座椅垫和座椅垫制造方法与流程

本公开涉及座椅垫和座椅垫制造方法。

本申请基于并要求2018年11月20日在日本提交的在先日本专利申请2018-217627号的优先权；其全部内容通过引用合并于此。

背景技术：

在传统的座椅垫中，将平坦的布料体埋设到树脂发泡体中(例如，专利文献1)。该布料体为平坦状。根据专利文献1，利用这样的结构，能够提供改善的就座舒适性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2017-586号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

然而，传统的座椅垫具有进一步改善就座舒适性的空间。

本公开旨在提供一种能够提供改善的就座舒适性的座椅垫以及一种座椅垫制造方法，通过该方法，可以获得能够提供改善的就座舒适性的座椅垫。

用于解决问题的方案

本公开的座椅垫是一种座椅垫，其包括：

树脂发泡体；和

片材构件，其埋设在所述树脂发泡体中，

其中，当与所述座椅垫的左右方向和厚度方向正交的方向被称为所述座椅垫的延伸方向时，所述片材构件的至少中央部沿着所述延伸方向朝向所述座椅垫的背面侧凸状弯曲。

本公开的座椅垫制造方法是一种座椅垫制造方法，其包括：

片材配置步骤，其将片材构件布置在用于成形座椅垫的发泡模具内；

发泡步骤，其在所述片材配置步骤之后将发泡树脂材料注入到所述发泡模具中，进行合模，并使树脂发泡体发泡；以及

脱模步骤，其在所述片材构件被埋设在所述树脂发泡体中的状态下使所述树脂发泡体脱模，其中，

所述发泡模具包括：下模具件，其具有用于成形所述座椅垫的就座者侧的表面的下模具件成形面；上模具件，其具有用于成形所述座椅垫的背面的上模具件成形面，并且

当与所述座椅垫的左右方向和厚度方向正交的方向被称为所述座椅垫的延伸方向时，

在所述片材配置步骤中，所述片材构件的在所述左右方向上的两端部和所述片材构件的在所述延伸方向上的两端部均通过一个或多个紧固件被暂时紧固到所述下模具件成形面或所述上模具件成形面，并且

在所述发泡步骤中，将所述发泡树脂材料注入到所述下模具件成形面和所述片材构件之间的空间中，并且随着所述片材构件通过所述发泡树脂材料的膨胀而被朝上压向所述上模具件成形面，所述片材构件的至少中央部沿着所述左右方向和所述延伸方向中的每一者变形为朝向所述上模具件成形面侧凸状弯曲的形状。

发明的效果

根据本公开，可以提供一种能够提供改善的就座舒适性的座椅垫以及一种座椅垫制造方法，通过该方法，可以获得能够提供改善的就座舒适性的座椅垫。

附图说明

在附图中：

图1是示意性地示出包括根据本公开的实施方式的座椅垫的汽车座椅的立体图；

图2是示出根据本公开的第一实施方式的形成为缓冲垫的座椅垫的平面图；

图3是示出图2中的缓冲垫的立体图；

图4是示出在沿着图2和图3中的线a-a截取的截面处的图2和图3中的缓冲垫的左右方向截面图；

图5是示出在沿着图2和图3中的线b-b截取的截面处的图2和图3中的缓冲垫的前后方向(延伸方向)截面图；

图6是以放大方式示出图2中的片材构件的示例的立体图；

图7是以放大方式示出图2中的片材构件的另一示例的立体图；

图8是示出在注入发泡树脂材料之前的状态下用于使图2中的缓冲垫成形的缓冲垫发泡模具的下模具件的平面图；

图9是示出图8中的下模具件的立体图；

图10是示出在沿着图8和图9中的线a'-a'截取的截面处的图8和图9中的下模具件的左右方向截面图；

图11是示出在沿着图8和图9中的线b'-b'截取的截面处的图8和图9中的下模具件的前后方向(延伸方向)截面图；

图12是示出发泡树脂材料注入图10中的下模具件中的情况的左右方向截面图；

图13是示出注入的发泡树脂材料在图12中的下模具件中膨胀的情况的左右方向截面图；

图14是示出处于图13中的状态的下模具件的立体图；

图15是示出通过其中上模具件被嵌合到图14中的下模具件的缓冲垫发泡模具来使树脂发泡体发泡的情况的左右方向截面图；

图16是示出处于图15的状态的缓冲垫发泡模具的前后方向(延伸方向)截面图；

图17是示出根据本公开的第二实施方式的形成为缓冲垫的座椅垫的平面图；

图18是示出在沿着图17中的线c-c截取的截面处的图17中的缓冲垫的左右方向截面图；

图19是示出在沿着图17中的线d-d截取的截面处的图17中的缓冲垫的前后方向(延伸方向)截面图；

图20是示出在注入发泡树脂材料之前的状态下用于使图17中的缓冲垫成形的缓冲垫发泡模具的下模具件的平面图；

图21是示出在沿着图20中的线c'-c'截取的截面处的图20中的下模具件的左右方向截面图；

图22是示出在沿着图20中的线d'-d'截取的截面处的图20中的下模具件的前后方向(延伸方向)截面图；

图23是示出在其中上模具件被嵌合到图21中的下模具件的缓冲垫发泡模具中使树脂发泡体发泡的情况的左右方向截面图；

图24是示出处于图23中的状态下的缓冲垫发泡模具的前后方向(延伸方向)截面图；

图25是示出根据本公开的第三实施方式的形成为缓冲垫的座椅垫的平面图；

图26是示出在沿着图25中的线e-e截取的截面处的图25中的缓冲垫的左右方向截面图；

图27是示出在沿着图25中的线f-f截取的截面处的图25中的缓冲垫的前后方向(延伸方向)截面图；

图28是示出在注入发泡树脂材料之前的状态下用于使图25中的缓冲垫成形的缓冲垫发泡模具的上模具件的平面图；

图29是示出在沿着图28中的线e'-e'截取的截面处的图28中的上模具件的左右方向截面图；

图30是示出在沿着图28中的线f'-f'截取的截面处的图28中的上模具件的前后方向(延伸方向)截面图；

图31是示出发泡树脂材料注入到被嵌合到图29中的上模具件的下模具件中的情况的左右方向截面图；

图32是示出注入的发泡树脂材料在其中图29中的上模具件嵌合到图31中的下模具件的缓冲垫发泡模具内膨胀的情况的左右方向截面图；

图33是示出在图32中的缓冲垫发泡模具中使树脂发泡体发泡的情况的左右方向截面图；

图34是示出处于图33中的状态的缓冲垫发泡模具的前后方向(延伸方向)截面图；

图35是示出根据本公开的第四实施方式的形成为靠背垫的座椅垫的平面图；

图36是示出在沿着图35中的线g-g截取的截面处的图35中的靠背垫的左右方向截面图；

图37是示出在沿着图35中的线h-h截取的截面处的图35中的靠背垫的延伸方向截面图；

图38是示出注入发泡树脂材料之前的状态下用于使图35中的靠背垫成形的靠背垫发泡模具的下模具件的平面图；

图39是示出在沿着图38中的线g'-g'截取的截面处的在其中上模具件嵌合到图38中的下模具件的靠背垫发泡模具中使树脂发泡体发泡的情况的左右方向截面图；

图40是示出在沿着图38中的线h'-h'截取的截面处的处于图39中的状态的靠背垫发泡模具的延伸方向截面图；

图41是示出本公开的比较例1和比较例2的座椅垫的试验结果的图；和

图42是示出本公开的比较例3和实施例1的座椅垫的试验结果的图。

具体实施方式

本公开的座椅垫和通过本公开的座椅垫制造方法制造的座椅垫优选用于可选的车辆座椅和可选的车辆座椅垫，特别优选地用于汽车座椅和汽车座椅垫。

以下将参照附图示例性地说明根据本公开的座椅垫和座椅垫制造方法的实施方式。

图中任何共同的部件都由相同的附图标记指示。

图1是示意性地示出根据本公开的可选实施方式的包括座椅垫1的示例性汽车座椅100的立体图。

如图1中的虚线所示，座椅垫1形成为汽车座椅垫，并且包括供就座者就座的缓冲垫10和用于支撑就座者的后背的靠背垫20。缓冲垫10和靠背垫20均用作座椅垫1。在下文中，缓冲垫10或靠背垫20也可以简称为“座椅垫1”。除了座椅垫1之外，汽车座椅100还包括例如覆盖座椅垫1的表侧(就座者侧)的表皮30、从下方支撑缓冲垫10的框架(未示出)、安装在靠背垫20的后侧的框架(未示出)以及安装在靠背垫20的上方以支撑就座者的头部的头枕40。表皮30由例如允许通风的材料(布等)制成。在图1所示的示例中，缓冲垫10和靠背垫20彼此分离，但是可以彼此构成一体。

在图1所示的示例中，头枕40与靠背垫20分离，但是可以与靠背垫20构成一体。

如图1中的虚线所示，缓冲垫10包括：主垫部(也称为“就座部”)11，其形成为从下方支撑就座者的臀部区域和腿部区域；一对侧垫部12，其位于主垫部11的左右两侧并且突出到主垫部11之外以从左右两侧支撑就座者；以及靠背垫对向部13，其位于主垫部11的后侧并且在上下方向上与靠背垫20对向布置。主垫部11由形成为从下方支撑就座者的腿部区域的腿下部11t和位于腿下部11t的后侧以从下方支撑就座者的臀部的臀下部11h构成。

靠背垫20包括：主垫部21，其形成为从后侧支撑就座者的背部；以及一对侧垫部22，其位于主垫部21的左右两侧并且在主垫部21的前侧突出以从左右两侧支撑就座者。

在本说明书中，当说明汽车座椅100和座椅垫1时，当由坐在汽车座椅100上的就座者观察时，“上”、“下”、“左”、“右”、“前”和“后”方向分别简称为例如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”，如图1至图5、图17至图19、图25至图27以及图35至图37所示。另外，在本说明书中，当说明用于使座椅垫1成形的发泡模具200时，当由坐在通过发泡模具200成形的座椅垫1上的就座者观察时，与“左”、“右”、“前”和“后”对应的方向分别简称为例如“左”、“右”、“前”和“后”，并且发泡时在上下方向上“上”和“下”分别简称为例如“上”和“下”，如图8至图16、图20至图24、图28至图34以及图38至图40所示。

