纵向结构进行稳定连接，避免整窗因角码熔化而解体。隔热式的单元窗体中，上述每组定位孔由内外成列设置的两个定位孔组成，成列的两个定位孔分别与窗框架体室外层、窗框架体室内层的相应结构进行连接；外框中，成列的两个定位孔分别与外框室外层、外框室内层的相应结构进行连接，加强室内层与室外层结构连接处的耐火稳定性。

由于发生火灾时，单元窗的室外层的火势更为猛烈，提高室外层的耐火性能尤为重要。为此，外框室外层12朝向单元窗体的内壁转角处也固设内侧角部耐火强化结构44，提高外框室外层12的结构稳定性和耐火性能。陶瓷纤维耐高温防火棉条412具有出色的隔热性，柔软、可压缩的特点，可以有效降低单元窗连接部位的热传导，确保单元窗整体的隔热性能。

中部耐火强化结构

如图2所示，外框1与墙体相对的侧面固定设置中部耐火强化结构42，中部耐火强化结构42包括叠加设置的耐高温钢板和陶瓷纤维耐高温防火棉条，耐高温钢板、陶瓷纤维耐高温防火棉条通过螺钉或螺栓同时与外框1、加强支架31进行螺接。

同时，窗框架体21面向外框1的外侧面(或/且面向单元窗体的侧面)固定设置中部耐火强化结构42，中部耐火强化结构为叠加设置的耐高温钢板和陶瓷纤维耐高温防火棉条，耐高温钢板、陶瓷纤维耐高温防火棉条通过螺钉或螺栓同时与外框1、加强支架31进行螺接。

上述中部耐火强化结构与加强支架的连接，配合两种角部耐火强化结构，进一步地提高提高外框1和窗框架体21的整体框架的结构稳固性和耐火性能。

为了便于相邻单元窗体的侧边进行插接，单元窗体用于插接配合的侧边的两角部不采用外侧角部耐火强化结构41，而采用位于横梁底面外侧设置的衔接型耐火强化结构43，具体见前述内容。

高倍率防火膨胀密封条的设置

如图2所示，外框1面向墙体的外侧壁贴合固设外部高倍率防火膨胀密封条61，外部高倍率防火膨胀密封条61在高温条件下膨胀后体积填满外框与墙体间的缝隙。

窗框架体21外壁与相邻外框1内壁，以及单元窗体的窗框架体21外壁与相邻单元窗体外壁之间围成第一腔体7，第一腔体7内设置内部高倍率防火膨胀密封条62，高温膨胀后的内部高倍率防火膨胀密封条62填满所述第一腔体7。

在高温条件下(火灾发生时)，上述外部高倍率防火膨胀密封条61和内部高倍率防火膨胀密封条62膨胀后，将单元窗体之间的缝隙、单元窗体与外框间以及外框与墙体间的缝隙都填满，不仅阻隔室内和室外之间的烟气蔓延或火势蔓延，还阻隔了两侧的热量传递，极大地控制了火势的蔓延，为人们延长疏散和逃亡的时间。

具体地，所述内部高倍率防火膨胀密封条62为多条设置，分布于外框1内壁或窗框架体21外壁一侧，或者同时分布于外框1内壁与窗框架体21外壁相对的对应面。

实施例2

在实施例1的基础上，为便于快速拆装单元窗，提高拆装的效率和准确性，设置了以下结构：

插接组件

如图3所示，本实用新型的单元窗体的窗框架体21的侧边通过至少一组插接组件9进行连接，每组插接组件9包括以下部件：

外凸型插接钢板91，固定于一单元窗体窗框架体21的侧面；

凹陷型插接钢板92，固定于相邻单元窗体窗框架体21相对侧面，与外凸型插接钢板91进行水平插接配合；

单元体插接密封条93，位于外凸型插接钢板91和凹陷型插接钢板92插接处，实现两单元窗体连接处的密封。

本实用新型采用上述插接组件9的两种插接钢板之间的水平插接方式，不仅提高单元窗体之间安装的便捷性，并且可将单元窗体逐个安装与外框1上并进行独立调整。

外凸型插接钢板91和凹陷型插接钢板92的各自侧面叠加设置陶瓷纤维耐高温防火棉条94。本实施例中，将陶瓷纤维耐高温防火棉条94夹设在插接钢板与窗框架体21之间。优选地，所述外凸型插接钢板91和凹陷型插接钢板92分别通过螺钉与单元窗体窗框架体21的相应侧面、窗框架体21内腔中的加强支架(优选为钢制材料)螺接。陶瓷纤维耐高温防火棉条94和钢制插接组件9的配合，极大地提高单元窗体之间连接处的强度和耐火性能，使其在高温条件下，单元窗体不会由于连接处板材融化而散架，延长整体骨架的耐火完整性。

如图3所示，外凸型插接钢板91包括与单元窗体窗框架体21固定连接的第一连接部911和垂直向外延伸的插接部912。本实施例中，插接部912的横截面为i形，外凸型插接钢板91为l形钢板，这种结构简单，加工成本低，加工速度快。其他实施例中，插接部912还可以是三角形、多边形、不规则形等，满足与凹陷型插接钢板92的凹槽卡接即可。