在本说明书中，“座椅垫1的延伸方向(ld)”(下文中也简称为“延伸方向(ld)”)是与座椅垫1的左右方向和厚度方向(td)正交的方向，并且如图1所示，“座椅垫1的延伸方向(ld)”在缓冲垫10的情况下是前后方向并且在靠背垫20的情况下是主垫部21从靠背垫20的主垫部21的下表面延伸到上表面的方向。

如图1所示，“座椅垫1的厚度方向(td)”(下文中也简称为“厚度方向(td)”)在缓冲垫10的情况下是上下方向并且在靠背垫20的情况下是主垫部21从靠背垫20的主垫部21的就座者侧的表面(前表面)fs延伸到背面bs的方向。

“座椅垫1的就座者侧的表面(前表面；fs)”在缓冲垫10的情况下是上表面，在靠背垫20的情况下是前表面。座椅垫1的“背面(bs)”在缓冲垫10的情况下是下表面，在靠背垫20的情况下是后表面。

[第一实施方式]

以下将参照图2至图16说明根据本公开的第一实施方式的座椅垫1和根据本公开的第一实施方式的座椅垫制造方法。

图2至图5示出了根据第一实施方式的形成为缓冲垫10的座椅垫1，图8至图16是用于说明根据第一实施方式的座椅垫制造方法的图，该座椅垫制造方法可用于制造图2至图5中的缓冲垫10。图6和图7示出了后述的片材构件70的不同示例。

首先，以下将参照图2至图7说明本实施方式的座椅垫1(下文中也称为“缓冲垫10”)。图2是示出平面地观察本实施方式的缓冲垫10的就座者侧的表面(上表面)fs的情况的平面图。图3示出了从斜上侧观察的图2中的缓冲垫10的情况。图4示出了在沿图2和图3中的左右方向延伸的线a-a截取的截面处的图2和图3中的缓冲垫10。图5示出了在沿图2和图3中的前后方向(延伸方向ld)延伸的线b-b截取的截面处的图2和图3中的缓冲垫10。

如图2至图5所示，本实施方式的缓冲垫10包括树脂发泡体50和埋设到该树脂发泡体50中的片材构件70。

制成树脂发泡体50的树脂是可挠性树脂，并且具体地，优选是弹性体树脂，更优选是聚氨酯。

树脂发泡体50形成缓冲垫10的就座者侧的表面fs及其背面bs。基本上在前后方向(延伸方向ld)上延伸并且在左右方向上彼此分开的多个(在图示的示例中为两个)槽52a以及基本上在左右方向上延伸的一个或多个(在图示的示例中为两个)槽52b形成在缓冲垫10的就座者侧的表面fs。在图示的示例中，基本上沿前后方向(延伸方向ld)延伸的两个槽52a中的每一者均用作主垫部11与相应的一个侧垫部12之间的边界，基本上沿左右方向延伸的两个槽52b中的位于前侧的槽52b用作腿下部11t和臀下部11h之间的边界，并且基本上沿左右方向延伸的两个槽52b中的位于后侧的槽52b用作臀下部11h(其作为主垫部11)和靠背垫对向部13之间的边界。然而，槽52a和52b可以在缓冲垫10的就座者侧的表面fs形成为不同于图2中的构造。

例如，在槽52a和52b处设置用于附接表皮30(图1)的附接件。

片材构件70具有在座椅垫1的厚度方向td上薄的片材形状。片材构件70布置在与座椅垫1的就座者侧的表面fs及其背面bs两者分离的位置。如图3至图5所示，片材构件70的至少中央部沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者朝向缓冲垫10的背面(下表面)bs侧凸状弯曲。具体地，片材构件70的至少中央部弯曲成在缓冲垫10的背面(下表面)bs侧凸出的大致球状。在图示的示例中，由布置在片材构件70的左右方向上的两端部70a和片材构件70的前后方向(延伸方向ld)上的两端部70b的后述的多个埋设构件262包围的部分(换言之，位于多个埋设构件262的内周侧的部分)沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者朝向缓冲垫10的背面bs侧凸状弯曲。

注意，“沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者……凸状弯曲”是指在左右方向上的截面(图4)和延伸方向ld上的截面(图5)中的每一者处凸状弯曲。

如图2至图5所示，缓冲垫10还包括由金属或磁体制成并且被埋设到树脂发泡体50中的多个埋设构件262。在本示例中，每个埋设构件262均由金属制成。注意，如后所述，每个埋设构件262均是作为制造座椅垫1时使用的紧固件260的一部分的第二紧固部件262(图15和图16)。

多个埋设构件262均与片材构件70的任一侧的表面(在图示的示例中为背面bs侧的表面)接触。

在本示例中，在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图(图2)中，片材构件70与整个臀下部11h重叠，并且片材构件70的面积略大于臀下部11h的面积。

在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图(图2)中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b均与一个或多个埋设构件262重叠。

更具体地，在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a中的至少一个(在图2所示的示例中为两个)端部与在延伸方向ld上彼此分离的多个(在图2所示的示例中为两个)位置处的相应的一些埋设构件262重叠。在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图中，片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个(在图2所示的示例中为两个)端部与在左右方向上彼此分离的多个(在图2所示的示例中为三个)位置处的相应的一些埋设构件262重叠。

注意，各个“片材构件70的在左右方向上的端部70a”是例如从片材构件70的左右方向的端(外缘)朝向片材构件70的左右方向的中央延伸到距离片材构件70的左右方向的所述端(外缘)30mm的左右方向位置的部分。各个“片材构件70的在延伸方向ld上的端部70b”是例如从片材构件70的延伸方向ld的端(外缘)朝向片材构件70的延伸方向ld的中央延伸到距离片材构件70的延伸方向ld的所述端(外缘)30mm的延伸方向ld位置的部分。

在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图(图2)中，埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262中的至少一些(在图2所示的示例中为全部)被定位成与设置在座椅垫1(缓冲垫10)的就座者侧的表面fs的槽52a和52b重叠。

如图3至图5所示，在树脂发泡体50中形成有多个有底凹部(下文中称为“到达凹部”)51，凹部51在座椅垫1(缓冲垫10)的就座者侧的表面fs上开口并延伸到且终止于片材构件70。如图4和图5所示，在本示例中，各个到达凹部51均由在就座者侧的表面fs开口、在厚度方向td上延伸、在到达片材构件70之前终止的相应的上述槽52a或52b以及从槽52a或52b的槽底面沿厚度方向td延伸到片材构件70的联接孔61构成。埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262隔着片材构件70面对相应的到达凹部51。注意，各个联接孔61均由作为后述的制造座椅垫1时使用的相应的紧固件260的一部分的第一紧固部件261(图15和图16)形成。

在本实施方式中，片材构件70为网格状并且具有大量的贯通片材构件70的孔72。图6和图7示出了片材构件70的不同的示例性构造。

例如如图6所示，片材构件70优选通过镀覆或交织一根或多根线71而形成为网格状。在这种情况下，各个孔72均被划分在线71之间。每根线71均可以由一根单纤维形成，或者可以通过将多根单纤维加捻或集束而形成。

可替代地，例如如图7所示，可以通过冲孔等透过连续的片材(包括布)形成大量的孔72来将片材构件70形成为网格状。

在图6和图7的示例中，制成片材构件70的材料优选地例如是合成树脂。

在本示例中，片材构件70具有比树脂发泡体50的弯曲刚性低的弯曲刚性(换句话说，可以容易地弯曲)。然而，片材构件70可以具有比树脂发泡体50的弯曲刚性高的弯曲刚性。

随后，以下将参照图8至图16说明用于制造上述的根据本公开的第一实施方式的座椅垫1(缓冲垫10)的根据本公开的第一实施方式的座椅垫制造方法。

在本实施方式中，通过使用缓冲垫发泡模具210来制造缓冲垫10。如后述的图15和图16所示，缓冲垫发泡模具210包括下模具件200l和上模具件200u，下模具件200l具有下模具件成形面ls、设置为用于成形缓冲垫10的就座者侧的表面fs，上模具件200u具有上模具件成形面us、设置为用于成形缓冲垫10的背面bs。上模具件200u在竖直方向上布置在下模具件200l的上侧。如图8所示，下模具件成形面ls包括主垫部(就座部)成形面211s，其设置为用于成形缓冲垫10的主垫部(就座部)11的就座者侧的表面fs；一对侧垫部成形面212s，其位于主垫部成形面211s的左右侧并设置为用于成形缓冲垫10的一对侧垫部12的就座者侧的表面fs；以及靠背垫对向部成形面213s，其位于主垫部(就座部)成形面211s的后侧并设置为用于成形缓冲垫10的靠背垫对向部13的就座者侧的表面fs。主垫部成形面211s由设置为用于成形缓冲垫10的腿下部11t的就座者侧的表面fs的腿下部成形面211ts和位于腿下部成形面211ts的后侧并且设置为用于成形缓冲垫10的臀下部11h的就座者侧的表面fs的臀下部成形面211hs构成。

在本实施方式中，如后述的图8和图9所示，在下模具件成形面ls上形成多个(在图示的示例中为两个)凸条(ridge)252a和一个或多个(在图示的示例中为两个)凸条252b，凸条252a基本上在前后方向(延伸方向ld)上延伸并且在左右方向上彼此分开，凸条252b基本上在左右方向上延伸。基本上在前后方向(延伸方向ld)上延伸的凸条252a设置为用于成形缓冲垫10中的基本上在前后方向(延伸方向ld)上延伸的槽52a(图2和图3)，并且基本上在左右方向上延伸的凸条252b设置为用于成形缓冲垫10中的基本上在左右方向上延伸的槽52b(图2和图3)。在图示的示例中，基本上在前后方向(延伸方向ld)上延伸的两个凸条252a均用作主垫部成形面211s和相应的一个侧垫部成形面212s之间的边界，基本上在左右方向上延伸的两个凸条252b中的位于前侧的凸条252b用作腿下部成形面211ts和臀下部成形面211hs之间的边界，基本上在左右方向上延伸的两个凸条252b中的位于后侧的凸条252b用作臀下部成形面211hs(其是主垫部成形面211s)和靠背垫对向部成形面213s之间的边界。然而，凸条252a和252b可以以与图8中的构造不同的构造形成于下模具件成形面ls。

本实施方式的座椅垫1(缓冲垫10)的制造方法包括片材配置步骤、发泡步骤以及脱模步骤。

<片材配置步骤>

首先，在片材配置步骤中，将片材构件70配置在用于成形座椅垫1(缓冲垫10)的发泡模具200(缓冲垫发泡模具210)的内部(图8至图11)。

在本实施方式中，将片材构件70附接到缓冲垫发泡模具210的下模具件200l。图8至图11示出了将片材构件70布置在缓冲垫发泡模具210的下模具件200l中的状态。图8是示出注入发泡树脂材料之前的状态下的缓冲垫发泡模具210的下模具件200l的平面图。图9是示出图8中的下模具件200l的立体图。图10示出了沿着图8和图9中的在左右方向上延伸的线a'-a'截取的截面处的图8和图9中的下模具件200l。图11示出了沿着图8和图9中的在前后方向(延伸方向ld)上延伸的线b'-b'截取的截面处的图8和图9中的下模具件200l。

如图8至图11所示，在本实施方式的片材配置步骤中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b都通过一个或多个(在本示例中为多个)紧固件260被暂时紧固到下模具件成形面ls或上模具件成形面us(在本示例中为下模具件成形面ls)。更具体地，在本实施方式中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b通过紧固件260暂时紧固到作为被设置到下模具件成形面ls的凸部250的凸条252a和252b。

如图8和图9所示，在本示例中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a中的至少一个(在图示的示例中为两个)端部通过在延伸方向ld上彼此分开的多个(在图示的示例中为两个)位置处的相应的一些紧固件260暂时紧固到下模具件200l的凸部250(具体地，凸条252a)。片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个(在图示的示例中为两个)端部通过在左右方向上彼此分开的多个(在图示的示例中为两个)位置处的相应的一些紧固件260暂时紧固到下模具件200l的凸部250(具体地，凸条252b)。

如图9至图11所示，在本示例中，各个紧固件260均包括由金属和磁体中的一者(在本示例中为磁体)制成的第一紧固部件261以及由金属和磁体中的另一者(在本示例为金属)制成的第二紧固部件262。

各个第一紧固部件261均被固定到下模具件200l的凸部250(具体地，凸条252a和252b)的端面(上表面)。诸如机械地固定第一紧固部件261和凸部250的方法或通过粘接剂结合固定第一紧固部件261和凸部250的方法等的可选方法可以用作将第一紧固部件261固定到凸部250的方法，但是机械地固定两个部件的方法可以更牢固地固定部件，因此是优选的。机械地固定第一紧固部件261和凸部250的方法的示例包括预先在第一紧固部件261和凸部250中形成螺纹并螺合两个部件的方法，以及预先在第一紧固部件261和凸部250上形成凹凸面并且接合两个部件的方法。

在片材配置步骤中，各个第二紧固部件262均以使得片材构件70被夹在第二紧固部件262和第一紧固部件261之间的方式隔着片材构件70布置在相应的第一紧固部件261的相反侧。因此，各个第二紧固部件262均隔着片材构件70面对相应的第一紧固部件261(图10和图11)。

在本示例中，由于各个紧固件260均如上所述地形成，因此片材构件70被夹在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间，并且通过作用在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间的磁力可拆卸地固定(暂时紧固)到下模具件成形面ls。

注意，在图示的示例中，在片材配置步骤中，片材构件70布置为平坦状，使得当在随后的发泡步骤中进行合模时，片材构件70与下模具件200l的下模具件成形面ls和上模具件200u的上模具件成形面us两者均分隔开。

<发泡步骤>

在片材配置步骤之后的发泡步骤中，将发泡树脂材料50'注入发泡模具200(缓冲垫发泡模具210)中，进行合模，并且使树脂发泡体50发泡(图12至图16)。

更具体地，首先在发泡步骤中，如图12所示，注入液态的发泡树脂材料50'。在这种情况下，将液态的发泡树脂材料50'至少注入到缓冲垫发泡模具210的下模具件成形面ls与片材构件70之间的空间中。在图示的示例中，片材构件70具有如上所述的网格状，并且发泡树脂材料50'通过注入头h等从片材构件70上方注入。于是，注入的发泡树脂材料50'穿过片材构件70的大量孔72(图6和图7)而透过片材构件70，并被布置在片材构件70下方的下模具件成形面ls上。此后，如图13和图14所示，随着布置在下模具件成形面ls和片材构件70之间的发泡树脂材料50'逐渐膨胀，片材构件70的除了由紧固件260暂时紧固的部位以外的部分被朝上压向上模具件成形面us侧(上侧)，因此，片材构件70的至少中央部(具体地，暂时紧固部位的内周侧的部分)沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者变形为朝向上模具件成形面us侧(上侧)凸状弯曲的形状(图13和图14)。

同时，在发泡步骤中，必要时，将发泡树脂材料50'布置在除了下模具件成形面ls和片材构件70之间的空间以外的部分(诸如侧垫部成形面212s的上侧)，然后通过将上模具件200u嵌合到下模具件200l进行合模以在由下模具件200l和上模具件200u间隔出的腔中使树脂发泡体50发泡(图15和图16)。注意，在发泡步骤中，例如，当在下模具件成形面ls和片材构件70之间的空间膨胀的发泡树脂材料50'的一部分透过片材构件70返回到片材构件70和上模具件成形面us之间的空间时，片材构件70和上模具件成形面us之间的空间填充有发泡树脂材料50'。

在这种情况下，上述槽52a和52b(图3至图5)由设置在下模具件成形面ls上的凸条252a和252b成形。另外，上述的各个联接孔61(图4和图5)由相应的紧固件260的第一紧固部件261成形。

<脱模步骤>

在发泡步骤之后的脱模步骤中，树脂发泡体50在片材构件70被埋设在其中的状态下脱模。

在这种情况下，在各个紧固件260中，第二紧固部件262克服作用在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间的磁力从相应的第一紧固部件261分离，从而解除片材构件70的暂时紧固。因此，各个第二紧固部件262均保留在树脂发泡体50的内部并成为上述的埋设构件262，并且各个第一紧固部件261保留在下模具件200l侧。各个第一紧固部件261被埋设在树脂发泡体50中的位置保留为联接孔61(图4和图5)。

在脱模步骤之后，可以获得具有以上参照图2至图5说明的构造的缓冲垫10。

如上所述，在本实施方式的座椅垫1(缓冲垫10)的制造方法中的发泡步骤，将液态的发泡树脂材料50'注入到缓冲垫发泡模具210的下模具件成形面ls与片材构件70之间的空间，并且当片材构件70通过发泡树脂材料50'的膨胀而被朝上压向上模具件成形面us侧时，片材构件70的至少中央部沿着左右方向和延伸方向中的每一者变形为朝向上模具件成形面us侧凸状弯曲的形状(图12至图16)。

因此，在本实施方式的座椅垫1(缓冲垫10)中，片材构件的至少中央部沿着左右方向和延伸方向中的每一者朝向座椅垫的背面侧凸状弯曲(图3至图5)。

以此方式，在座椅垫1(缓冲垫10)中，由于朝向背面bs侧凸状弯曲的片材构件70埋设在树脂发泡体50的内部，因此树脂发泡体50实质上被片材构件70沿厚度方向td划分，并且缓冲垫10的树脂发泡体50中的片材构件70的就座者侧(上侧)的层比树脂发泡体50中的片材构件70的背侧(下侧)的层更易于挠曲。因此，例如，当就座者就座并且从就座者向缓冲垫10施加载荷时，缓冲垫10的树脂发泡体50中的片材构件70的就座者侧(上侧)的层比树脂发泡体50中的片材构件70的背侧(下侧)的层更早地挠曲，之后树脂发泡体50中的片材构件70的背侧(下侧)的层挠曲，换句话说，缓冲垫10以两个阶段挠曲。

因此，当缓冲垫10的厚度和25％硬度恒定时，与不设置片材构件70的情况以及片材构件70具有平坦形状的情况相比，可以增大缓冲垫10的挠曲，由此可以增加就座者就座时的冲程感(strokefeeling)，从而提供改善的就座舒适性。换句话说，当与不设置片材构件的情况和片材构件70具有平坦形状的情况相比缓冲垫10的厚度减小时，可以确保同等的冲程感和就座舒适性，因此在减小缓冲垫10的厚度的情况下，能够获得良好的就座舒适性。

根据jisk6400-1d方法测量“25％硬度(n)”。

注意，在本实施方式中，由于片材构件70具有沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者朝向背面bs侧凸状弯曲的形状，因此，与片材构件70具有平坦形状或具有仅沿着左右方向和延伸方向ld中的一者朝向背面bs侧凸状弯曲的圆筒形状的情况相比，片材构件70的形状贴合就座者的身体形状。因此，可以进一步实现诸如提高就座舒适性的上述效果。

[第二实施方式]

随后，以下将参照图17至图24主要说明根据本公开的第二实施方式的座椅垫1和根据本公开的第二实施方式的座椅垫制造方法与第一实施方式的座椅垫1和座椅垫制造方法的区别。