凹陷型插接钢板92包括与单元窗体窗框架体21固定连接的第二连接部921和向窗框架体方向凹陷形成的弯曲部922，弯曲部922的内壁形成插槽923，供插接部912卡接配合。窗框架体21上设置供弯曲部922嵌入的定位槽。本实施例中，弯曲部922的横截面为开口向外的u形结构。其他实施例中，弯曲部922内插槽923的横截面可以是其他形状，保证与外凸型插接钢板91的插接部912的横截面相插接。

本实施例中，所述单元窗体插接密封条93固定于凹陷型插接钢板92的插槽923内。其他实施例中，单元体插接密封条93被固定于插接部912末端。

具体地，第一连接部911和第二连接部921的侧面重叠设置陶瓷纤维耐高温防火棉条94，用于进一步地提高两连接部的耐火性能。

如图4所示，单元窗体的窗框架体21的顶部侧面通过l形托件10与外框2的顶部内壁进行固定。l形托件10为重叠设置的l形加强筋板101和陶瓷纤维耐高温防火棉板102，两者形状匹配。l形托件10的两翼分别设置用于螺接的螺孔。通过螺钉将l拖件的两翼分别与窗框架体21的侧壁、外框2的顶壁进行螺接，从而对该单元窗体的上部进行位置固定。本实施例中，由于正在安装的单元窗体的底部与外框底部的卡槽进行卡接定位，该单元窗体的上部左侧与已安装的另一单元窗体进行水平插接，该单元窗体的顶部右侧通过l形托件与外框2的顶壁固定连接，就能对该单元窗体的整体位置进行稳定定位。随后，即可进行下一单元窗体的安装，直至窗体安装完毕。上述单元窗体的安装和拆卸方式简单、快速，操作性强，省时省力。

进一步地，将l形托件10两翼分别与窗框架体21的侧壁、外框2的顶壁内腔中的加强支架(优选为钢制材料)螺接，提高单元窗体与外框连接的稳定性和耐火完整性。

本实施例中，如图1-2所示，窗框室内层211和窗框室外层212分别通过至少一组插接组件9与相邻单元窗体的对应结构进行插接。

如图3所示，窗框室内层211和/或窗框室外层212沿凹陷型插接钢板92外侧延伸出连接保护部23，连接保护部23在外侧足以覆盖插接组件9的分布范围，从而对插接组件9进行保护，避免火灾情况下火苗从外侧侵入直接作用于插接组件9，从而延长插接组件9(单元窗体插接处)的耐火时长。为进一步的提高连接保护部23的防火性能，连接保护部23内腔为中空，并灌注耐火隔热填充材料。此外，还可在空腔内增设钢制的加强支架，该加强支架与单元窗体窗框架体内的加强支架进行固定连接。这样设置进一步地提高连接保护部23在高温条件下的耐火完整性。

实施例3

在实施例1或2的基础上，为提高节能耐火单元窗的排水性能，设置了以下双排水结构：

双排水结构

如图11-15所示，本实施例的新型节能耐火单元窗还包括双排水结构，具体设置如下：

在窗框架体室外层下横梁212a外侧面设置第一排水孔k1，在第一排水孔k1外侧设置第一排水结构p1；在外框室外层下横梁12a外侧面还设置第二排水孔k2和第二排水结构p2。通过两道排水结构极大地提高单元窗的排水和防水性能。此外，位于外框下横梁内壁的内部高倍率防火膨胀密封条62高温膨胀后，从内侧将第二排水孔进行封堵，避免火苗的窜入，提高该孔处的防火性和气密性。优选地，第一排水结构和第二排水结构均采用钢材，提高排水结构的耐火性能。

本实施例中，如图16-17所示，第一排水结构p1包括以下结构：

排水孔盖p11，从外侧遮盖第一排水孔k1，并卡接于窗框架体室外层下横梁212a外侧面的卡孔212c上，排水孔盖p11的两侧壁设置引流孔p111。窗体内的积水是从第一排水孔，经排水孔盖p11的两侧引流孔p111排出的。

密封片p12，用于封堵第一排水孔k1，上部枢接于排水孔盖p11，在一定水压作用下向外翻转并暴露第一排水孔k1。其他实施例中，密封片p12枢接于窗框架体室外层下横梁212a外侧面。

上述密封片p12面积大于或等于第一排水孔k1，顶部两侧设置用于枢接的连接轴，在受到来自第一排水孔侧的水流侧向压力作用下时，密封片p12向外旋转，暴露出第一排水孔k1，便于窗内积水的排出。积水排出后，密封片p12在自身重力作用下回到原位封闭第一排水孔，保证窗体的气密性、水密性和节能性能。

上述排水孔盖p11固定于窗框架体室外层下横梁212a外侧面后，与窗框围合形成的腔体为活动腔p115，密封片p12在活动腔p115内具有足够的旋转自由度，保证单元窗体内积水的正常排出。