图17至图19示出了根据本公开的第二实施方式的形成为缓冲垫10的座椅垫1，图20至图24是用于说明根据本公开的第二实施方式的座椅垫制造方法的图，该座椅垫制造方法可以用于制造图17至图19中的缓冲垫10。

在上述第一实施方式的座椅垫(缓冲垫10)中，在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图中，片材构件70的面积比臀下部11h的面积大。在第一实施方式的座椅垫(缓冲垫10)的制造方法中的片材配置步骤，片材构件70通过紧固件260暂时紧固到设置于下模具件成形面ls的作为凸部250的凸条252a和252b(图8和图9)。

在第二实施方式的座椅垫(缓冲垫10)中，在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图中，片材构件70的面积小于臀下部11h的面积。在第二实施方式的座椅垫1(缓冲垫10)的制造方法中的片材配置步骤，片材构件70通过紧固件260暂时紧固到设置于下模具件成形面ls的作为凸部250的凸条252a和252b的内周侧的内侧凸部253。其它特征(诸如片材构件70的弯曲形状和网格形状以及紧固件260和埋设构件262的构造)与第一实施方式中的那些特征相同。

首先，以下将参照图17至图19说明本实施方式的座椅垫1(下文中也称为“缓冲垫10”)。图17是示出平面地观察本实施方式的缓冲垫10的就座者侧的表面(上表面)fs的情况的平面图。图18示出了沿着图17中的在左右方向上延伸的线c-c截取的截面处的图17中的缓冲垫10。图19示出了沿着图17中的在前后方向(延伸方向ld)上延伸的线d-d截取的截面处的图17中的缓冲垫10。

在本实施方式中，如上所述，在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图中，片材构件70的面积小于臀下部11h的面积。

如图17至图19所示，在缓冲垫10的树脂发泡体50中，在主垫部11(更具体地，臀下部11h)中的槽52a和52b的内周侧(换言之，在基本上沿着延伸方向ld延伸的一对槽52a之间并且在基本上沿着左右方向延伸的一对槽52b之间)形成有在座椅垫1(缓冲垫10)的就座者侧的表面fs开口并且延伸到且终止于片材构件70的多个有底凹部(到达凹部)51。在本示例中，各个到达凹部51均由内侧凹部53和联接孔61构成，内侧凹部53在就座者侧的表面fs开口、沿厚度方向td延伸并在到达片材构件70之前终止，联接孔61从内侧凹部53的底面沿厚度方向td延伸到片材构件70。

在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图(图17)中，将埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262分别设置在与相应的到达凹部51重叠的位置。更具体地，埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262均隔着片材构件70面对相应的到达凹部51(图18和图19)。各个埋设构件262均设置为用于相应的一个到达凹部51。注意，各个联接孔61均由作为制造座椅垫1时使用的相应紧固件260的一部分的第一紧固部件261(图23和图24)形成。各个内侧凹部53均由设置在制造座椅垫1时使用的缓冲垫发泡模具210的下模具件200l的下模具件成形面ls的内侧凸部253(图23和图24)形成。

埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262均与片材构件70的任一侧的表面(在图示的示例中为背面bs侧的表面)接触(图18和图19)。

在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图(图17)中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b均与一个或多个埋设构件262重叠。

更具体地，在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a中的至少一个(在图17的示例中为两个)端部与在延伸方向ld上彼此分开的多个(在图17的示例中为两个)位置处的相应的一些埋设构件262重叠。另外，在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图中，片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个(在图17的示例中为两个)端部与在左右方向上彼此分开的多个(在图17的示例中为三个)位置处的相应的一些埋设构件262重叠。

同样在本实施方式中，如图18和图19所示，片材构件70的至少中央部(在图示的示例中为多个埋设构件262的内周侧的部分)沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者朝向缓冲垫10的背面(下表面)bs侧凸状弯曲。

随后，以下将参照图20至图24说明根据本公开的第二实施方式的座椅垫制造方法，该座椅垫制造方法用于制造上述的根据本公开的第二实施方式的座椅垫1(缓冲垫10)。

在本实施方式中，在缓冲垫发泡模具210的下模具件200l的下模具件成形面ls的平面图(图20)中，片材构件70的面积小于臀下部成形面211hs的面积。

如图20至图22所示，在本实施方式的用于制造缓冲垫10的缓冲垫发泡模具210的下模具件成形面ls上，在主垫部成形面211s(更具体地，臀下部成形面211hs)处在凸条252a和252b的内周侧(换言之，在基本上在延伸方向ld上延伸的一对凸条252a之间以及在基本上在左右方向上延伸的一对凸条252b之间)形成作为凸部250的多个内侧凸部253。

在片材配置步骤，如图20至图22所示，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b通过紧固件260暂时紧固到作为设置在下模具件成形面ls的凸部250的内侧凸部253。

在本示例中，如图20所示，片材构件70的在左右方向上的两端部70a中的至少一个(在图示的示例中为两个)端部通过在延伸方向ld上彼此分开的多个(在图示的示例中为两个)位置处的相应的一些紧固件260暂时紧固到下模具件200l的凸部250(具体地，内侧凸部253)。另外，片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个(在图示的示例中为两个)端部通过在左右方向上彼此分开的多个(在图示的示例中为三个)位置处的相应的一些紧固件260暂时紧固到下模具件200l的凸部250(具体地，内侧凸部253)。

如图20至图22所示，在本示例中，各个紧固件260均包括由金属和磁体中的一者(在本示例中为磁体)制成的第一紧固部件261以及由金属和磁体中的另一者(在本示例中为金属)制成的第二紧固部件262。第一紧固部件261被固定到下模具件200l的凸部250(具体地，内侧凸部253)的端面(上表面)。在片材配置步骤中，各个第二紧固部件262均以使得片材构件70被夹在第二紧固部件262和第一紧固部件261之间的方式隔着片材构件70布置在相应的第一紧固部件261的相反侧。因此，各个第二紧固部件262均隔着片材构件70面对相应的第一紧固部件261(图21和图22)。

在本示例中，由于各个紧固件260均如上所述地形成，因此片材构件70被夹在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间，并且通过作用在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间的磁力可拆卸地固定(暂时紧固)到下模具件成形面ls。注意，在图示的示例中，在片材配置步骤中，片材构件70布置为平坦状，使得当在随后的发泡步骤中进行合模时，片材构件70与下模具件200l的下模具件成形面ls和上模具件200u的上模具件成形面us两者均分隔开。

在第二实施方式中，可以与第一实施方式同样地进行发泡步骤。图23和图24示出了在本实施方式中的在合模的缓冲垫发泡模具210中使树脂发泡体50发泡的情况。将液态的发泡树脂材料50'注入到缓冲垫发泡模具210的下模具件成形面ls与片材构件70之间的空间，并且当片材构件70通过发泡树脂材料的膨胀而被朝上压向上模具件成形面us侧时，片材构件70的至少中央部沿着左右方向和延伸方向中的每一者变形为朝向上模具件成形面us侧凸状弯曲的形状(图23和图24)。

注意，上述缓冲垫10的各个内侧凹部53(图18和图19)均由相应的内侧凸部253形成。

在第二实施方式中，可以与第一实施方式同样地进行脱模步骤。

在脱模步骤之后，可以获得具有以上参照图17至图19说明的构造的缓冲垫10。

同样根据第二实施方式，可以实现与第一实施方式的效果相同的效果。

注意，在第二实施方式中，在缓冲垫发泡模具210的下模具件200l的下模具件成形面ls中，也可以将内侧凸部253设置在基本上在延伸方向ld上延伸的一对凸条252a之间的腿下部成形面211ts处以及基本上在前后方向上延伸的一对凸条252b的前侧，并且在这种情况下，片材构件70可以在片材配置步骤中通过紧固件262被暂时紧固到内侧凸部253。

因此，在本实施方式的缓冲垫10中，内侧凹部53可以形成在基本上在延伸方向ld上延伸的一对槽52a之间的腿下部11t处和基本上在前后方向上延伸的一对槽52b的前侧，并且在这种情况下，在缓冲垫10的平面图中，片材构件70可以布置在与内侧凹部53重叠的位置处。

[第三实施方式]

随后，以下将参照图25至图34主要说明根据本公开的第三实施方式的座椅垫1和根据本公开的第三实施方式的座椅垫制造方法与第一实施方式和第二实施方式的座椅垫和座椅垫制造方法的区别。

图25至图27示出了根据本公开的第三实施方式的形成为缓冲垫10的座椅垫1，并且图28至图34是用于说明根据本公开的第三实施方式的座椅垫制造方法的图，该座椅垫制造方法可以用于制造图25至图27中的缓冲垫10。

在上述第一实施方式和第二实施方式中，在片材配置步骤中，片材构件70通过紧固件260被暂时紧固到设置在下模具件成形面ls处的凸部250(凸条252a和252b或内侧凸部253)。

在第三实施方式中，在片材配置步骤中，片材构件70通过紧固件260被暂时紧固到设置在上模具件成形面us处的凸部250(背侧凸部254)。其它特征(诸如片材构件70的弯曲形状和网格形状以及紧固件260和埋设构件262的构造)与第一实施方式中的相同。

首先，以下将参照图25至图27说明本实施方式的座椅垫1(下文中也称为“缓冲垫10”)。图25是示出平面地观察本实施方式的缓冲垫10的就座者侧的表面(上表面)fs的情况的平面图。图26示出了沿着图25中的在左右方向上延伸的线e-e截取的截面处的图25中的缓冲垫10。图26示出了沿着图25中的在前后方向(延伸方向ld)上延伸的线f-f截取的截面处的图25中的缓冲垫10。

如图25至图27所示，在缓冲垫10的树脂发泡体50中，在主垫部11(更具体地，臀下部11h)中形成有在座椅垫1(缓冲垫10)的背面bs开口并且延伸到且终止于片材构件70的多个有底凹部(到达凹部)51。在本示例中，各个到达凹部51均由背侧凹部54和联接孔61构成，背侧凹部54在背面bs开口、沿厚度方向td延伸并在到达片材构件70之前终止，联接孔61从背侧凹部54的底面沿厚度方向td延伸到片材构件70(图26和图27)。

在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图(图25)中，将埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262分别设置在与相应的到达凹部51重叠的位置。更具体地，埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262均隔着片材构件70面对相应的到达凹部51(图26和图27)。各个埋设构件262均设置为用于相应的一个到达凹部51。注意，各个联接孔61均由作为制造座椅垫1时使用的相应紧固件260的一部分的第一紧固部件261(图33和图34)形成。各个背侧凹部54均由设置在制造座椅垫1时使用的缓冲垫发泡模具210的上模具件200u的上模具件成形面us的作为凸部250的相应背侧凸部254(图33和图34)形成。

如图26和图27所示，埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262均接触片材构件70的任一侧的表面(在图示的示例中为就座者侧的表面fs侧的表面)。

在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图(图25)中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b均与一个或多个埋设构件262重叠。

更具体地，在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a中的至少一个(在图26的示例中为两个)端部与在延伸方向ld上彼此分开的多个(在图26的示例中为两个)位置处的相应的一些埋设构件262重叠。另外，在座椅垫1(缓冲垫10)的平面图中，片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个(在图26的示例中为两个)端部与在左右方向上彼此分开的多个(在图26的示例中为三个)位置处的相应的一些埋设构件262重叠。

同样在本实施方式中，如图26和图27所示，片材构件70的至少中央部(在图示的示例中为多个埋设构件262的内周侧的部分)沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者朝向缓冲垫10的背面(下表面)bs侧凸状弯曲(图26和图27)。

随后，以下将参照图28至图34说明根据本公开的第三实施方式的座椅垫制造方法，该座椅垫制造方法用于制造上述根据本公开的第三实施方式的座椅垫1(缓冲垫10)。

如图28至图30所示，用于制造本实施方式中的缓冲垫10的缓冲垫发泡模具210的上模具件成形面us处形成有多个作为凸部250的背侧凸部254。

在片材配置步骤，如图28至图30所示，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b通过紧固件260暂时紧固到设置在上模具件成形面us的作为凸部250的背侧凸部254。

在本示例中，如图28所示，片材构件70的在左右方向上的两端部70a中的至少一个(在图示的示例中为两个)端部通过在延伸方向ld上彼此分开的多个(在图示的示例中为两个)位置处的相应的一些紧固件260暂时紧固到上模具件200u的凸部250(具体地，背侧凸部254)。另外，片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个(在图示的示例中为两个)端部通过在左右方向上彼此分开的多个(在图示的示例中为三个)位置处的相应的一些紧固件260暂时紧固到上模具件200u的凸部250(具体地，背侧凸部254)。

如图29和图30所示，在本示例中，各个紧固件260均包括由金属和磁体中的一者(在本示例中为磁体)制成的第一紧固部件261以及由金属和磁体中的另一者(在本示例中为金属)制成的第二紧固部件262。第一紧固部件261被固定到上模具件200u的凸部250(具体地，背侧凸部254)的端面(下表面)。在片材配置步骤中，各个第二紧固部件262均以使得片材构件70被夹在第二紧固部件262和第一紧固部件261之间的方式隔着片材构件70布置在相应的第一紧固部件261的相反侧。因此，各个第二紧固部件262均隔着片材构件70面对相应的第一紧固部件261(图29和图30)。

在本示例中，由于各个紧固件260均如上所述地形成，因此片材构件70被夹在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间，并且通过作用在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间的磁力可拆卸地固定(暂时紧固)到上模具件成形面us。

注意，在图示的示例中，在片材配置步骤中，片材构件70布置为平坦状，使得当在随后的发泡步骤中进行合模时，片材构件70与下模具件200l的下模具件成形面ls和上模具件200u的上模具件成形面us两者均分隔开。

首先，在发泡步骤中，如图31所示，将液态的发泡树脂材料50'注入到缓冲垫发泡模具210的下模具件成形面ls上。在这种情况下，由于片材构件70被附接到如上所述(图29和图30)的上模具件成形面us，所以发泡树脂材料50'不透过片材构件70被注入到下模具件成形面ls上。之后，如图32所示，通过将上模具件200u嵌合到下模具件200l进行合模，因此，片材构件70定位成接近下模具件成形面ls上的发泡树脂材料50'并与其相对。在这种情况下，随着布置在下模具件成形面ls和片材构件70之间的空间的发泡树脂材料50'逐渐膨胀，片材构件70的除了通过紧固件260暂时紧固的部位以外的部分被朝上压向上模具件成形面us侧(上侧)，因此，片材构件70的至少中央部(具体地，暂时紧固部位的内周侧的部分)沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者变形为朝向上模具件成形面us侧(上侧)凸状弯曲的形状。以这种方式，树脂发泡体50在由下模具件200l和上模具件200u间隔出的腔中发泡(图33和34)。

注意，上述缓冲垫10的各个背侧凹部54(图26和27)均由相应的背侧凸部254形成。

在第三实施方式中，可以与第一实施方式和第二实施方式同样地进行脱模步骤。注意，各个第二紧固部件262均保留在树脂发泡体50内部并变为上述埋设构件262，并且各个第一紧固部件261均保留在上模具件200u侧。

在脱模步骤之后，可以获得具有以上参照图25至图27说明的构造的缓冲垫10。

同样根据第三实施方式，可以实现与第一实施方式相同的效果。

注意，在图25至图27的示例中的缓冲垫10中，在缓冲垫10的平面图(图25)中，片材构件70的面积小于臀下部11h的面积。在图28至图34的示例中的缓冲垫发泡模具210中，在上模具件200u的平面图中，片材构件70的面积小于臀下部成形面211hs的面积。

然而，第三实施方式不限于图示的示例，在缓冲垫10的平面图中，片材构件70的面积可以等于或大于臀下部11h的面积，并且在缓冲垫发泡模具210的上模具件200u的平面图中，片材构件70的面积可以等于或大于臀下部成形面211hs的面积。在这种情况下，在缓冲垫10的平面图中，缓冲垫10的背侧凹部54可以设置在与设置于缓冲垫10的就座者侧的表面fs的槽52a和52b重叠的位置，并且在被合模的缓冲垫发泡模具210的平面图中，上模具件200u的背侧凸部254可以设置在与设置于下模具件200l的下模具件成形面ls的凸条252a和252b重叠的位置。

可替代地，在缓冲垫10的平面图中，背侧凸部254可以设置在缓冲垫发泡模具210的上模具件200u的腿下部成形面211ts，或者背侧凹部54可以设置在与缓冲垫10的腿下部11t重叠的位置。

[第四实施方式]

随后，以下将参照图35至图37主要说明根据本公开的第四实施方式的座椅垫1和根据本公开的第四实施方式的座椅垫制造方法与第一实施方式的座椅垫和座椅垫制造方法的区别。

图35至图37示出了根据本公开的第四实施方式的形成为靠背垫20的座椅垫1，图38至图40是用于说明根据本公开的第四实施方式的座椅垫制造方法的图，该座椅垫制造方法可以用于制造图35至图37中的靠背垫20。

在第四实施方式中，片材构件70被埋设在靠背垫20而不是缓冲垫10中。

首先，以下将参照图35至图37说明第四实施方式的座椅垫1(下文中也称为“靠背垫20”)。图35是示出平面地观察本实施方式的靠背垫20的就座者侧的表面(前表面)fs的情况的平面图。图36示出了在沿着图35中的左右方向延伸的线g-g截取的截面处的图35中的靠背垫20。图37示出了在沿着图35中的延伸方向ld延伸的线h-h截取的截面处的图35中的靠背垫20。

如图35至图37所示，本实施方式的靠背垫20包括树脂发泡体50和埋设在树脂发泡体50中的片材构件70。

制成树脂发泡体50的树脂是可挠性树脂，并且具体地，优选地是弹性体树脂，更优选地是聚氨酯。

树脂发泡体50形成靠背垫20的就座者侧的表面fs及其背面bs。基本上在延伸方向ld上延伸并且在左右方向上彼此分开的多个(在图示的示例中为两个)槽52a以及基本上在左右方向上延伸的一个或多个(在图示的示例中为一个)槽52b形成在靠背垫20的就座者侧的表面fs。在图示的示例中，基本上沿延伸方向ld延伸的两个槽52a均用作主垫部21与相应的侧垫部22之间的边界。然而，槽52a和52b可以以不同于图35中的构造形成在靠背垫20的就座者侧的表面fs。

例如，在槽52a和52b处设置用于附接表皮30(图1)的附接件。

片材构件70具有在座椅垫1的厚度方向td上薄的片状。片材构件70布置在与座椅垫1的就座者侧的表面fs及其背面bs两者分开的位置。如图36和图37所示，片材构件70的至少中央部沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者朝向靠背垫20的背面(后表面)bs侧凸状弯曲。具体地，片材构件70的至少中央部弯曲成在靠背垫20的背面(后表面)bs侧凸出的大致球状。在图示的示例中，由布置在片材构件70的在左右方向上的两端部70a和在延伸方向ld上的两端部70b的后述的多个埋设构件262包围的部分(换言之，多个埋设构件262的内周侧的部分)沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者朝向靠背垫20的背面bs侧凸状弯曲。

如图35至图37所示，靠背垫20还包括由金属或磁体制成并且埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262。在本示例中，各个埋设构件262均由金属制成。注意，各个埋设构件262均是作为制造座椅垫1时使用的相应的紧固件260的一部分的第二紧固部件262(图39和图40)。

多个埋设构件262均与片材构件70的任一侧的表面(在图示的示例中为背面bs侧的表面)接触。

在座椅垫1(靠背垫20)的平面图(图35)中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b均与一个或多个埋设构件262重叠。