不同于现有技术的下方排水方式，本实用新型的排水孔盖p11是侧向排水设置。本实施例中，排水孔盖p11的底部虽然为开口设置，但是排水孔盖p11的底部由于被安装于窗框架体室外层下横梁212a向外延伸的凸台212b上，排水孔盖p11的底部开口被封闭。密封片在窗体内水压作用下运动后，积水从第一排水孔k1流入到排水孔盖p11的活动腔p115内，并仅能从排水孔盖p11的侧向引流孔p111排出。

上述排水孔盖p11的侧向排水设置，不仅可有效防止强风从室外经第一排水孔吹入室内，防止水流回流，保证排水顺畅；并且在发生火灾情况下，火苗不易从侧向排水孔侵入排水孔盖p11内部，因此，上述排水孔盖p11同时提高了窗体的排水及耐火性能，提高了排水孔位置(耐火薄弱处)的防火耐火性能。优选地，将排水孔盖p11加宽，扩大引流孔p111与密封片侧边的距离，进一步地降低外界风阻对排水的影响，避免雨水反灌。

其他实施例中，如图18所示，为了适应不同结构的单元窗体窗框架体(如不具有凸台212b)，排水孔盖p11的底部为封闭设置。这种结构的排水孔盖p11的工作原理与本实施例相同。

本实施例中，如图17所示，第一排水结构p1中的排水孔盖p11和密封片p12为组装结构，这样设置便于第一排水结构p1的快速安装和维修更换。具体地，排水孔盖p11的内壁两侧分别设置第一安装台p112，第一安装台分别向排水孔延伸出与卡孔212c配合的卡柱p113，第一安装台p112还设置供密封片p12枢接配合的连接孔p114。

如图21所示，卡孔212c位于第一排水孔k1的两侧，并与第一排水孔合并设置。卡柱p113卡接于卡孔212c内，且第一安装台p112从外侧封堵卡孔，保证卡孔212c处的水密和气密性。其他实施例中，如图22所示，卡孔212c也可与第一排水孔k1分开设置。

如图11-12所示，为了进一步提高单元窗的排水性能，还设置了第二排水结构p2，第二排水结构p2为条形的活动挡板，从外侧遮挡第二排水孔k2。

外框室外层下横梁12a外侧面向外延伸出第二安装台12b，第二安装台12b底面设置条形安装孔，第二排水结构p2的顶部设置与安装孔枢接的旋转轴，第二排水结构p2的面积足以覆盖第二排水孔k2。

上述第二排水结构p2的位置较低，外框内蓄积少量水就会触发活动挡板向外旋转，便于外框1内腔的积水的快速排出。两种排水结构配合便于单元窗体和外框内积水的分别排出，提高窗体整体的气密性和水密性，保持窗体内侧面的干燥，避免积水蔓延到室内墙体，对墙体造成破坏。

进一步地，为了防止室外墙体由于外排的水流长期浸湿导致起皮，延长外墙的寿命和美观性，第二排水结构p2下方的外框1室外层下横梁12a向外延伸出导流板12c，导流板12c的横截面为类似倒l形，导流板的上端面为倾斜设置，导流板水平延伸至外框两侧边。上述导流板结构简单，倾斜的上端面具有更好的引流作用，将水向远处引流，保护墙体。

如图12和19所示，沿外框1的下横梁的竖直内侧面和水平内表面衔接处固设l形加强片j1，加强片j1的底面还重叠形状大小相同的设置陶瓷纤维耐高温防火棉条j2。加强片j1的位置与第二排水孔的位置错开，不影响第二排水孔的正常工作。通过螺钉将重叠设置的加强片j1和陶瓷纤维耐高温防火棉条j2与外框铝合金骨架、加强支架31进行稳定连接，提高排水处附近结构的耐火性能。当第二排水孔附近铝合金型材在高温条件下失效后，l形加强片j1继续保持外框底部外侧骨架不解体。

如图19-20所示，外框1的下横梁水平内表面固设多个钢制的支撑托块t，支撑托块t顶面抵持上方单元窗体。支撑托块t的底面设置贯穿前后侧壁的导水槽t1，允许水流的通过，支撑托块t的顶面设置螺孔，通过螺钉与外框下横梁、以及下横梁空腔内的加强支架31螺接。当高温情况下，外框下横梁用于卡接并支撑单元窗体的铝合金型材熔化后，钢制的支撑托块t会继续支撑单元窗体，保证窗体骨架的耐火完整性，延长整体窗体的耐火时间。

为了便于说明本实用新型的技术方案，本实用新型的实施例的附图中省去活动窗扇的结构。但是，本实用新型中的新型节能耐火单元窗体结构是适用于平开窗结构。

实施例2

本实施例的新型节能耐火单元窗的结构与实施例1相同，不同之处在于：窗框架体21和外框1为非隔热式结构，这种设置降低了单元窗的制造成本、简化了加工工艺。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及本实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。