更具体地，在座椅垫1(靠背垫20)的平面图中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a中的至少一个(在图2所示的示例中为两个)端部与在延伸方向ld上彼此分开的多个(在图2所示的示例中为两个)位置处的相应的一些埋设构件262重叠。另外，在座椅垫1(靠背垫20)的平面图中，片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个(在图2所示的示例中为两个)端部与在左右方向上彼此分开的多个(在图2所示的示例中为三个)位置处的相应的一些埋设构件262重叠。

在座椅垫1(靠背垫20)的平面图(图35)中，埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262中的至少一些(在图35的示例中，仅一些)被设置在与设置于座椅垫1(靠背垫20)的就座者侧的表面fs的槽52a和52b重叠的位置。

如图35至图37所示，在树脂发泡体50中形成有多个有底凹部(下文中称为“到达凹部”)51，凹部51在座椅垫1(靠背垫20)的就座者侧的表面fs或背面bs(在图示的示例中为就座者侧的表面fs)开口并延伸到且终止于片材构件70。在本示例中，在靠背垫20的平面图(图35)中，一些到达凹部51与基本上在延伸方向ld上延伸的槽52a重叠，并且在厚度方向td的截面(图36)处，到达凹部51均由上述的槽52a和联接孔61构成，槽52a在就座者侧的表面fs开口、在厚度方向td上延伸、在到达片材构件70之前终止，联接孔61从槽52a的槽底面沿厚度方向td延伸到片材构件70。在靠背垫20的平面图(图35)中，在形成于树脂发泡体50中的多个到达凹部51中的各个剩余的到达凹部51均布置在基本上在延伸方向ld上延伸的一对槽52a之间，并且由内侧凹部53和联接孔61构成，在厚度方向td上的截面(图37)处，内侧凹部53在就座者侧的表面fs开口、沿厚度方向td延伸并且在到达片材构件70之前终止，联接孔61从内侧凹部53的底面沿厚度方向td延伸到片材构件70。埋设在树脂发泡体50的多个埋设构件262隔着片材构件70面对相应的到达凹部51。注意，各个联接孔61均由作为制造座椅垫1时使用的相应的紧固件260的一部分的第一紧固部件261(图39和图40)形成。

随后，以下将参照图38至图40说明根据本公开的第四实施方式的座椅垫制造方法，该座椅垫制造方法用于制造上述的根据本公开的第四实施方式的座椅垫1(靠背垫20)。

在本实施方式中，通过使用靠背垫发泡模具220来制造靠背垫20。如图39和图40所示，靠背垫发泡模具220包括下模具件200l和上模具件200u，下模具件200l具有下模具件成形面ls并且设置为用于成形靠背垫20的就座者侧的表面fs，上模具件200u具有上模具件成形面us并且设置为用于成形靠背垫20的背面bs。上模具件200u在竖直方向上布置在下模具件200l的上侧。下模具件成形面ls包括：主垫部(就座部)成形面221s，其设置为成形靠背垫20的主垫部(就座部)21的就座者侧的表面fs；以及一对侧垫部成形面222s，其位于主垫部(就座部)成形面221s的左右两侧并设置为用于成形靠背垫20的一对侧垫部22的就座者侧的表面fs。在图示的示例中，上模具件200u包括芯200ui，并且芯200ui包括上模具件成形面us。然而，上模具件200u可以不包括芯200ui。

在本实施方式中，如图38所示，在下模具件成形面ls上形成多个(在图示的示例中为两个)凸条252a和一个或多个(在图示的示例中为一个)凸条252b，凸条252a基本上在延伸方向ld上延伸并且在左右方向上彼此分开，凸条252b基本上在左右方向上延伸。基本上在延伸方向ld上延伸的凸条252a设置为用于成形靠背垫20中的基本上在延伸方向ld上延伸的槽52a(图35)，并且基本上在左右方向上延伸的凸条252b设置为用于成形靠背垫20中的基本上在左右方向上延伸的槽52b(图35)。在图示的示例中，基本上在延伸方向ld上延伸的两个凸条252a均用作主垫部成形面221s和相应的一个侧垫部成形面222s之间的边界。然而，凸条252a和252b可以以与图38中的构造不同的构造形成于下模具件成形面ls。

在本示例中，如图38和图40所示，在用于制造靠背垫20的靠背垫发泡模具220的下模具件成形面ls，在主垫部成形面221s上基本上在延伸方向ld上延伸的一对凸条252a之间形成有作为凸部250的多个内侧凸部253。

在片材配置步骤中，如图38至图40所示，片材构件70的在左右方向上的两端部70a通过紧固件260暂时紧固到设置于下模具件成形面ls的作为凸部250的凸条252a，并且片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b通过紧固件260暂时紧固到设置于下模具件成形面ls的作为凸部250的内侧凸部253。

在本示例中，如图38所示，片材构件70的在左右方向上的两端部70a中的至少一个(在图示的示例中为两个)端部通过在延伸方向ld上彼此分开的多个(在图示的示例中为两个)位置处的相应的一些紧固件260暂时紧固到下模具件200l的凸部250(具体地，凸条252a)。另外，片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个(在图示的示例中为两个)端部通过在左右方向上彼此分开的多个(在图示的示例中为三个)位置处的相应的一些紧固件260暂时紧固到下模具件200l的凸部250(具体地，内侧凸部253)。

如图39和图40所示，在本示例中，各个紧固件260均包括由金属和磁体中的一者(在本示例中为磁体)制成的第一紧固部件261以及由金属和磁体中的另一者(在本示例中为金属)制成的第二紧固部件262。第一紧固部件261被固定到下模具件200l的凸部250(具体地，凸条252a、内侧凸部253)的端面(上表面)。在片材配置步骤中，各个第二紧固部件262均以使得片材构件70被夹在第二紧固部件262和第一紧固部件261之间的方式隔着片材构件70布置在相应的第一紧固部件261的相反侧。因此，各个第二紧固部件262均隔着片材构件70面对相应的第一紧固部件261(图39和图40)。

在本示例中，由于各个紧固件260均如上所述地形成，因此片材构件70被夹在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间，并且通过作用在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间的磁力可拆卸地固定(暂时紧固)到下模具件成形面ls。

注意，在图示的示例中，在片材配置步骤中，片材构件70布置为平坦状，使得当在随后的发泡步骤中进行合模时，片材构件70与下模具件200l的下模具件成形面ls和上模具件200u的上模具件成形面us两者均分隔开。

在第四实施方式中，可以与第一实施方式同样地进行发泡步骤。图39和图40示出了在本实施方式中在合模的靠背垫发泡模具220中使树脂发泡体50发泡的情况。在发泡步骤中，将液态的发泡树脂材料50'注入到靠背垫发泡模具220的下模具件成形面ls与片材构件70之间的空间中，并且随着片材构件70通过发泡树脂材料的膨胀而被朝上压向上模具件成形面us侧，片材构件70的至少中央部沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者均变形为朝向上模具件成形面us侧凸状弯曲的形状(图39和图40)。

注意，上述靠背垫20的各个内侧凹部53(图37)均由相应的内侧凸部253形成。

在第四实施方式中，可以与第一实施方式同样地执行脱模步骤。

在脱模步骤之后，可以获得具有以上参照图35至图37说明的构造的靠背垫20。

如上所述，在本实施方式的座椅垫1(靠背垫20)的制造方法中的发泡步骤，将液态的发泡树脂材料50'注入到靠背垫发泡模具220的下模具件成形面ls与片材构件70之间的空间，并且当片材构件70通过发泡树脂材料的膨胀而被朝上压向上模具件成形面us侧时，片材构件70的至少中央部沿着左右方向和延伸方向中的每一者变形为朝向上模具件成形面us侧凸状弯曲的形状(图39和图40)。

因此，在本实施方式的座椅垫1(靠背垫20)中，片材构件70的至少中央部沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者均朝向座椅垫1的背面bs侧凸状弯曲(图36和37)。

以此方式，在座椅垫1(靠背垫20)中，由于朝向背面bs侧凸状弯曲的片材构件70埋设在树脂发泡体50的内部，因此树脂发泡体50实质上被片材构件70沿厚度方向td划分，靠背垫20的树脂发泡体50中的片材构件70的就座者侧(前侧)的层比树脂发泡体50中的片材构件70的背侧(后侧)的层更易于挠曲。因此，例如，当就座者就座并倚靠在靠背垫20上从而从就座者向靠背垫20施加载荷时，靠背垫20的树脂发泡体50中的片材构件70的就座者侧(前侧)的层比树脂发泡体50中的片材构件70的背侧(后侧)的层更早地挠曲，之后树脂发泡体50中的片材构件70的背侧(下侧)的层挠曲，换句话说，靠背垫20以两个阶段挠曲。

因此，当靠背垫20的厚度和25％硬度恒定时，与不设置片材构件70的情况以及片材构件70具有平坦形状的情况相比，可以增大靠背垫20的挠曲，由此可以增加就座者就座时的冲程感，从而提供改善的就座舒适性。换句话说，当与不设置片材构件70的情况和片材构件70具有平坦形状的情况相比靠背垫20的厚度减小时，可以确保同等的冲程感和就座舒适性，因此在减小靠背垫20的厚度的情况下，能够获得良好的就座舒适性。

注意，在本实施方式中，由于片材构件70具有沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者朝向背面bs侧凸状弯曲的形状，因此，与片材构件70具有平坦形状或具有仅沿着左右方向和延伸方向ld中的一者朝向背面bs侧凸状弯曲的圆筒形状的情况相比，片材构件70的形状贴合就座者的身体形状。因此，可以进一步实现诸如提高就座舒适性的上述效果。

注意，在根据上述的第一实施方式至第四实施方式中的每一者的座椅垫1的制造方法中的片材配置步骤中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b通过如上所述的一个或多个紧固件260被暂时紧固到下模具件成形面ls或上模具件成形面us(图8、图20、图28和图38)。片材构件70的中央部没有通过紧固件260被暂时紧固。

因此，在根据上述的第一实施方式至第四实施方式中的每一者的座椅垫1中，如上所述，埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件(第二紧固部件)262均与片材构件70的任一侧的表面接触，在座椅垫1的平面图中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b均与一个或多个埋设构件262重叠，在树脂发泡体50中形成有在座椅垫1的就座者侧的表面fs或其背面bs开口并延伸到片材构件70的多个到达凹部51，并且埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262隔着片材构件70面对相应的到达凹部51(图2至图5、图17至图19、图25至图27、图35至图37)。在座椅垫1的平面图中，片材构件70的中央部不与埋设构件262重叠，也不与到达凹部51重叠。

因此，在制造座椅垫1的片材配置步骤中，片材构件70的四个端部70a和70b的位置被固定，但是片材构件70的中央部的位置没有被固定，因此在随后的发泡步骤中，随着布置在下模具件成形面ls和片材构件70之间的空间的发泡树脂材料50'膨胀，片材构件70更易于沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者变形为朝向背面bs侧凸状弯曲的形状。因此，制造后获得的座椅垫1中的片材构件70的弯曲形状更加有利，因此能够获得进一步改善了就座舒适性的座椅垫1。

注意，在片材构件70在制造座椅垫1的片材配置步骤中通过多个紧固件260被暂时紧固的状态下，在发泡模具200的平面图中，从片材构件70的外端到多个紧固件260中的距片材构件70的外端最远的位置处的紧固件260的距离d(图8)优选地等于或小于15mm，更优选地等于或小于10mm。同样地，在座椅垫1的平面图中，从片材构件70的外端到埋设在座椅垫1中的多个埋设构件(第二紧固部件)262中的距片材构件70的外端最远的位置处的埋设构件262的距离d(图2)优选地等于或小于15mm，更优选地等于或小于10mm。

在根据上述的第一实施方式至第四实施方式中的每一者的座椅垫1的制造方法中，如上所述，在片材配置步骤中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a中的至少一个端部通过在延伸方向ld上彼此分开的多个位置处的相应的一些紧固件260被暂时紧固到发泡模具200的凸部250，并且/或者片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个端部通过在左右方向上彼此分开的多个位置处的相应的一些紧固件260被暂时紧固到发泡模具200的凸部250。片材构件70的四个端部70a和70b中都没有完全以线状方式暂时紧固。

因此，在根据上述的第一实施方式至第四实施方式中的每一者的座椅垫1中，如上所述，在座椅垫1的平面图中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和70b中的至少一个端部与在延伸方向ld上彼此分离的多个位置处的相应的一些埋设构件262重叠，并且/或者片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b中的至少一个端部与在左右方向上彼此分离的多个位置处的相应的一些埋设构件262重叠。

以此方式，由于片材构件70的四个端部70a和70b在制造座椅垫1时的片材配置步骤中均以点状方式在多个部位暂时紧固，因此与片材构件70的四个端部70a和70b连续地(线状地)暂时紧固的情况相比，随着布置在下模具件成形面ls和片材构件70之间的空间的发泡材树脂料50'在随后的发泡步骤中膨胀，片材构件70更易于沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者变形为朝向背面bs侧凸状弯曲的形状。因此，制造后获得的座椅垫1中的片材构件70的弯曲形状更加有利，因此能够获得进一步提高了就座舒适性的座椅垫1。而且，各个紧固件260均可以具有小尺寸，因此可以获得改善的制造性。

在根据上述的第一实施方式至第四实施方式中的每一者的座椅垫1的制造方法中，如上所述，在片材配置步骤中，片材构件70的在左右方向上的两端部70a和片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b通过一个或多个紧固件260被暂时紧固到设置在下模具件成形面ls或上模具件成形面us的凸部250。以此方式，由于片材构件70的四个端部70a和70b在片材配置步骤中被暂时紧固到设置在下模具件成形面ls或上模具件成形面us的凸部250，片材构件70能够可靠地布置在与下模具件成形面ls或上模具件成形面us间隔开预定距离的位置，因此，在随后的发泡步骤中获得的片材构件70的弯曲形状更加有利，因此能够获得进一步改善了就座舒适性的座椅垫1。

然而，在片材配置步骤中，片材构件70的四个端部70a和70b可以通过一个或多个紧固件260直接暂时紧固到下模具件成形面ls或上模具件成形面us。在这种情况下，各个紧固件260的第一紧固部件261被固定到下模具件成形面ls或上模具件成形面us。可以通过调节各个第一紧固部件261在厚度方向td上的长度来调节片材构件70的四个端部70a和70b在厚度方向td上的位置。

在根据上述的第一实施方式和第四实施方式中的每一者的座椅垫1的制造方法中，如上所述，作为凸部250的凸条252a和252b设置在发泡模具200的下模具件成形面ls，并且片材构件70在片材配置步骤中通过紧固件260被暂时紧固到凸条252a和252b。

因此，在根据上述的第一实施方式和第四实施方式中的每一者的座椅垫1中，如上所述，在座椅垫1的平面图中，多个埋设构件262中的至少一些埋设构件被设置在与设置在座椅垫1的就座者侧的表面fs的槽52a和52b重叠的位置处。

在传统情况下，在典型座椅垫的就座者侧的表面上设置有供用于附接表皮的附接件布置的槽，但是通过上述构造，用于成形该槽的凸条可以有效地用于将片材构件70可靠地布置在与下模具件成形面间隔开预定距离的位置处。因此，不需要设置专用于将片材构件70布置在发泡模具200中的凸部250，由此可以获得提高的制造性。

在根据上述的第一实施方式至第四实施方式中的每一者的座椅垫1的制造方法中，如上所述，各个紧固件260均被固定到发泡模具200的凸部250，并且包括第一紧固部件261和第二紧固部件262，第一紧固部件261由金属和磁体中的一者制成，第二紧固部件262由金属和磁体中的另一者制成，第二紧固部件262与第一紧固部件261在片材配置步骤中一起将片材构件70夹在中间，在脱模步骤中，第一紧固部件261保留在发泡模具200侧，而第二紧固部件262保留在树脂发泡体50的内部。

因此，在根据上述的第一实施方式至第四实施方式中的每一者的座椅垫1中，如上所述，由金属或磁体制成并且被埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件(第二紧固部件)262均接触片材构件70的任一侧的表面，在树脂发泡体50中形成有在座椅垫1的就座者侧的表面fs或其背面bs开口并延伸到片材构件70的多个到达凹部51，埋设在树脂发泡体50中的多个埋设构件262隔着片材构件70面对相应的到达凹部51(图2至图5、图17至图19、图25至图27以及图35至图37)。

以此方式，在片材配置步骤中，片材构件70通过利用作用在各个紧固件260的第一紧固部件261和第二紧固部件262之间的磁力被夹持而暂时紧固，由此可以根据需要再次容易地进行暂时紧固，在脱模步骤中，仅通过抵抗作用在第一紧固部件261和第二紧固部件262之间的磁力将第二紧固部件262与第一紧固部件261分开就可以容易地进行脱模。因此，可以获得提高的制造性。

注意，在这种情况下，制成各个紧固件260的第一紧固部件261和第二紧固部件262中的任何一者的磁体优选地例如是钕磁体，因为钕磁体的磁力强。制成紧固件260的第一紧固部件261和第二紧固部件262中的另一者的金属优选地具有磁体吸引特性(铁磁体)，并且优选地例如是铁。

然而，各个紧固件260不限于上述的紧固件，而是可以具有可选的构造，通过该构造，可以将片材构件70暂时紧固(可拆卸地固定)到发泡模具200。

例如，在图示的示例中，各个第一紧固部件261均为柱状，并且各个第二紧固部件(埋设构件)262均为板状，但是第一紧固部件261和第二紧固部件(埋设构件)262可以具有可选的形状。例如，各个紧固件260均可以具有不使用磁力的夹式或钩式构造。各个紧固件260可以仅包括在脱模步骤中保留在发泡模具200侧的第一紧固部件261，并且在这种情况下，在脱模步骤之后获得的树脂发泡体50的内部不设置第二紧固部件(埋设构件)262。可替代地，各个紧固件260可以仅包括在脱模步骤中保留在树脂发泡体50内部的第二紧固部件(埋设构件)262。制成包括在各个紧固件260中的各个构件(第一紧固部件261和/或第二紧固部件262)的材料可以是除金属和磁体以外的材料，并且可以是例如树脂。

在根据上述的第一实施方式至第三实施方式中的每一者的座椅垫1(缓冲垫10)中，在如图2、图17和图25的示例中的缓冲垫10的平面图中，片材构件70的至少一部分优选地与主垫部11重叠，更优选地与臀下部11h重叠。在这种情况下，片材构件70的弯曲形状优异地贴合坐在缓冲垫10上的就座者的臀部区域的形状，因此能够获得进一步改善了就座舒适性的座椅垫1。

从相同的观点出发，在根据第一实施方式至第三实施方式中的每一者的座椅垫1(缓冲垫10)的制造方法中，在如图8、图20以及图28的示例中的缓冲垫发泡模具210的平面图中，通过紧固件260被暂时紧固的片材构件70的至少一部分优选地与主垫部成形面211s重叠，更优选地与臀下部成形面211hs重叠。

在根据上述的第四实施方式的座椅垫1(靠背垫20)中，在如图35的示例中的靠背垫20的平面图中，片材构件70的至少一部分优选地与主垫部21重叠。在这种情况下，片材构件70的弯曲形状优异地贴合倚靠在靠背垫20上的就座者的背部的形状，因此可以获得进一步改善了就座舒适性的座椅垫1。

从相同的观点出发，在根据第四实施方式的座椅垫1(靠背垫20)的制造方法中，在如图38的示例中的靠背垫发泡模具220的平面图中，通过紧固件260被暂时紧固的片材构件70的至少一部分优选地与主垫部成形面221s重叠。

在上述的第一实施方式至第四实施方式中的每一者中，片材构件70为具有大量孔72的网格状。因此，与片材构件70为不具有孔72的连续片状的情况相比，可以改善座椅垫1的就座舒适性。而且，如在上述的第一实施方式、第二实施方式和第四实施方式中，在制造座椅垫1时的发泡过程中，可以通过从片材构件70的上方注入并透过片材构件70将液态的发泡树脂材料50'布置在下模具件成形面ls上。因此，与片材构件70为连续片状的情况不同，可以通过一个阶段而不是用于片材构件70的两侧的分开的阶段来注入和成形发泡树脂材料50'，由此可以获得提高的制造性。

注意，为了在发泡过程中促进液态的发泡树脂材料50'透过片材构件70，在片材构件70的平面图中的各个孔72(图6和图7)的直径优选地等于或大于1mm，更优选地等于或大于3mm。另外，为了促进随着液态的发泡树脂材料50'在发泡过程中膨胀而向上压片材构件70，在片材构件70的平面图中的各个孔72(图6和图7)的直径优选地等于或小于25mm，更优选地等于或小于22mm。

“在片材构件70的平面图中的各个孔72的直径”是当孔72具有如图6和图7的示例中的非圆形状(在图示的示例中为矩形)时，在片材构件70的平面图中的孔72的外接圆的直径。

例如，为了促进片材构件70在发泡过程中的变形并改善座椅垫1的就座舒适性和片材构件70的耐用性，在片材构件70的平面图中的孔72之间的距离(在图6的示例的情况下为每根线71的直径)优选地约为1mm至3mm。

然而，片材构件70可以为不具有孔72的连续片状。

在根据上述的第一实施方式至第四实施方式中的每一者的座椅垫1中，片材构件70优选地布置成更靠近座椅垫1的背面bs以改善就座舒适性。具体地，如图4和图5、图18和图19、图26和图27以及图36和图37中示出的示例，片材构件70在背面bs侧的弯曲形状的顶点在厚度方向td上优选地比靠近座椅垫1的就座者侧的表面fs更靠近座椅垫1的背面bs。注意，在沿着厚度方向td从片材构件70的在背面bs侧的弯曲形状的顶点到座椅垫1的背面bs的距离(换言之，在厚度方向td上从片材构件70到座椅垫1的背面bs的最短距离)太短的情况下，冲程感不会显著增加，因此该距离优选地为3mm以上，更优选为5mm以上。

同样地，在根据上述第一实施方式至第四实施方式中的每一者的座椅垫1的制造方法中，优选地将在发泡步骤中在发泡模具200中已经变形为弯曲形状后的片材构件70布置为更靠近上成模具件成形面us。具体地，如在图15和图16、图23和图24、图33和图34以及图39和图40中示出的示例中，在发泡步骤中在发泡模具200中变形为弯曲形状后，片材构件70的在上模具件成形面us侧的弯曲形状的顶点优选地在厚度方向td上比靠近下模具件成形面ls更靠近上模具件成形面us。另外，在发泡步骤中在发泡模具200中变形为弯曲形状之后，在厚度方向td上从片材构件70的上模具件成形面us侧的弯曲形状的顶点到上模具件成形面us的距离(换言之，在厚度方向td上从片材构件70到上模具件成形面us的最短距离)优选为3mm以上，更优选为5mm以上。

注意，片材构件70在厚度方向td上的位置可以通过例如在片材配置步骤中调节各个紧固件260的第一紧固部件261的长度来调节。

注意，在上述各个示例的座椅垫1中，片材构件70的至少中央部沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者朝向座椅垫1的背面bs侧凸状弯曲，但是本公开不限于此。在上述各个示例的座椅垫1中，片材构件70的至少中央部仅需要至少在延伸方向ld上朝向座椅垫1的背面bs侧凸状弯曲而可以不在左右方向上弯曲。例如，在座椅垫1中，片材构件70的至少中央部可以仅在延伸方向ld上朝向座椅垫1的背面bs侧凸出地基本上筒状地弯曲。同样在这种情况下，片材构件70具有沿着就座者的体形的形状，因此可以改善座椅垫1的就座舒适性。

同样地，在上述各示例的座椅垫1的制造方法中，在发泡步骤中，片材构件70的至少中央部沿着左右方向和延伸方向ld中的每一者变形为朝向上模具件成形面us侧凸状弯曲的形状，但是本公开不限于此。在上述各示例的座椅垫1的制造方法中，片材构件70的至少中央部仅需要至少在延伸方向ld上变形为朝向上模具件成形面us侧凸状弯曲的形状而可以不在左右方向上弯曲。例如，在座椅垫1中，片材构件70的至少中央部可以仅在延伸方向ld上变形为朝向上模具件成形面us侧凸出的基本上筒状弯曲的形状。这可以通过例如在片材配置步骤中通过一个或多个紧固件260暂时紧固仅片材构件70的在延伸方向ld上的两端部70b来实现。同样在这种情况下，制造后获得的座椅垫1中的片材构件70具有沿着就座者的体形的形状，因此可以改善座椅垫1的就座舒适性。

在上述各示例的座椅垫1的制造方法中，在发泡步骤中，随着布置在下模具件成形面ls和片材构件70之间的空间的发泡树脂材料50'逐渐膨胀，片材构件70的除了被紧固件260暂时紧固的部位以外的部分被朝上压向上模具件成形面us侧(上侧)，因此，片材构件70的至少中央部变形为弯曲形状，但是本公开不限于此。例如，在上述各示例的座椅垫1的制造方法中，在发泡步骤之前的片材配置步骤中，可以在预先通过紧固件260和/或另一固定件(诸如支撑杆)将片材构件70以期望的弯曲形状弯曲(片材构件70的至少中央部至少在延伸方向ld上朝向上模具件成形面us侧具有凸状弯曲的形状)的状态下，将片材构件70布置在发泡模具200中。在这种情况下，在随后的发泡步骤中，优选地仅片材构件70的附近填充有发泡树脂材料50'，而片材构件70的形状不变。

[实施例和比较例]

随后，以下将参照图41和图42说明本公开的座椅垫的实施例和比较例。

<比较例1和比较例2>

图41示出了对根据本公开的比较例1和比较例2中的每一者的座椅垫(缓冲垫)进行的压缩试验的结果(压缩挠曲曲线)。对于图41中的各压缩挠曲曲线，横轴表示上下方向上的挠曲(mm)，纵轴表示载荷(n)。在压缩试验中，通过在上下方向(厚度方向)上施加载荷来压缩比较例1和比较例2中的每一者的试验体。

比较例1和比较例2的试验体具有相同的外部尺寸和相同的25％硬度(n)。根据jisk6400-1d方法测量“25％硬度(n)”。

比较例1的试验体仅由树脂发泡体制成，内部不包括片材构件。树脂发泡体是聚氨酯泡沫。

比较例2的试验体包括树脂发泡体和埋设在树脂发泡体中的片材构件。树脂发泡体是聚氨酯泡沫。片材构件具有如图6所示的示例中的网格形状并且完全具有平坦状。

在图41中的各压缩挠曲曲线中，上侧的曲线是压缩时的曲线，下侧的曲线是恢复时的曲线。从图41可知，与比较例1相比，比较例2在压缩时的挠曲较小，并且在高载荷施加时的梯度较大。因此，与比较例1相比，在比较例2中，底部触感较大，冲程感较小，并且就座舒适性较低。

<比较例3和实施例1>

图42示出了对本公开的比较例3和实施例1中的每一者的座椅垫(缓冲垫)进行压缩试验的结果(压缩挠曲曲线)。对于图42中的各压缩挠曲曲线，横轴表示在上下方向上的挠曲(mm)，纵轴表示载荷(n)。在压缩试验中，通过在上下方向(厚度方向)上施加载荷来压缩比较例3和实施例1中的每一者的试验体。

比较例3和实施例1的试验体具有相同的外部尺寸和相同的25％硬度。

比较例3的试验体仅由树脂发泡体制成并且内部不包括片材构件。树脂发泡体是聚氨酯泡沫。

实施例1的试验体包括树脂发泡体和埋设在树脂发泡体中的片材构件。树脂发泡体是聚氨酯泡沫。片材构件具有如图6中示出的示例中的网格形状，并且如图2至图5的示例中，沿着试验体的缓冲垫的左右方向和延伸方向中的每一者朝向座椅垫的背面侧基本上完全凸状弯曲。

从图42可知，与比较例3相比，实施例1在压缩时的挠曲较大，并且在高载荷施加时的梯度较小。因此，与比较例3相比，实施例1的底部触感较小，冲程感良好，并且就座舒适性更优异。

产业上的可利用性

本公开的座椅垫和通过本公开的座椅垫制造方法制造的座椅垫优选地用于可选的车辆座椅和可选的车辆座椅垫，并且特别优选地用于汽车座椅和汽车座椅垫。

附图标记列表

1座椅垫

10缓冲垫

11主垫部(就座部)

11t腿下部

11h臀下部

12侧垫部

13靠背垫对向部

20靠背垫

21主垫部

22侧垫部

30表皮

40头枕

50树脂发泡体

50'发泡树脂材料

51到达凹部(凹部)

52a、52b槽

53内侧凹部

54背侧凹部

61联接孔

70片材构件

70a左右方向上的端部

70b延伸方向上的端部

71线

72孔

100汽车座椅

200座椅垫发泡模具

200l下模具件

ls下模具件成形面

200u上模具件

us上模具件成形面

200ui芯

210缓冲垫发泡模具

211s主垫部(就座部)成形面

211ts腿下部成形面

211hs臀下部成形面

212s侧垫部成形面

213s靠背垫对向部成形面

220靠背垫发泡模具

221s主垫部(就座部)成形面

222s侧垫部成形面

250凸部

252a、252b凸条

253内侧凸部

254背侧凸部

260紧固件

261第一紧固部件

262埋设构件/第二紧固部件

td厚度方向

ld延伸方向

ff就座者侧的表面(前表面)

bs背面

h注入头